专利名称：高逼真度仿玉微晶玻璃陶瓷复合板制备方法
技术领域：
本发明高逼真度仿玉微晶玻璃陶瓷复合板制备方法，涉及建材技术领域；特别涉及玻璃陶瓷的建材技术领域；尤其涉及玻璃陶瓷建材产品的生产方法技术领域；具体涉及高逼真度仿玉微晶玻璃陶瓷复合板制备方法技术领域。
背景技术：
作为专业生产陶瓷复合板及工艺品的企业而言，申请人始终将研发新产品作为企业发展的宗旨，因此，在对第一、二、三代产品已经申请专利的基础上，又于2012年I月9日以申请号为2012 1000 3236. I、名称为“玉质微晶玻璃陶瓷复合板制备方法”进行了专利申请。本专利申请就是对上述专利申请的实质性改进。因为，近几年来，随着民间收藏热潮的高涨，玉石工艺品的价格也随之一路走高；玉石的质地、颜色、花纹、图案等自然特性一直启 发着雕刻家、画家、诗人们的灵感，为世人留下了大量的与玉有关的佳作。玉石文化在我国不仅历史悠久，而且影响深远，成为中华民族灿烂文化的重要组成部分。为此，申请人在“研制高逼真度仿玉微晶玻璃陶瓷复合板的计划”下，以天然玉石为母本，利用现代高科技的布料技术和设备，研制开发出高逼真度仿玉微晶玻璃陶瓷复合板，使其具备独特的玉石感，以此提高精工玉石产品的档次和附加值，从而便以新颖的高质量产品有效地将提升品牌影响力及市场竞争力与满足消费者不同需要而服务于社会有机地融合为一体。所以本专利申请就是基于发明人的专业知识与丰富的工作经验及对事业的不懈追求，在认真而充分的调查、了解、分析、总结、研究已有公知技术及现状基础上，以“预定产品成分范围内择料”关键技术，研制成功的。从而提高了产品的内在质量，克服和解决了已有公知技术与现状存在的不足、缺陷与弊端，提高了本行业产品的技术含量，具有较好的经济效益和市场前景。
发明内容
本发明是以“预定产品成分范围内择料”关键技术，提供高逼真度仿玉微晶玻璃陶瓷复合板制备方法，在陶瓷素坯上布施熔块干粒制成的熔块干粒陶坯再喷施固定液后烧制成半成品，半成品经刮平定厚、粗抛、精抛、磨边、倒角、风干、检选、分色、分级后，制成具有玉石质感和纹理的高逼真度仿玉微晶玻璃陶瓷复合板成品。通过本发明达到的目的是①、以“预定产品成分范围内择料”关键技术，提供高逼真度仿玉微晶玻璃陶瓷复合板制备方法。②、通过预定产品成分范围内择料，以便获得符合恒定的高质量要求的产品；即产品能够在预先设计的成分范围内，保证产品质量。③、使产品具有独特的玉石质感和纹理的玉石感而方便制作且实现规范化、规模化、标准化生产。
④、使成分范围内的产品、成分范围内产品用料的选择、成分范围内产品的生产工艺，有机融合的整体构思科学合理、方法简单易行、效果稳定可靠。⑤、微晶玻璃使用磷酸钙和(或)氟化钙做乳浊剂，使微晶玻璃产生分相、结晶，形成半乳浊的状态，从而使产品具有玉石质感的效果。即熔块干粒的突出特点是使用磷酸钙和(或)氟化钙作乳浊剂，因此，它在布料、烧成后呈半透明乳浊状态，具有玉石质感。同时，它的始熔点温度较高，烧成时容易排出气体，不易形成气泡和毛孔。此外，它同时与待复合的陶瓷坯体在热膨胀性能方面相匹配。
⑥、利用自动化的布料设备将各种不同色彩的微晶玻璃熔块干粒在陶瓷素坯表面布出具有石材纹理的图案，从而提高了产品的美学性能和装饰美感。⑦、陶瓷生坯具有足够的生坯强度、适宜的烧成温度、与仿玉微晶玻璃熔块匹配的热膨胀系数等特点。⑧、底釉具有与坯体、仿玉微晶玻璃匹配的热膨胀系数、高白度、高遮盖力、亚光效果、适宜的流动度、良好的悬浮性等特点。⑨、使高逼真度仿玉微晶玻璃陶瓷复合板的成分在预先所设计的成分范围内，作到每批产品都能质量优质、质量统一、质量恒定、质量可靠；规模化且规范化生产的耗能低、省工省时、生产效率高、成本低、有利于广泛推广应用。为实现上述目的，本发明提供的技术方案为一种高逼真度仿玉微晶玻璃陶瓷复合板制备方法①、制备熔块干粒以粗细度小于100目的石英、钾长石、钠长石、氧化铝、方解石、白云石、碳酸钡、碳酸钠、碳酸钾、硼砂、硼酸、磷酸钙、氟化钙各80-700公斤作为原料，力口 入所述原料重量0-10%的金属氧化物，混合均匀后送入玻璃池窑中进行熔化，熔化温度为1500-1580°C ;对熔化好的熔体经水淬、烘干、破碎、筛分后，获得成分范围为SiO2 55-75%,Al2O3 8-20%, CaO 0-10%, MgO 0-6%, K20+Na20 0-10%, BaO 0-8%, B2O3 8-18%, P2O50-5%, 0-3%且水分< 0. 5%的40-200目的熔块干粒待用；②、制备陶瓷生坯以粒度小于I毫米的高岭土、粘土、石英、钾长石、钠长石、滑石各385-12250公斤经混合作为陶瓷生坯原料，在所述陶瓷生坯原料中，加入适量的水，且均等加入碱、水玻璃、三聚磷酸钠作为减水剂，加入所述减水剂的数量为所述陶瓷生坯原料的0. 3-0. 5%，经过球磨机球磨成浆后进行喷雾干燥制粉，所述喷雾干燥制粉后的水分为
5.5-6. 5%，再经自动液压机液压成型，然后再经干燥窑干燥制得成分范围为Si0266-75%、Al2O3 15-23%, CaO+MgO 0. 3-4. 5%、K2CHNa2O 3. 0-7. 0%、减水剂 0-2%且水分< 0. 5%的陶瓷生坯待用；③、制备底釉以粗细度小于100目的煅烧高岭土、石英、钾长石、钠长石、方解石、滑石、白云石、氧化锌、锆英粉、霞石各2-30公斤经混合作为底釉原料，在所述底釉原料中，加入甲基纤维素作为增稠剂以及适量的水，且加入选择碱、水玻璃、三聚磷酸钠中的一种作为减水剂，加入所述增稠剂及减水剂的数量均为所述底釉原料的0. 3-0. 5%，入球磨机球磨成化学成分为 SiO2 40-60%,Al2O3 16-26%,CaO 0-12%,MgO 0_8%、K20+Na20 5-10%,ZnO0-10%,ZrO2 5-15%、减水剂及增稠剂均为0-1%且细度为全部通过200目筛网的浆状底釉待用；④、制备底釉坯在干燥后的所述陶瓷生坯上，应用淋釉机实施所述底釉，即在坯温60-70°C、以300X300托盘测量单位的条件下喷水10克、且实施所述底釉的数量为300X300托盘测量单位65 ± I克，制备成底釉坯待用；⑤、制备陶瓷素坯将所述底釉坯放入辊道窑，在温度为1120-1220°C、烧成周期为70-110分钟的条件下烧制成使其吸水率为0. 05-0. 08%、平整度为-0. 5-1. Omm范围内的陶瓷素坯待用；⑥、制备熔块干粒陶坯应用自动控制的布料设备，以3. 5-6Kg/m2的布料量将所述熔块干粒均匀的布施在所述陶瓷素坯上，使其形成类似石材的纹理和图案，制备成熔块干粒陶还待用；
⑦、制备待烧陶坯以喷制的方式，将作为固定液的甲基纤维素水溶液喷施在所述熔块干粒陶坯的表面上，使所述陶瓷素坯上的所述熔块干粒得以固定，制备成待烧陶坯待用；⑧、制备高逼真度仿玉微晶玻璃陶瓷复合板半成品将所述待烧陶坯放入辊道窑，在温度为1000-1150°C、时间为70-150分钟的条件下，对所述待烧陶坯进行烧制，制备成高逼真度仿玉微晶玻璃陶瓷复合板半成品待用；⑨、制备高逼真度仿玉微晶玻璃陶瓷复合板成品对所述高逼真度仿玉微晶玻璃陶瓷复合板半成品进行刮平定厚、粗抛、精抛、磨边、倒角、风干、检选、分色、分级后，制备成具有玉石质感和纹理的高逼真度仿玉微晶玻璃陶瓷复合板成品。所述的高逼真度仿玉微晶玻璃陶瓷复合板制备方法在所述①的制备熔块干粒中，所述石英、钾长石、钠长石、氧化铝、方解石、白云石、 碳酸钡、碳酸钠、碳酸钾、硼砂、硼酸、磷酸钙、氟化钙各自的用量均在事先所设定熔块干粒的所述成分范围内进行确定；在所述②的制备陶瓷生坯中，所述高岭土、粘土、石英、钾长石、钠长石、滑石、减水剂各自的用量均在事先所设定陶瓷生坯的所述成分范围内进行确定；在所述③的制备底釉中，所述煅烧高岭土、石英、钾长石、钠长石、方解石、滑石、白云石、氧化锌、锆英粉、霞石、增稠剂、减水剂各自的用量均在事先所设定底釉的所述成分范围内进行确定。所述的高逼真度仿玉微晶玻璃陶瓷复合板制备方法所述在②的制备陶瓷生坯中，还选择加入木质素磺酸钙、纤维素醚类、聚乙烯醇、水溶性多糖类中的一种作为坯体增强剂，所述加入坯体增强剂的数量为所述陶瓷生坯原料的0. 3-0. 5%。所述的高逼真度仿玉微晶玻璃陶瓷复合板制备方法在所述②的制备陶瓷生坯中，所述高岭土选择替代为黑泥，制得所述陶瓷生坯的烧失量< 5.5% ；在所述③的制备底釉中，所述浆状底釉的流速为恩式粘度16-20秒。本发明的原理是研制出高逼真度仿玉微晶玻璃陶瓷复合板首要的条件是研制出具有玉石质感、烧
成后气孔少且能与陶瓷坯体膨胀系数匹配的仿玉微晶玻璃熔块。而研制仿玉微晶玻璃熔
块的关键是让熔块分相变乳浊，并产生微晶，而且，这种微晶的折光率与周围玻璃相的差值
不应太大。如果折光率太高,根据光散射理论,会产生强的散射,致使乳浊度高,使玉质感
减小，甚至变得不透明。为此，我们选择磷酸钙和(或)氟化钙为分相的乳浊剂。对于选
择磷酸钙，其理由之一是磷在硅酸盐玻璃中为四次配位，磷本身又呈+5价价态，因此形成
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不对称的磷氧四面体，即磷与氧的四个键中，其中一个键为双键，即+卜卜这种不对称的
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O
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四面体，在硅酸盐的玻璃结构中分布的对称的硅氧四面体，、里，很容易分相；其
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理由之二是在钙含量较高的硅酸玻璃中，磷很易与钙生成磷酸钙微晶，而磷酸钙微晶折光率为I. 59-1. 62，只略高于硅酸盐玻璃的平均折光率(I. 55)。满足了产生玉质感的乳浊条件。同样，对于选择氟化钙作乳浊剂来说，氟在硅酸盐熔体中，与阳离子的亲和力高于0，而且，氟在硅酸盐熔体结构网络中呈负一价，很易起到断网作用，这有利于分相和成核。再加上氟与钙易结合生成氟化钙晶体。这种晶体的折光率也不高，为I. 434，与硅酸盐熔体的平均折光率相差不大，易产生玉质感的半乳浊状。除了具有玉质感外，熔块还应始熔点温度较高，烧成后气孔少且膨胀系数与陶瓷坯体匹配。经过几百次的试验，我们摸索出了具有上述特点的仿玉微晶玻璃熔块的化学成分范围Si02 5 5-75%, Al2O3 8-20%, CaO 0-10%, MgO0-6%，K2CHNa2O 0-10%, BaO 0-8%, B2O3 8-18%, P2O5 0-5%, F- 0-3%其余还外加 0-10%的着色金属氧化物。将符合上述成分的，细度小于100目的石英、氧化铝、钾长石、钠长石、方解石、白云石、碳酸钡、碳酸钠、碳酸钾、硼砂、硼酸以及磷酸钙、氟化钙、着色金属氧化物等混合均匀，送入玻璃池窑中熔化，熔制温度1500-1580°C。熔化好的熔体经水淬、烘干、破碎、筛分后获得40-200目的熔块干粒待用。研制高逼真度仿玉微晶玻璃陶瓷复合板的第二个重要技术条件是制备出成分合理的陶瓷生坯。为了在烧成温度和热膨胀性能方面能与仿玉微晶玻璃熔块干粒匹配，同时还要使坯体中挥发性气体(包括有机质)尽可能少(有利于缩短烧成周期)，生坯强 度足够高(使之顺利完成施底釉、运输的工序)，我们选择的陶瓷坯体的成分特点为=SiO266-75%，Al2O3 15-23%，Ca0+Mg00. 3-4. 5%，K2CHNa2O 3-7%，烧失量< 5. 5%,其余辅助原料(包括减水剂、坯体增强剂)0-3%。将符合上述成分的高岭土(包括黑泥)、粘土、以及含石英、钾长石、钠长石、滑石等的原料，按相应配比混合后，加入适量的水、减水剂、坯体增强剂，经过球磨机球磨成浆，再喷雾干燥制粉，再经自动液压机成型，然后再经干燥窑烘干制得干燥坯体。为了使仿玉微晶玻璃呈色鲜亮、明快，不受坯体本身颜色的污染(因仿玉微晶玻璃是半透明的)，需要在坯体上施上一层底釉。这种底釉要具有在热膨胀方面匹配坯体和仿玉微晶玻璃、高白度、高遮盖力、亚光效果、适应流动性、良好的悬浮性等特点，为此，经过大量的试验确定，这种底釉的化学成分应为Si0240-60%，Al2O3 16-26%, CaO 0-12%, MgO0-8%, K2CHNa2O 5-10%, ZnO 0-10%, ZrO2 5-15%，其余还有 0-1 %的辅助原料(减水剂、增稠剂等)。选用符合上述成分的高岭土(包括黑泥)、粘土、钾长石、钠长石、石英粉、氧化铝、滑石、白云石、方解石、氧化锌、锆英粉、霞石等相应配比的原料，加入适量的水、减水剂、增稠剂，经过球磨机球磨成浆，制成细度全部通过200目，流速为16-20秒的适合生产用的釉浆。采用淋釉机施这种底釉，在坯温60°C-70°C以及喷水量10克(300X300规格托盘检测)条件下，其施釉量为65± I克(300X300托盘)。施完釉后陶瓷生坯就进入辊道窑烧成。烧成的最高温度为1120°C -1220°C，烧成周期为70-110分钟。这种陶瓷素坯的吸水率控制在0. 05-0. 08%，平整度控制在-0. 5-+1. Omm0这样就制得了表面带白色底釉的陶瓷素坯，各种颜色的仿玉微晶玻璃在这种陶瓷素坯上的呈色就会纯正、鲜亮、明快。最后，将制备好的各种颜色的仿玉微晶玻璃熔块干粒在陶瓷素坯上，利用制造好的特殊的布料设备按照电脑设计的程序，布出类似玉石的图案和纹理。布料量为10-15Kg/m2，然后喷上固定液固定，再入辊道窑烧成。烧成的最高温度为1000°C-1150°C，烧成周期为70-150分钟。烧成后的半成品再经过刮平定厚、粗抛、精抛、磨边、倒角、风干、分色等工序，制得仿玉微晶玻璃熔块干粒与陶瓷坯体复合的高逼真度仿玉微晶玻璃陶瓷复合板产品。由于采用了本发明提供的技术方案；由于本发明采用了“预定产品成分范围内择料”关键技术；由于本发明的工作原理所述；由于本发明在陶瓷素坯上布施熔块干粒制成的熔块干粒陶坯再喷施固定液后烧制成半成品，半成品经刮平定厚、粗抛、精抛、磨边、倒角、风干、检选、分色、分级后，制成具有玉石质感和纹理的高逼真度仿玉微晶玻璃陶瓷复合板成品。使得本发明与已有公知技术及现状相比，获得的有益效果是I、本发明以“预定产品成分范围内择料”关键技术，提供了高逼真度仿玉微晶玻璃陶瓷复合板制备方法。2、在权利要求书及说明书中的“加粗黑体字”是为了对本发明的特点进行加深理解。更具体的说，本发明的突出特点如下①、本发明熔块干粒的成分最为关键，它采用磷酸钙和(或)氟化钙作为熔块的乳浊剂，使熔块分相，从而使产品获得玉石的质感。磷酸钙和(或)氟化钙的使用量为0-5%，同时熔块具有较高的始熔点温度，烧结时易于排出气体，能与陶瓷坯体匹配的膨胀系数。利用部分金属氧化物着色能获得各种颜色的仿玉微晶玻璃熔块。 ②、本发明的特点之二是与仿玉微晶玻璃熔块相匹配的陶瓷生坯，这种坯体要求挥发尽可能地低，排气量小，坯体容易氧化。另外，坯体表面必须施底釉，这种底釉又必须具有较高的白度、高遮盖力、亚光效果、适宜的流动性、良好的悬浮性等性能。③、本发明的主要特点之三是布料设备的应用。布料设备是使玉质微晶玻璃熔块出现玉石图案和花纹的关键，申请人自行研发出的这套已经申请了实用新型专利的设备，可达到上述的布料效果。④、本发明与前不久本申请人申请的发明专利——申请号为2012 1000 3236.1、
名称为“玉质微晶玻璃陶瓷复合板的制备方法”尽管有相似的地方，但在如下方面有着重要的、突出的、实质性的不同，主要表现在A、仿玉微晶玻璃与玉质微晶玻璃熔块的成分有重大不同，主要是P2O5和r的成分、CaO的成分、B2O3的成分前者高于后者。其目的在于仿玉微晶玻璃要不透明到半透明，质感与真玉相近，而玉质微晶玻璃是带朦胧感的透明状，必须还能显现下层印刷的图案与纹理。B、仿玉微晶玻璃陶瓷复合板的艺术纹理的产生是由仿玉微晶玻璃本身并通过布料设备系统完成的，而玉质微晶玻璃陶瓷复合板的艺术花纹是靠玉质微晶玻璃层下的印刷技术(丝网、胶辊、喷墨打印等)实现的。C、从微晶玻璃熔块布料量来说，仿玉微晶玻璃熔块的布料量高于玉质微晶玻璃熔块的2-3倍。3、本发明通过以预定产品化学成分范围内择料，以此可以获得符合恒定的高质量要求的产品；即产品能够在预先设计的化学成分范围内，保证了产品恒定的高质量。4、本发明可使产品具有独特的玉石质感和纹理的玉石感而方便制作且实现规范化、规模化、标准化生产。5、本发明将化学成分范围内的产品、化学成分范围内产品用料的选择、化学成分范围内产品的生产，有机融合为一个整体，其有机融合整体的构思科学合理、方法简单易行、效果稳定可靠。6、本发明中微晶玻璃使用磷酸钙和(或)氟化钙做乳浊剂，使微晶玻璃产生分相、结晶，形成半乳浊的状态，从而使产品具有玉石质感的效果。即熔块干粒的突出特点是使用磷酸钙和(或)氟化钙作乳浊剂，因此，它在布料、烧成后呈半透明乳浊状态，具有玉石质感。同时，它的始熔点温度较高，烧成时容易排出气体，不易形成气泡和毛孔。此外，它同时与待复合的陶瓷坯体在热膨胀性能方面相匹配。7、本发明利用自动化的布料设备将各种不同色彩的微晶玻璃熔块干粒在陶瓷素坯表面布出具有石材纹理的图案，从而提高了产品的美学性能和装饰美感。8、本发明的陶瓷生坯具有足够的生坯强度、适宜的烧成温度、与仿玉微晶玻璃熔块匹配的热膨胀系数等特点。9、本发明的底釉具有与坯体、仿玉微晶玻璃匹配的热膨胀系数、高白度、高遮盖力、亚光效果、适宜的流动度、良好的悬浮性等特点。10、本发明使高逼真度仿玉微晶玻璃陶瓷复合板的成分在预先所设计的成分范围内，作到每批产品都能质量优质、质量统一、质量恒定、质量可靠；规模化且规范化生产的耗能低、省工省时、生产效率高、成本低、有利于广泛推广应用。有效的提高了行业的技术水 平，可获得较好的综合经济效益。11、本发明符合节能高效、减少排放、保护环境、低碳生产、低碳生活的要求，有效的提高了行业的技术水平，可获得较好的综合经济效益与社会效益。
说明书附图为本发明具体实施方式
的工艺操作步骤窗口示意图。
具体实施例方式具体实施方式
一下面结合说明书附图，对本发明作详细描述。正如说明书附图所示一种高逼真度仿玉微晶玻璃陶瓷复合板制备方法①、制备熔块干粒以粗细度小于100目的石英、钾长石、钠长石、氧化铝、方解石、白云石、碳酸钡、碳酸钠、碳酸钾、硼砂、硼酸、磷酸钙、氟化钙各80-700公斤作为原料，加入所述原料重量0-10%的金属氧化物，混合均匀后送入玻璃池窑中进行熔化，熔化温度为1500-1580°C ;对熔化好的熔体经水淬、烘干、破碎、筛分后，获得成分范围为SiO2 55-75%,Al2O3 8-20%, CaO 0-10%, MgO 0-6%, K20+Na20 0-10%, BaO 0-8%, B2O3 8-18%, P2O50-5%, 0-3%且水分< 0. 5%的40-200目的熔块干粒待用；②、制备陶瓷生坯以粒度小于I毫米的高岭土、粘土、石英、钾长石、钠长石、滑石各385-12250公斤经混合作为陶瓷生坯原料，在所述陶瓷生坯原料中，加入适量的水，且均等加入碱、水玻璃、三聚磷酸钠作为减水剂，加入所述减水剂的数量为所述陶瓷生坯原料的0. 3-0. 5%，经过球磨机球磨成浆后进行喷雾干燥制粉，所述喷雾干燥制粉后的水分为
5.5-6. 5%，再经自动液压机液压成型，然后再经干燥窑干燥制得成分范围为Si0266-75%、Al2O3 15-23%, CaO+MgO 0. 3-4. 5%、K2CHNa2O 3. 0-7. 0%、减水剂 0-2%且水分< 0. 5%的陶瓷生坯待用；③、制备底釉以粗细度小于100目的煅烧高岭土、石英、钾长石、钠长石、方解石、滑石、白云石、氧化锌、锆英粉、霞石各2-30公斤经混合作为底釉原料，在所述底釉原料中，加入甲基纤维素作为增稠剂以及适量的水，且加入选择碱、水玻璃、三聚磷酸钠中的一种作为减水剂，加入所述增稠剂及减水剂的数量均为所述底釉原料的0. 3-0. 5%，入球磨机球磨成化学成分为 SiO2 40-60%,Al2O3 16-26%,CaO 0-12%,MgO 0-8%、K20+Na20 5-10%,ZnO0-10%,ZrO2 5-15%、减水剂及增稠剂均为0-1%且细度为全部通过200目筛网的浆状底釉
待用；④、制备底釉坯在干燥后的所述陶瓷生坯上，应用淋釉机实施所述底釉，即在坯温60-70°C、以300X300托盘测量单位的条件下喷水10克、且实施所述底釉的数量为300X300托盘测量单位65 ± I克，制备成底釉坯待用；⑤、制备陶瓷素坯将所述底釉坯放入辊道窑，在温度为1120_1220°C、烧成周期为70-110分钟的条件下烧制成使其吸水率为0. 05-0. 08%、平整度为-0. 5-1. Omm范围内的陶瓷素坯待用；⑥、制备熔块干粒陶坯应用自动控制的布料设备，以3. 5-6Kg/m2的布料量将所述熔块干粒均匀的布施在所述陶瓷素坯上，使其形成类似石材的纹理和图案，制备成熔块干粒陶还待用；
⑦、制备待烧陶坯以喷制的方式，将作为固定液的甲基纤维素水溶液喷施在所述熔块干粒陶坯的表面上，使所述陶瓷素坯上的所述熔块干粒得以固定，制备成待烧陶坯待用；⑧、制备高逼真度仿玉微晶玻璃陶瓷复合板半成品将所述待烧陶坯放入辊道窑，在温度为1000-1150°C、时间为70-150分钟的条件下，对所述待烧陶坯进行烧制，制备成高逼真度仿玉微晶玻璃陶瓷复合板半成品待用；⑨、制备高逼真度仿玉微晶玻璃陶瓷复合板成品对所述高逼真度仿玉微晶玻璃陶瓷复合板半成品进行刮平定厚、粗抛、精抛、磨边、倒角、风干、检选、分色、分级后，制备成具有玉石质感和纹理的高逼真度仿玉微晶玻璃陶瓷复合板成品。所述的高逼真度仿玉微晶玻璃陶瓷复合板制备方法在所述①的制备熔块干粒中，所述石英、钾长石、钠长石、氧化铝、方解石、白云石、碳酸钡、碳酸钠、碳酸钾、硼砂、硼酸、磷酸钙、氟化钙各自的用量均在事先所设定熔块干粒的所述成分范围内进行确定；在所述②的制备陶瓷生坯中，所述高岭土、粘土、石英、钾长石、钠长石、滑石、减水剂各自的用量均在事先所设定陶瓷生坯的所述成分范围内进行确定；在所述③的制备底釉中，所述煅烧高岭土、石英、钾长石、钠长石、方解石、滑石、白云石、氧化锌、锆英粉、霞石、增稠剂、减水剂各自的用量均在事先所设定底釉的所述成分范围内进行确定。所述的高逼真度仿玉微晶玻璃陶瓷复合板制备方法所述在②的制备陶瓷生坯中，还选择加入木质素磺酸钙、纤维素醚类、聚乙烯醇、水溶性多糖类中的一种作为坯体增强剂，所述加入坯体增强剂的数量为所述陶瓷生坯原料的0. 3-0. 5%。所述的高逼真度仿玉微晶玻璃陶瓷复合板制备方法在所述②的制备陶瓷生坯中，所述高岭土选择替代为黑泥，制得所述陶瓷生坯的烧失量< 5.5% ；在所述③的制备底釉中，所述浆状底釉的流速为恩式粘度16-20秒。在上述的具体实施过程中，SP :I、在所述①的制备熔块干粒中对所述石英、钾长石、钠长石、氧化铝、方解石、白云石、碳酸钡、碳酸钠、碳酸钾、硼砂、硼酸、磷酸钙、氟化钙均分别以80、100、120、150、180、200、230、250、270、300、330、360、380、400、420、440、460、480、500、530、580、600、620、660、680,700公斤进行了实施；对所述金属氧化物分别以原料重量的1%、2%、3%、4%、5%、6%、7%、8%、9%、10%及不加入进行了实施；对所述熔化温度分别以1500、1510、1520、1530、1540、1550、1560、1570、1580°C进行了实施；在所述成分范围中，对SiO2分别以55、56、57、58、59、60、61、62、63、64、65、66、67、68、69、70、71、72、73、74、75 % 进行了实施，对Al2O3分别以 8、9、10、11、12、13、14、15、16、17、18、19、20%进行了实施，对CaO分别以 O、1、2、
3、4、5、6、7、8、9、10%进行了实施，对MgO 分别以 O、1、2、3、4、5、6%进行了实施，对 K2CHNa2O分别以 0、1、2、3、4、5、6、7、8、9、10%进行了实施，对8&0分别以0、1、2、3、4、5、6、7、8%进行了实施，对 B2O3 分别以 8、9、10、11、12、13、14、15、16、17、18%进行了实施，对 P2O5 分别以 O、
1、2、3、4、5%进行了实施，对F_分别以0、1、2、3%进行了实施；对所述石英、钾长石、钠长石、氧化铝、方解石、白云石、碳酸钡、碳酸钠、碳酸钾、硼砂、硼酸、磷酸钙、氟化钙各自的用量在所述获得熔块干粒的成分范围内予以调整而确定进行了实施；对所述熔块干粒的粗细 度分别以40、50、60、80、100、120、140、160、180、200目进行了实施；均收到了预期的效果。2、在所述②的制备陶瓷生坯中对所述高岭土、粘土、石英、钾长石、钠长石、滑石分别以 385、400、500、600、700、800、900、1000、1500、2000、2500、3000、3500、4000、4500、5000、5500、6000、6500、7000、7500、8000、8500、9000、9300、9500、9800、10000、12000、12250公斤进行了实施；对所述减水剂以碱、水玻璃、三聚磷酸钠均等数量组合进行了实施；对所述减水剂的数量分别以陶瓷生坯原料的0. 3,0. 4,0. 5%进行了实施；对所述喷雾干燥制粉后的水分分别以 5. 5,5. 6,5. 7,5. 8,5. 9,6. 0,6. 1,6. 2,6. 3,6. 4,6. 5%进行了实施;对所述制得的陶瓷生坯成分中的SiO2分别以66、67、68、69、70、71、72、73、74、75%进行了实施，Al2O3 分别以 15、16、17、18、19、20、21、22、23%进行了实施，CaO+MgO 分别以 0. 3,0. 4,0. 5、0. 8,1. 0,1. 2,1. 5,1. 8,2. 0,2. 5,3. 0,3. 5,4. 0,4. 3、4. 5 %进行了实施，K2CHNa2O 分别以 3、
4、5、6、7%进行了实施，减水剂分别以0、0.5,0. 8,1. 0,1. 2,1. 5,1. 8、2. 0%进行了实施；对所述陶瓷生坯原料中的高岭土由黑泥替代进行了实施；对所述高岭土、粘土、石英、钾长石、钠长石、滑石、减水剂各自的用量均在事先所设定陶瓷生坯的所述成分范围内进行调整而确定进行了实施；在所述②的制备陶瓷生坯中，还分别以加入木质素磺酸钙、纤维素醚类、聚乙烯醇、水溶性多糖类中的一种作为坯体增强剂进行了实施，对所述加入坯体增强剂的数量分别以所述陶瓷生坯原料的0. 3,0. 35,0. 4,0. 45,0. 5%进行了实施。均收到了预期的效果。3、在所述③的制备底釉中对所述底釉原料中的煅烧高岭土、石英、钾长石、钠长石、方解石、滑石、白云石、氧化锌、锆英粉、霞石均分别以2、3、4、5、6、7、8、9、10、11、12、13、14、15、16、17、18、19、20、21、22、23、24、25、26、27、28、29、30 公斤进行了实施；对所述减水剂分别以碱、水玻璃、三聚磷酸钠进行了实施；对所述增稠剂及减水剂的数量分别以底釉原料的0. 3,0. 4、0. 5%进行了实施；对所述制得的底釉成分中的SiO2分别以40、45、50、55、60%进行了实施，Al2O3 分别以 16、17、18、19、20、21、22、23、24、25、26%进行了实施，CaO 分别以0、1、2、3、4、5、6、7、8、9、10、11、12%进行了实施，MgO 分别以 O、1、2、3、4、5、6、7、8%进行了实施，K2CHNa2O 分别以 5、6、7、8、9、10%进行了实施，ZnO 分别以 O、1、2、3、4、5、6、7、8、
9、10%进行了实施，ZrO2分别以5、6、7、8、9、10、11、12、13、14、15%进行了实施，减水剂及增稠剂均分别以0、0. 1、0. 2、0. 3、0. 4、0. 5、0. 6、0. 7、0. 8、0. 9、1. 0%进行了实施；对所述浆状
底釉成品的流速分别以恩式粘度16、17、18、19、20秒进行了实施；对所述所述煅烧高岭土、石英、钾长石、钠长石、方解石、滑石、白云石、氧化锌、锆英粉、霞石、增稠剂、减水剂各自的用量均在事先所设定底釉的所述成分范围内进行调整而确定进行了实施；均收到了预期的效果。4、在所述④的制备底釉还中对所述还温分别以60、61、62、63、64、65、66、67、68、69、70°C进行了实施；均收到了预期的效果。5、在所述⑤的制备陶瓷素坯中对所述温度分别以1120、1140、1160、1180、1200、1220 °C进行了实施；对所述烧成周期分别以70、80、90、100、110分钟进行了实施；对所述吸水率分别以0. 05、0. 06、0. 07、0. 08 %进行了实施；对所述平整度分别 以 _0. 5、_0. 4、_0. 3、_0. 2、_0. I、0、0. I>0. 2、0. 3、0. 4、0. 5、0. 6、0. 7、0. 8、0. 9、I. Omm 进打了
实施；均收到了预期的效果。6、在所述⑥的制备熔块干粒陶坯中对熔块干粒的布料量分别以3. 5、4、4. 5、5、
5.5、6Kg/m2进行了实施；均收到了预期的效果。7、在所述⑧的制备高逼真度仿玉微晶玻璃陶瓷复合板半成品中对所述待烧陶坯放入辊道窑进行烧制的温度分别以1000、1020、1040、1060、1080、1100、1120、1130、1140、1150°〇进行了实施，进行烧制的时间分别以70、80、90、100、110、120、130、140、150分钟进
行了实施；均收到了预期的效果。
具体实施方式
二按具体实施方式
一进行实施，正如说明书附图所示，只是I、在所述①的制备熔块干粒中 ^SiO2 57. 04%,A120312. 31 %,Ca0 5. 16%, MgOL 14%、K2CHNa2O 4. 77%, BaO 3. 05%, B2O3 12. 37%, P2O5 2. 40%, F- I. 76%，选取相应比例的、小于100目的石英、钾长石、方解石、白云石、纯碱、碳酸钡、硼酸、硝酸钾、磷酸钙和氟化钙进行配料，在混料机中混合30分钟，在16平方米的池窑中熔制，熔制温度为1560°C，存料时间约22小时，澄清后的熔液经水淬、烘干、破碎、筛分，制得40-200目的熔块干粒待用。其所述石英、钾长石、方解石、白云石、纯碱、碳酸钡、硼酸、硝酸钾、磷酸钙和氟化钙的用量均在事先所设定熔块干粒的所述成分范围内进行确定而实施的。同样收到了预期的效果。2、在所述②的制备陶瓷生坯中按 SiO2 68. 11%,A120318. 23%,CaO+MgO 2. 67%,K2CHNa2O 5. 45%, Fe2O3 0. 71%, TiO2 0. 30%，烧失量 4. 53%，选取相应比例的粒度小于 10毫米的黑泥、高岭土、钾长石、钠长石、钾钠砂、滑石为原料，经混合后加入适量的减水剂、坯体增强剂以及原料重量0. 55倍的水，于球磨机中球磨成细度为万孔筛余0. 5-1%的泥浆，再经喷雾造粒，制成含水份为5. 5-6. 5%的粉料；再利用400Kg/厘米2左右比压力的自动液压机成型出930X930mm规格的陶瓷生坯；经干燥后待用。其所述黑泥、高岭土、钾长石、钠长石、钾钠砂、滑石、减水剂、坯体增强剂的用量均在事先所设定陶瓷生坯的所述成分范围内进行确定而实施的。同样收到了预期的效果。3、在所述③的制备底釉中按 SiO2 47. 87 %、Al2O3 18. 23 CaO 7. 47MgO6. 26%、K2CHNa2O 6. 26%, ZnO 4. 26%, ZrO2 9. 07%, TiO2 0. 18%, Fe2O3 0.05%，烧失量0. 35%，选取相应比例的粒度小于100目的球土、煅烧高岭土、石英、钾长石、钠长石、白云石、方解石、霞石、氧化锌、锆英粉、烧滑石为原料，经混合后，加入适量减水剂、增稠剂以及适量的水，入球磨机球磨磨成细度为全部通过200筛网的釉浆，釉浆流速调整为16-20秒，制备成底釉待用。其所述球土、煅烧高岭土、石英、钾长石、钠长石、白云石、方解石、霞石、氧化锌、锆英粉、烧滑石、减水剂、增稠剂的用量均在事先所设定底釉的所述成分范围内进行确定而实施的。同样收到了预期的效果。4、将上述干燥后的陶瓷生坯经过吹扫清灰后(生坯温度控制在60_70°C )先喷清水10g(300X300托盘测量)，再采用淋釉机施上面制备好的底釉，施釉量为65±1克(300X300托盘)；接下来，施底釉的陶瓷生坯进入辊道窑烧成，烧成周期为100分钟，烧成的最高温度为1195°C ;烧成后的陶瓷素坯吸水率控制在0. 05-0. 08%，平整度控制在-0. 5-+1. Omm范围内待用。同样收到了预期的效果。5、最后，通过专门研制的布料设备(已经申请了专利)，按照预先设计好的程序， 在陶瓷素坯表面，布上制备好的仿玉微晶玻璃熔块干粒，布料量为10. 8Kg/m2，然后喷上固定液固定，固定液的用量为18g(300X300托盘测量)，再入辊道窑烧成，烧成周期为150分钟，烧成的最高温度为1100°C左右，烧成后的半成品平整度控制在-0. 5-+1.0mm范围内；烧后的半成品再经过刮平定厚、粗抛、精抛、磨边、倒角、风干、检选、包装等工序，最后制得一款仿白色和田玉的高逼真度仿玉微晶玻璃陶瓷复合板产品。同样收到了预期的效果。
具体实施方式
三按具体实施方式
一的步骤进行实施，但与具体实施方式
一的不同之处在于①的制备熔块干粒中浅黄色仿玉微晶玻璃熔块干粒的配方成分为SiO2 58. 76%, Al2O3 9. 79%,CaO 6. 14%, MgO I. 13%、K2CHNa2O 5. 32%, BaO 2. 46%, B2O3 13. 64%, P2O5 2. 76%，外力口着色剂TiO2 1.2%, CeO2 0.5%。浅黄色仿玉微晶玻璃熔块干粒与具体实施方式
一中的白色仿玉微晶玻璃熔块干粒搭配，通过布料设备布出白黄相间的云朵状图案；最后制得黄白相间云朵状的仿玉微晶玻璃陶瓷复合板产品。同样收到了预期的效果。
具体实施方式
四按具体实施方式
一的步骤进行实施，但与具体实施方式
一的不同之处在于①的制备熔块干粒中浅绿色仿玉微晶玻璃熔块干粒的配方成分为SiO2 61. 21%, Al2O3 9. 30%,CaO 5. 07%, MgO I. 46%、K2CHNa2O 6. 36%, BaO 2. 21%, B2O3 12. 25%, P2O5 I. 46%, F-
0.68%，外加着色剂Cr2O3O. 75%。浅绿色仿玉微晶玻璃熔块干粒与具体实施方式
一中的白色仿玉微晶玻璃熔块干粒搭配，通过布料设备布出绿白相间的条纹状图案。最后制得绿白相间的条纹状仿翡翠玉微晶玻璃陶瓷复合板产品。同样收到了预期的效果。
具体实施方式
五按具体实施方式
一的步骤进行实施，但与具体实施方式
一的不同之处在于①的制备熔块干粒中深黄色仿玉微晶玻璃熔块干粒的配方成分为SiO2 58. 42%,Al2O3 14. 43%,CaO 4. 30%、MgOl. 44%、K2CHNa2O 5. 39%,BaO 2. 26%,B2O3 11. 77%,P2O5 I. 99%，外加着色剂Fe2O3 0. 64%,NiO 0. 25%,CeO2 0.8%。深黄色仿玉微晶玻璃熔块干粒和具体实施方式
一中的白色仿玉微晶玻璃熔块干粒以及具体实施方式
三中的浅黄色仿玉微晶玻璃熔块干粒配合使用，通过布料设备布出浅黄中有白并带深黄线条的(以黄为主)图案。最后制得黄色带白、深黄色线条的仿玉微晶玻璃陶瓷复合板产品。同样收到了预期的效果。
具体实施方式
六按具体实施方式
一的步骤进行实施，但与具体实施方式
一的不同之处在于①的制备熔块干粒中红色仿玉微晶玻璃熔块干粒的配方成分为SiO2 63. 74%, Al2O3 10. 54%,CaO 5. 50%, MgO 0. 78%、K2CHNa2O 4. 60%, BaO I. 23%, B2O3 11. 38%, P2O5 2. 23%，外力口着色剂CdS I. 20%,Se 0.80 %。这个红色仿玉微晶玻璃熔块干粒与具体实施方式
一中的白色仿玉微晶玻璃熔块干粒搭配使用，通过布料设备布出以红色为主，带有白色纹理的图案。最后制得仿鸡血石玉的微晶玻璃陶瓷复合板产品。同样收到了预期的效果。通过具体实施方式
一、二、三、四、五、六的实施，先后使用了多种颜色的仿玉微晶玻璃熔块干粒，使之能形成颜色、图案各异的产品。均收到了预期的效果。
具体实施方式
七按具体实施方式
一、二、三、四、五、六、七进行实施，正如说明书附图所示，只是在具体实施方式
一、二、三、四、五、六、七的规模基础上，分别以缩小10、8、6、5、4、3、2、I倍以及分别扩大1、2、3、5、8、10、12、15、20、25、30、35、40、45、50倍进行了实施，使本发明具备了
原理性试验、实验室试验、小型试验、扩大试验、中型试验、大型试验、生产型试验的扎实基 础，具备了从理论到实践的扎实基础，具备了在理论指导下具体实施的可操作性，为广泛推广应用奠定了坚实基础。本发明进行了试用性考核，试用性考核包括从试验到生产的全过程；本发明通过制备熔块干粒、制备陶瓷生坯、制备底釉的单元试验，在单元试验基础上，进行单元试验优选，对优选的单元试验进行优化组合，经过单元试验的优化组合后，分别以一次烧成工艺、二次烧成工艺进行了上百次的研究实验实施，均制作出了“高逼真度仿玉微晶玻璃陶瓷复合板”成品，使“熔块干粒、陶瓷生坯、底釉”的关键技术更加成熟，使由“熔块干粒、陶瓷生坯、底釉——即预定产品成分范围内择料”关键技术所构成的“高逼真度仿玉微晶玻璃陶瓷复合板制备方法”更加稳定可靠，从实质上实现了提高行业技术水平、提高产品质量、节能高效、减少排放、保护环境、低碳生产、低碳生活的目的。以上仅为本发明的较佳实施例，并非对本发明作任何形式上的限制；凡本行业的普通技术人员均可按说明书附图所示和以上所述而顺畅地实施；但在不脱离本发明技术方案而作出演变的等同变化，均为本发明的等效实施例，均仍属于本发明的技术方案。
权利要求
1.一种高逼真度仿玉微晶玻璃陶瓷复合板制备方法，其特征在于 ①、制备熔块干粒以粗细度小于100目的石英、钾长石、钠长石、氧化铝、方解石、白云石、碳酸钡、碳酸钠、碳酸钾、硼砂、硼酸、磷酸钙、氟化钙各80-700公斤作为原料，加入所述原料重量0-10%的金属氧化物，混合均匀后送入玻璃池窑中进行熔化，熔化温度为1500-1580°C ;对熔化好的熔体经水淬、烘干、破碎、筛分后，获得成分范围为SiO2 55-75%,Al2O3 8-20%, CaO 0-10%, MgO 0-6%, K20+Na20 0-10%, BaO 0-8%, B2O3 8-18%, P2O50-5%, 0-3%且水分< 0. 5%的40-200目的熔块干粒待用； ②、制备陶瓷生坯以粒度小于I毫米的高岭土、粘土、石英、钾长石、钠长石、滑石各385-12250公斤经混合作为陶瓷生坯原料，在所述陶瓷生坯原料中，加入适量的水，且均等加入碱、水玻璃、三聚磷酸钠作为减水剂，加入所述减水剂的数量为所述陶瓷生坯原料的0. 3-0. 5%，经过球磨机球磨成浆后进行喷雾干燥制粉，所述喷雾干燥制粉后的水分为5.5-6. 5%，再经自动液压机液压成型，然后再经干燥窑干燥制得成分范围为Si0266-75%、Al2O3 15-23%, CaO+MgO 0. 3-4. 5%、K2CHNa2O 3. 0-7. 0%、减水剂 0-2%且水分< 0. 5%的陶瓷生坯待用； ③、制备底釉以粗细度小于100目的煅烧高岭土、石英、钾长石、钠长石、方解石、滑石、白云石、氧化锌、锆英粉、霞石各2-30公斤经混合作为底釉原料，在所述底釉原料中，力口入甲基纤维素作为增稠剂以及适量的水，且加入选择碱、水玻璃、三聚磷酸钠中的一种作为减水剂，加入所述增稠剂及减水剂的数量均为所述底釉原料的0. 3-0. 5%，入球磨机球磨成化学成分为 SiO2 40-60%, Al2O3 16-26%, CaO 0-12%, MgO 0-8%、K2CHNa2O 5-10%, ZnO0-10%,ZrO2 5-15%、减水剂及增稠剂均为0-1%且细度为全部通过200目筛网的浆状底釉待用； ④、制备底釉坯在干燥后的所述陶瓷生坯上，应用淋釉机实施所述底釉，即在坯温60-70°C、以300X300托盘测量单位的条件下喷水10克、且实施所述底釉的数量为300X300托盘测量单位65 ± I克，制备成底釉坯待用； ⑤、制备陶瓷素还将所述底釉还放入棍道窑，在温度为1120-1220°C、烧成周期为70-110分钟的条件下烧制成使其吸水率为0. 05-0. 08%、平整度为-0. 5-1. Omm范围内的陶瓷素还待用； ⑥、制备熔块干粒陶坯应用自动控制的布料设备，以3.5-6Kg/m2的布料量将所述熔块干粒均匀的布施在所述陶瓷素坯上，使其形成类似石材的纹理和图案，制备成熔块干粒陶坯待用； ⑦、制备待烧陶坯以喷制的方式，将作为固定液的甲基纤维素水溶液喷施在所述熔块干粒陶坯的表面上，使所述陶瓷素坯上的所述熔块干粒得以固定，制备成待烧陶坯待用； ⑧、制备高逼真度仿玉微晶玻璃陶瓷复合板半成品将所述待烧陶坯放入辊道窑，在温度为1000-1150°C、时间为70-150分钟的条件下，对所述待烧陶坯进行烧制，制备成高逼真度仿玉微晶玻璃陶瓷复合板半成品待用； ⑨、制备高逼真度仿玉微晶玻璃陶瓷复合板成品对所述高逼真度仿玉微晶玻璃陶瓷复合板半成品进行刮平定厚、粗抛、精抛、磨边、倒角、风干、检选、分色、分级后，制备成具有玉石质感和纹理的高逼真度仿玉微晶玻璃陶瓷复合板成品。
2.根据权利要求I所述的高逼真度仿玉微晶玻璃陶瓷复合板制备方法，其特征在于在所述①的制备熔块干粒中，所述石英、钾长石、钠长石、氧化铝、方解石、白云石、碳酸钡、碳酸钠、碳酸钾、硼砂、硼酸、磷酸钙、氟化钙各自的用量均在事先所设定熔块干粒的所述成分范围内进行确定； 在所述②的制备陶瓷生坯中，所述高岭土、粘土、石英、钾长石、钠长石、滑石、减水剂各自的用量均在事先所设定陶瓷生坯的所述成分范围内进行确定； 在所述③的制备底釉中，所述煅烧高岭土、石英、钾长石、钠长石、方解石、滑石、白云石、氧化锌、锆英粉、霞石、增稠剂、减水剂各自的用量均在事先所设定底釉的所述成分范围内进行确定。
3.根据权利要求I所述的高逼真度仿玉微晶玻璃陶瓷复合板制备方法，其特征在于所述在②的制备陶瓷生坯中，还选择加入木质素磺酸钙、纤维素醚类、聚乙烯醇、水溶性多糖类中的一种作为坯体增强剂，所述加入坯体增强剂的数量为所述陶瓷生坯原料的0.3-0. 5%。
4.根据权利要求I所述的高逼真度仿玉微晶玻璃陶瓷复合板制备方法，其特征在于 在所述②的制备陶瓷生坯中，所述高岭土选择替代为黑泥，制得所述陶瓷生坯的烧失量< 5. 5% ； 在所述③的制备底釉中，所述浆状底釉的流速为恩式粘度16-20秒。
全文摘要
本发明高逼真度仿玉微晶玻璃陶瓷复合板制备方法涉及建材技术领域。以“预定产品成分范围内择料”关键技术，在陶瓷素坯上布施熔块干粒制成的熔块干粒陶坯再喷施固定液后烧制成半成品，半成品经刮平定厚、粗抛、精抛、磨边、倒角、风干、检选、分色、分级后，制成具有玉石质感和纹理的高逼真度仿玉微晶玻璃陶瓷复合板成品。用于高逼真度仿玉微晶玻璃陶瓷复合板生产。产品质量好、具备独特的玉石感、应用范围广、综合效益高。
文档编号C04B41/89GK102746031SQ201210196180
公开日2012年10月24日 申请日期2012年6月15日 优先权日2012年6月15日
发明者冉云州, 戴长禄, 杨勇, 杨明 申请人:广东博德精工建材有限公司