有密封槽和安装孔的凸面低空玻璃及其制备方法
【专利摘要】一种有密封槽和安装孔的凸面低空玻璃，包括上玻璃和下玻璃，其特征是具有安装孔，所述上玻璃和所述下玻璃是凸面玻璃，所述上玻璃和所述安装孔的周边有密封条、所述下玻璃的周边和所述安装孔的周边有密封槽，所述上玻璃和所述下玻璃的周边通过低温焊料在封边炉内自动焊接在一起，所述安装孔也利用低温焊料自动密封，所述上玻璃和所述下玻璃之间形成一个封闭的低空层。本发明的这种低空玻璃及其制作方法工艺简单，所制作的低空玻璃和钢化低空玻璃不但有利于安装使用，而且能够保证低空玻璃的气密性，并能增加其强度以及隔热和隔音性能。
【专利说明】有密封槽和安装孔的凸面低空玻璃及其制备方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及玻璃深加工【技术领域】，尤其涉及一种有密封槽和安装孔的凸面低空玻璃及其制作方法。
【背景技术】
[0002]现有的中空玻璃大都是在两片或两片以上的玻璃中间用带有干燥剂的间隔框隔开周边用有机密封胶密封的玻璃制品。由于有机密封胶自身含有水分、抗老化性能较差、气密性不好等原因，致使中空玻璃经常发生失效现象，严重影响了中空玻璃的使用寿命。中空玻璃空气层中的空气被密封在两块玻璃之间，外界温度高时压力大于大气压、玻璃外凸，外界温度低时压力小于大气压、玻璃内凹，产生所谓的“呼吸”现象，从而影响中空玻璃的正常使用年限。
[0003]真空玻璃是一种新型的节能玻璃，真空玻璃不但可以解决中空玻璃的“呼吸”问题，而且具有隔热隔声性能好、抗风压强度高、厚度小和使用寿命长等优点。但真空玻璃的生产工艺复杂、生产成本高，至今未能得到大规模的推广应用。
[0004]低气压中空玻璃是介于中空玻璃和真空玻璃之间的一种新型的节能玻璃，本发明 申请人:在2012年3月和10月申请的低空玻璃的专利中公开了一系列低空玻璃及其制作方法，但未涉及安装孔的问题。
[0005]低空玻璃可以替代现有的单层玻璃应用于要求隔热和隔音的场所，有的安装场所需要在玻璃上打孔安装，而低空玻璃在安装时显然无法在其上打孔，否则会破坏其低空层。
【发明内容】
[0006]本发明所要解决的技术问题是在于针对现有低空玻璃存在的缺陷，提供一种有密封槽和安装孔的凸面低空玻璃及其制作方法，这种低空玻璃的制作方法工艺简单，所制作的低空玻璃和钢化低空玻璃不但有利于安装使用，而且能够保证低空玻璃的气密性，并能增加其强度以及隔热、隔音性能。
[0007]为了解决上述技术问题，本发明提供了一种有密封槽和安装孔的凸面低空玻璃，包括上玻璃和下玻璃，其特征是具有安装孔，所述上玻璃和所述下玻璃是凸面玻璃，所述上玻璃和所述安装孔的周边有密封条、所述下玻璃的周边和所述安装孔的周边有密封槽，所述上玻璃和所述下玻璃的周边通过低温焊料在封边炉内自动焊接在一起，所述安装孔也利用低温焊料自动密封，所述上玻璃和所述下玻璃之间形成一个封闭的低空层。
[0008]为了解决上述技术问题，本发明提供了凸面低空玻璃或凸面钢化低空玻璃的制备方法，其包括:
第一步，根据所需要制作的凸面低空玻璃的形状和大小切割所需尺寸的上下两块平面玻璃，在上下玻璃的边角处打孔制作安装孔，在下玻璃的周边焊接处及安装孔的周边开设密封槽，并对上下两块玻璃进行磨边、倒角、清洗和干燥处理；
第二步，在上玻璃的周边及安装孔的周边制备密封条，密封条能够插入对应的密封槽内，将处理后的上下玻璃装入热弯模具、放在热弯炉或钢化炉中，升温至玻璃软化的温度550?750°C，依靠玻璃自身的重力或施加的外力使玻璃向下形成凸面，并随炉降至室温，或直接进行钢化处理；
第三步，将下玻璃周边以及安装孔周边的密封槽内均匀涂布低温焊料，上、下玻璃合片后送入封边炉中；
第四步，对所述封边炉进行加热操作，升温至低温焊料的熔化温度以上，低温焊料熔化成液体，液体留存在下玻璃的密封槽内，上玻璃的密封条也淹没在液体中，液体将玻璃边部和安装孔自行密封；停止加热、随炉降温，低温焊料凝固后实现气密性密封，打开封边炉，取出凸面低空玻璃；
第五步，在凸面低空玻璃的安装孔内放入密封胶和保护套管，在保护套管的上口处粘贴产品商标。
[0009]其中，所述凸面玻璃的凸面朝向外侧，凸面弓高不小于0.1mm,优选为l?200mm,进一步优选为3?10mm。
[0010]其中，所述上玻璃的周边或安装孔的周边至少含有一个密封条。
[0011]其中，所述下玻璃的周边或安装孔的周边至少含有一个密封槽。
[0012]其中，所述上玻璃的密封条与所述下玻璃的密封槽相对应，所述上玻璃的密封条能够插入所述下玻璃的密封槽中。
[0013]其中，所述金属和合金焊料与所述玻璃或所述密封条之间有金属浆料涂层，金属浆料有助于低温焊料与玻璃的紧密结合。
[0014]其中，所述上玻璃和所述下玻璃是普通玻璃、或是钢化玻璃、或是半钢化玻璃。
[0015]其中，所述上玻璃和所述下玻璃是普通玻璃、或是镀膜玻璃、或是Low-E玻璃。
[0016]其中，所述密封条采用印制、打印或机械喷涂低温玻璃粉或玻璃油墨或金属浆料等方式制备。
[0017]其中，所述密封槽由机械加工或激光加工而成，优选机械加工方式，如机械研磨、机械切削等。
[0018]其中，所述密封槽的内表面可以涂刷金属浆料，金属浆料有助于低温焊料与玻璃的紧密结合。
[0019]其中，所述低温焊料包括低温玻璃焊料以及低温金属和合金焊料，所述材料均为现有的市售物品。
[0020]进一步,所述低温焊料的形状为粉状、条状、片状或块状,环状、管状等。
[0021]其中，所述凸面低空玻璃的低空层内没有或有少量的支撑物，凸面低空玻璃主要依靠凸面形状来抵抗大气压力。
[0022]其中，所述支撑物由金属、陶瓷、玻璃或高分子聚合物、复合材料制成，优选采用印制、喷涂玻璃油墨或聚合物制备。
[0023]其中，所述支撑物有一层或两层；所述支撑物印制在一块玻璃上，或印制在两块玻璃上，优选印制在两块玻璃上。
[0024]其中，所述支撑物为柱状，或为条状；当支撑物印制在一块玻璃上时，优选为圆柱状；当支撑物同时印制在两块玻璃上时，优选为长条状，并垂直叠放。
[0025]其中，所述封边炉可以一次加热一至数块凸面低空玻璃。
[0026]进一步，所述封边炉可以具有基础加热系统和局部加热系统，基础加热系统可采用热风加热或电阻加热的方式如电热丝、电热管、电热板等或是吸波发热体，局部加热系统采用微波加热或红外加热等方式；
进一步，所述基础加热，是将炉膛或玻璃整体加热至一较低的温度，如30(T35(TC，不会导致钢化玻璃明显退火；
进一步，所述局部加热，是将焊料或玻璃周边加热至一较高的温度，如40(T450°C，防止钢化玻璃整体明显退火；
其中，所述焊接密封，可以在封边炉内批量进行，也可以单片实施。
[0027]其中，所述封边炉加热，可以采用常规加热、红外加热，也可以采用感应加热、激光加热，还可以采用其他适当的加热装置或加热手段。
[0028]其中，所述密封胶优选有机密封胶，进一步优选为热熔胶、热固胶或双组份密封胶。
[0029]本发明的有益效果:
本发明的有密封槽和安装孔的凸面低空玻璃其上玻璃的周边及安装孔的周边有密封条、下玻璃的周边及安装孔的周边有密封槽，使得低空玻璃的封边和封口更简便、更可靠，密封条与密封槽的嵌合保证了低空玻璃即使在玻璃变形的情况下的密封效果，密封条与上玻璃之间具有比低温焊接玻璃更高的结合强度，密封条与密封槽的嵌合增大了上下玻璃之间的密封面积和气密层厚度，密封条与密封槽的嵌合实现了安装孔的自动密封和批量化密封；本发明的低空玻璃的安装孔，结构简单、安全可靠、生产方便、成本低廉；本发明的低空玻璃的具有安装孔，不但生产工艺简单，而且强度更高；安装孔的数量不限，可以有一至数个，不但方便制作、而且有利于安装；本发明的安装孔其尺寸相对可以很大，内部可以增加保护套管，从而有利于提高低空玻璃的质量和性能，延长其使用寿命；低温焊料封边封口解决了气密可靠性问题，增加了低空层的密封度，提高了低空玻璃的寿命，极大地提高了低空玻璃的生产率和合格率、降低了低空玻璃的生产成本。
【专利附图】
【附图说明】
[0030]图1为本发明的有支撑物的凸面低空玻璃结构示意图；
图2为本发明的凸面低空玻璃结构示意图。
[0031]图中:1.上玻璃，2.下玻璃，3.安装孔，4.低温焊料，5.密封条，6.密封槽，7.支撑物，8.密封胶，9.保护套管，10.产品商标。
【具体实施方式】
[0032]以下采用实施例和附图来详细说明本发明的实施方式，借此对本发明如何应用技术手段来解决技术问题，并达成技术效果的实现过程能充分理解并据以实施。
[0033]实施例1:参见图1，凸面低空玻璃由上玻璃I和下玻璃2组成，两块玻璃的周边通过低温玻璃焊料4焊接在一起，中间为低空层。其制作方法如下:首先根据所制作凸面低空玻璃的形状和大小切割所需尺寸的两块平面玻璃，在上下玻璃的边角处各钻一通孔形成安装孔3，在下玻璃2的周边及安装孔3的周边开设密封槽6，并进行磨边、倒角和清洗、干燥，在上玻璃I的周边焊接处及安装孔3的周边利用机械喷涂技术制备密封条5，并用点胶机在上下玻璃制备支撑物7 ;其次将上下两块玻璃装入模具、放在热弯炉中，升温至玻璃软化的温度550-750°C，依靠玻璃自身的重力使玻璃向下形成凸面，随炉降至室温，并用平面研磨方法使支撑物7处于同一水平高度；再次将下玻璃2的密封槽6中均匀涂布金属锌焊料4，并将两块玻璃上下对齐叠放在一起，送入封边炉中；最后进行加热操作，升温至金属锌焊料4的熔融温度420°C以上，金属锌焊料4熔化成液体留存在密封槽6中，密封条5也淹没在液体中，液体将玻璃边部和安装孔自行密封；停止加热、随炉降温，金属锌焊料4凝结成固体，实现气密性密封，打开封边炉，取出凸面低空玻璃。趁热在安装孔内涂抹密封胶9如丁基胶，将保护套管9装入安装孔3中，用密封胶8填满保护套管9与安装孔3之间的空隙，最后在保护套管9的上面覆盖产品商标10。
[0034]实施例2:参见图2，凸面低空玻璃由上玻璃I和下玻璃2组成，两块玻璃为钢化玻璃或半钢化玻璃，其中一块还是低辐射玻璃，其制作方法如下:首先根据所制作凸面低空玻璃的形状和大小切割所需尺寸的一块平面玻璃和一块低辐射玻璃，选择低辐射玻璃为下玻璃2，在上下玻璃的边角处各钻一通孔形成安装孔3，在下玻璃2的周边及安装孔3的周边开设密封槽6，并进行磨边、倒角和清洗、干燥，在上玻璃I的周边焊接处及安装孔3的周边利用丝网印刷技术印制密封条；其次将两块玻璃分别装入两个成型模具内，该成型模具具有上模具和下模具(即阳模和阴模)，玻璃夹在上模具和下模具之间，并能施压使上、下模具闭合，将装有玻璃的成型模具升温至玻璃软化的温度650-700°C，依靠施加于成型模具上的压力使成型模具中的玻璃形成凸面，随即移去上模具并进行风冷钢化，得到钢化或半钢化玻璃；再次将下玻璃2的密封槽6内均匀涂布金属锡焊料4，并将两块玻璃上下对齐叠放在一起，送入封边炉中；最后进行加热和封口，同实施例1。
[0035]所有上述的首要实施这一知识产权，并没有设定限制其他形式的实施这种新产品和/或新方法。本领域技术人员基于上述内容的修改，可实现类似的执行情况。但是，所有修改或改造基于本发明新产品属于保留的权利。
[0036]以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非是对本发明作其它形式的限制，任何熟悉本专业的技术人员可能利用上述揭示的技术内容加以变更或改型为等同变化的等效实施例。但是凡是未脱离本发明技术方案内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与改型，仍属于本发明技术方案的保护范围。
【权利要求】
1.低温焊料一种有密封槽和安装孔的凸面低空玻璃，包括上玻璃和下玻璃，其特征在于:具有安装孔，所述上玻璃和所述下玻璃是凸面玻璃，所述上玻璃和所述下玻璃是普通玻璃或是钢化玻璃或是半钢化玻璃，所述上玻璃和所述安装孔的周边有密封条、所述下玻璃的周边和所述安装孔的周边有密封槽，所述上玻璃和所述下玻璃的周边通过低温焊料在封边炉内自动焊接在一起，所述安装孔也利用低温焊料自动密封，所述低温焊料包括低温玻璃焊料以及低温金属和合金焊料，所述上玻璃和所述下玻璃之间形成一个封闭的低空层。
2.低温焊料根据权利要求1所述的凸面低空玻璃，其特征在于所述低空层内有一层或两层支撑物。
3.低温焊料根据权利要求1或2所述的凸面低空玻璃，其特征在于所述上玻璃和所述下玻璃是普通玻璃或是镀膜玻璃或是Lqw-E玻璃。
4.低温焊料根据权利要求1至3任一项所述的凸面低空玻璃，其特征在于所述密封条采用印制、打印或机械喷涂低温玻璃粉或玻璃油墨或金属浆料的方式制备。
5.低温焊料根据权利要求1至3任一项所述的凸面低空玻璃，其特征在于所述密封槽采用机械加工或激光加工而成。
6.低温焊料根据权利要求1至5任一项所述的凸面低空玻璃，其特征在于所述凸面玻璃的凸面朝向外侧，凸面弓高为3?10mm。
7.低温焊料权利要求1至6任一项所述的凸面低空玻璃的制备方法，其特征在于:所述凸面低空玻璃为普通低空玻璃或钢化低空玻璃，制备方法如下: 第一步，根据所需要制作的凸面低空玻璃的形状和大小切割所需尺寸的上下两块平面玻璃，在上下玻璃的边角处打孔制作安装孔，在下玻璃的周边焊接处及安装孔的周边开设密封槽，并对上下两块玻璃进行磨边、倒角、清洗和干燥处理； 第二步，在上玻璃的周边及安装孔的周边制备密封条，密封条能够插入对应的密封槽内，将处理后的上下玻璃装入热弯模具、放在热弯炉或钢化炉中，升温至玻璃软化的温度550?750°C，依靠玻璃自身的重力或施加的外力使玻璃向下形成凸面，并随炉降至室温，或直接进行钢化处理； 第三步，将下玻璃周边以及安装孔周边的密封槽内均匀涂布低温焊料，上、下玻璃合片后送入封边炉中； 第四步，对所述封边炉进行加热操作，升温至低温焊料的熔化温度以上，低温焊料熔化成液体，液体留存在下玻璃的密封槽内，上玻璃的密封条也淹没在液体中，液体将玻璃边部和安装孔自行密封；停止加热、随炉降温，低温焊料凝固后实现气密性密封，打开封边炉，取出凸面低空玻璃； 第五步，在凸面低空玻璃的安装孔内放入密封胶和保护套管，在保护套管的上口处粘贴产品商标。
8.低温焊料根据权利要求7所述的凸面低空玻璃的制备方法，其特征在于所述封边炉可以一次加热一至数块凸面低空玻璃。
9.低温焊料根据权利要求7所述的凸面低空玻璃的制备方法，其特征在于所述封边炉具有基础加热系统和局部加热系统。
10.低温焊料根据权利要求9所述的凸面低空玻璃的制备方法，其特征在于所述基础加热系统采用热风加热、电阻加热、红外加热和远红外加热的一种或数种，所述局部加热系统采用微波加热或红外加热等方式。
【文档编号】C03B23/24GK104291659SQ201310298912
【公开日】2015年1月21日 申请日期:2013年7月17日 优先权日:2013年7月17日
【发明者】戴长虹 申请人:戴长虹