一种高强度蒸压砂加气混凝土板材的制作方法
【专利摘要】本发明涉及一种加气混凝土板材，尤其是涉及一种高强度蒸压砂加气混凝土板材，包括板材本体，所述板材本体为蒸压砂加气混凝土，所述加气混凝土中分布有碳纤维废料；所述板材本体中间设置有一层钢筋网片，该钢筋网片的面积占所述板材本体面积的90％以上；所述板材本体的混凝土按照重量百分比计算，其组分包括含硅90％以上的石英尾砂60-70％，含钙85％-90％的石灰20-25％，高标号水泥10-15％以及碳纤维废料1-5％。本发明通过加气混凝土板材和碳纤维废料的结合，解决了长期以来存在的建筑墙体重量较大，分户保温性不好的问题，实现了建筑楼体材料的重大改革，具有广泛的市场前景。
【专利说明】一种高强度蒸压砂加气混凝土板材
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种加气混凝土板材，尤其是涉及一种高强度蒸压砂加气混凝土板材。
【背景技术】
[0002]随着全球性经济高速发展、自然资源紧缺等问题日趋严重，节约资源和环境保护得到各国政府广泛重视。目前“蒸压加气混凝土板材”的生产，可大量利用粉煤灰、尾矿砂和脱硫石膏等工业废弃物，符合发展循环经济战略，属于国家政策鼓励发展的新型墙体材料。
[0003]由于各企业利用当地资源条件的不同，故选取的原材料及配方有所不同，一般大体上将利用粉煤灰生产的称作“灰加气板材”;将利用石英砂(或尾矿)生产的称作“砂加气板材”。
[0004]中国专利申请200710072089.2公开了名为“碳纤维筋加强的蒸压加气混凝土板”的专利，其组成包括:建筑用混凝土结构板，所述的混凝土为蒸压加气混凝土，所述的结构板的混凝土中分布有碳纤维的抗拉加强筋…所述的碳纤维为碳纤维棒。中国专利申请200710072156.公开了名为“一种碳纤维蒸压加气混凝土板”，其组成包括:建筑用混凝土结构板，其所述的混凝土为蒸压加气混凝土，所述的结构板的混凝土中分布有碳纤维。由于碳纤维材料是一种独特的高强度高科技材料，用于结构构件的抗拉、抗剪和抗震加固，该材料与碳纤维胶配套使用， 可构成完整得碳纤维补强体系.强度高，能灵活的用于抗弯、封闭箍和抗剪加固。碳纤维材料自重轻，几乎不增加结构荷载。耐酸、碱、盐及大气环境腐蚀，不需定期维护，是优良的混凝土强化材料。但是，当前的碳纤维产量有限，价格昂贵，像碳纤维棒，每米需要数十元，碳纤维每公斤数百元，这样造出来的板材价格难以让人接受，根本没有生产的可能性。
【发明内容】
[0005]为克服现有技术的不足之处，本发明提供一种造价便宜的高强度蒸压砂加气混凝土板材，以解决上述专利的问题。
[0006]本发明所采用的技术方案是:一种高强度蒸压砂加气混凝土板材,包括板材本体，所述板材本体为蒸压砂加气混凝土，所述加气混凝土中分布有碳纤维废料；所述板材本体中间设置有一层钢筋网片，该钢筋网片的面积占所述板材本体面积的90%以上。
[0007]进一步的，所述板材本体的混凝土按照重量百分比计算，其组分包括含硅90%以上的石英尾砂60-70 %，含钙85 % -90 %的石灰20-25 %，高标号水泥10-15 %以及碳纤维废料 1-5%。
[0008]本发明所述的含硅90%以上的石英尾砂的化学成份S12含量90% -95%,其余为Al2O3, Fe2O3 和 Ca。。
[0009]本发明所述的含钙85% -90%的石灰的化学成份CaO含量85% _90%，其余为MgO, Fe2O3 和 S12。
[0010]本发明所述高标号水泥为52.5标号的普通娃酸盐水泥。
[0011]本发明所述碳纤维废料为碳纤维生产中产生的废丝，以及碳纤维织物在使用过程中产生的边脚料。碳纤维废料相对于碳纤维材料，价格便宜很多，碳纤维废丝还有一定的回收价值，稍贵一些，碳纤维织物的边脚料因为已经浸涂过各种浆料和涂层，不再具有再利用价值，以往都是直接作为固体废弃物处理，将其与混凝土混合，可大幅度提高板材的强度，同时重量没有明显增加。
[0012]将石英尾砂、石灰、高标号水泥经磨细，计量配料，加入碳纤维废料后搅拌浇注，发气膨胀、静停、切割、高温高压养护等工序后得到产品。
[0013]本发明具有以下特点:
[0014]I)轻质性:本采用本发明所述蒸压砂加气混凝土板材作墙体材料，可以大大减轻建筑物的自重，节约建筑材料和工程费用，同时也降低了软弱地基的施工难度。
[0015]2)节能保温性:蒸压砂加气混凝土板材内部含有大量独立封闭昀小气孔，因而具有良好的保温性能。产品作为外墙结构时，不用辅助保温材料，就能满足我国节能住宅的保温节能要求。蒸压砂加气混凝土产品导热系数通常为0.09W/ (m.K) -0.14W/ (m.K)，保温能力是黏土砖的4一5倍、普通混凝土的5-9倍。本公司生产的容重为260kg/m3-280kg/m3的蒸压砂加气板材，导热系数仅为为0.05W/ (m.K) -0.06w/ (m.K),广泛适用于建筑物外墙自保温墙体，是目前市场上单一墙体材料达到节能标准65 %的惟一产品，无论是在采暖区还是非采暖区，都可大大节约能源。
[0016]有益效果:本发明通过加气混凝土板材和碳纤维废料的结合，解决了长期以来存在的建筑墙体重量较大，分户保温性不好的问题，实现了建筑楼体材料的重大改革，具有广泛的市场前景。
【具体实施方式】
[0017]一种高强度蒸压砂加气混凝土板材，包括板材本体,所述板材本体为蒸压砂加气混凝土，所述加气混凝土中分布有碳纤维废料；所述板材本体中间设置有一层钢筋网片，该钢筋网片的面积占所述板材本体面积的90%以上。蒸压砂加气混凝土按照重量百分比计算，其组分包括含硅90%以上的石英尾砂60-70%，含钙85% -90%的石灰20-25%和高标号水泥10-25%。
[0018]本发明所述的含硅90%以上的石英尾砂的化学成份S12含量90% -95%,其余为Al2O3, Fe2O3和CaO。含硅90%以上的石英尾砂采用安徽凤阳产石英尾砂，所用石英尾矿砂的细度为200目，筛余控制在20%以下。
[0019]本发明所述的含钙85% -90%的石灰的化学成份CaO含量85% _90%，其余为MgO, Fe2O3 和 S12。
[0020]本发明所述的高标号水泥为52.5标号的普通娃酸盐水泥。
[0021]实施例1
[0022]本发明的制备方法如下:
[0023]将主要原材料凤阳产石英尾砂经过破碎，粉磨，洗矿后，颗粒均匀的用于生产玻璃，洗下的很细的石英尾矿砂细度在200目，筛余在20 %以下，不需要经过球磨，直接通过加水搅拌制成比重在1.61的砂浆，石灰由厂家提供磨细的粉灰，主要技术指标细度200目，筛余10%以内，消解时间大于5分钟，消解温度为80度，有效钙控制在85%，由厂家用石灰罐车运送到厂里打入石灰罐内。水泥要求52.5普通硅酸盐水泥，蒸压养护压力12.5公斤，恒压6个小时以上。通过水泥罐车运至厂里泵打入水泥罐内。
[0024]砂浆、水泥，石灰通过电子称计量，按70公斤石英尾矿砂(砂浆核算成干粉物料)，20公斤石灰，10公斤水泥，2公斤碳纤维废丝，按0.58的水料配比，经搅拌，加发气材料铝粉，温度控制在46—48度之间。将浆料倒入安装有钢筋网片的模框内，推入静养室内静养，模框内混合料浆经过发气稠化，硬化。达到切割硬度后，推出进行脱模，切割，编组，进釜蒸养，出釜，成品，得到产品的产率为99.0 %。
[0025]效果实施例2
[0026]将主要原材料凤阳产石英尾砂经过破碎，粉磨，洗矿后，颗粒均匀的用于生产玻璃，洗下的很细的石英尾矿砂细度在200目，筛余在20%以下，不需要经过球磨，直接通过加水搅拌制成比重在1.61的砂浆，石灰由厂家提供磨细的粉灰，主要技术指标细度200目，筛余10%以内，消解时间大于5分钟，消解温度为80度，有效钙控制在85%，由厂家用石灰罐车运送到厂里打入石灰罐内。水泥要求52.5普通硅酸盐水泥，蒸压养护压力12.5公斤，恒压6个小时以上。通过水泥罐车运至厂里泵打入水泥罐内。
[0027]砂浆，水泥，石灰通过电子称计量，按75公斤石英尾矿砂(砂浆核算成干粉物料)石灰15公斤，水泥10公斤，3公斤碳纤维织物边角料(裁成5mm宽的长条)，按0.58的水料配比，经搅拌，加发气材料铝粉，温度控制在46度。将浆料倒入安装有钢筋网片的模框内，推入静养室内静养，模框内混合料浆经过发气稠化，硬化。达到切割硬度后，推出进行脱模，切割，编组，进釜蒸养，出釜，成品，得到产品的产率为99.1%。
[0028] 尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。
【权利要求】
1.一种高强度蒸压砂加气混凝土板材，包括板材本体，其特征在于:所述板材本体为蒸压砂加气混凝土，所述加气混凝土中分布有碳纤维废料；所述板材本体中间设置有一层钢筋网片，该钢筋网片的面积占所述板材本体面积的90 %以上。
2.一种高强度蒸压砂加气混凝土板材，其特征在于:所述板材本体的混凝土按照重量百分比计算，其组分包括含硅90 %以上的石英尾砂60-70 %，含钙85 % -90 %的石灰20-25%，高标号水泥10-15%以及碳纤维废料1-5%。
3.根据权利要求2所述一种蒸压砂加气混凝土板材，其特征在于:所述含硅90%以上的石英尾砂为凤阳产石英尾砂。
4.根据权利要求2所述一种蒸压砂加气混凝土板材，其特征在于:所述含硅90%以上的石英尾砂细度在200目，筛余在20%以下。
5.根据权利要求2所述一种蒸压砂加气混凝土板材，其特征在于:所述高标号水泥为52.5标号的普通娃酸盐水泥。
6.根据权利要求1或任一项2所述一种蒸压砂加气混凝土板材，其特征在于:所述碳纤维废料为碳纤维废丝及碳纤维织物边脚料。
【文档编号】C04B38/02GK104177116SQ201410378100
【公开日】2014年12月3日 申请日期:2014年8月3日 优先权日:2014年8月3日
【发明者】周勇, 李新华 申请人:合肥大来新型建材有限公司