一种利用分体式隧道窑烧制青砖的方法
一种利用分体式隧道窑烧制青砖的方法
【专利摘要】本发明提供一种利用分体式隧道窑烧制青砖的方法，由此制得的青砖成品强度和硬度更高，色泽更好，合格率可达95%以上，设备的占地面积小，节约投资成本，可大幅提高生产效率，以日产30000块青砖为例，采用本方法只需要1天时间，约为倒焰窑青砖烧制工艺的40倍，或约为抽屉窑青砖烧制工艺的10倍，其占地只需要约6亩即可。
【专利说明】一种利用分体式隧道窑烧制青砖的方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种青砖烧制方法。
【背景技术】
[0002]随着建筑行业的日益发展，青砖以其透气性强、吸水性好、耐磨损、可塑性强、空间造型美以及承传精粹等优点，越来越受到广大用户的喜爱。青砖不仅可用于装饰，还可以传承历史，同时也是品鉴把玩的艺术品，中庸之道，于和谐传统一体，润心于砖。相对比红砖来说，青砖更能给人以素雅、沉稳、古朴和宁静的美感，其采用粘土精制而成，烧制后的产品呈青黑色，具有密度强、抗冻性好、不变形和不变色的特点，青砖中含有微量的硫磺元素，可杀菌，平衡装修中的甲醛等有害气体，并可保持室内空气湿度，综合了透气性、吸水性、抗氧化和净化空气等优点，加上青砖产品表面光滑，四角呈直角，轮廓性好，结构完美，抗压耐磨，是房屋墙体、路面装饰的理想材料，成为设计师极力推荐的产品之一。
[0003]传统的青砖烧制工艺主要是以粘土作为主要原料，粘土加水调和后，挤压成型，再入砖窑烧制，最后用水冷却，让粘土中的铁不完全氧化，使其具备更好的耐风化，耐水等特性，但是，这种烧制工艺对占地要求很高，并且成品合格率和生产效率均较低，以产30000块烧结青砖为例，其要求隧道窑的窑体长度最少在80m左右，烧制周期一般在10天；以传统的倒焰窑烧制青砖，以每窑装12000块标砖为例，烧制周期约为15天，占地约40亩；以传统的抽屉窑烧制青砖，烧制周期约为3至4天，占地约20亩。
[0004]因此，亟需一种青砖烧制工艺，以解决上述产量、占地以及生产效率等缺陷。
【发明内容】
[0005]针对上述不足，本发明提供一种青砖烧制方法，其采用分体式隧道窑进行烧制，可提闻广量，大大减少占地，大幅提闻生广效率和广品合格率。
[0006]本发明是通过这样的技术方案来实现的:
一种利用分体式隧道窑烧制青砖的方法，该分体式隧道窑的窑体分为连接为一体的预热室、烧成室和转运室，以及与转运室结构分离的冷却室，采用这种分体式隧道窑烧制青砖的步骤如下:
(1)制坯:
第一步，将原泥进行粉碎或经对滚机对滚得泥料，所述泥料直径为Imm以下；
第二步，按重量百分比，将45-50%的泥料，页岩25-35%，河沙6_10%，钠长石3_8%，再加入15-17%的水，在造粒机里充分搅拌均匀，制得原料；
第三步，将原料陈化8至24小时，然后进入真空练泥机里，挤出制成砖坯；
(2)码砖:将上述砖坯码制在凉坯架上，每个托架码砖坯6匹，凉坯架为8层，砖坯与砖还的横向间距为I Cm，上下层之间的间距为2.5 cm，?架的高度为1.35m,宽度为80 cm ；
(3)烘坯:将步骤(2)中的凉坯架送入烘坯房，烘制8-11小时，将砖坯的水份含量降至5%以下，然后装在窑车上，窑车结构如图1所示； (4)预热:将步骤(3)中的窑车以3.0-3.5m/h的运动速度送入分体式隧道窑的预热室，预热室的温度由60°C升至600°C，窑车在预热室的运动时间为7-8小时；
(5)高温烧制:步骤(4)中的窑车保持运动速度不变，从预热室进入烧成室，在烧成室的运动时间为7-8小时，然后进入转运室，转运室的温度控制在900-960°C，窑车在转运室的停留时间为2至3小时；
(6)转运:自动拖车将窑车从转运室运送到冷却室，运输时间在2-10分钟，运输过程中温度保持在850-950°C ；
(7)冷却:先往冷却室通入体积为90:10氮气和氧气的混合气体，再用还原焰烧制1-1.5小时，然后注入水蒸汽冷却；
(8)当青砖温度降至360°C以下后，从冷却室取出制品，完成烧制过程。
[0007]采用本案所提供的方法烧制青砖，得到的青砖成品强度和硬度更高，色泽更好，合格率可达95%以上，设备的占地面积小,节约投资成本,可大幅提高生产效率，以产30000块青砖为例，采用本方法只需要1天时间，约为倒焰窑青砖烧制工艺的40倍，或约为抽屉窑青砖烧制工艺的10倍，其占地只需要约6亩即可。
【专利附图】
【附图说明】
[0008]图1为本案所述分体式隧道窑的立体示意图。
[0009]图2为上述分体式隧道窑的第二角度立体示意图。
[0010]图3为上述分体式隧道窑的第三角度立体示意图。
【具体实施方式】
[0011]为了更加清楚地理解本发明的目的、技术方案及有益效果，下面结合附图对本发明做进一步的说明，但并不将本发明的保护范围限定在以下实施例中。
[0012]在以下实施例中，所采用的分体式隧道窑结构均相同，具体如下:
如图1至图3所示，隧道窑的窑体1筑在基础22上，窑体1由位于两侧的墙壁和位于顶部的拱顶连接而成，窑体1的长度约为48米，依台车10运行方向依次分为预热室2和烧成室3，其中，预热室2上方设置用于释放烟气的烟道4，烧成室3中设置加热装置，烧成室3的上部为高温室，下部为低温室，窑体1的窑尾部分余留一段作为烧制青砖11的转运室6 ;该转运室6的尾部设置一密闭感应门7 ;环形台车运行轨道8从窑体1的下方贯穿预热室2、烧成室3和转运室6 ;冷却室9的长度约为2-2.5米，数量若干，并排或并列布置在窑体1的周围，其与窑体1的转运室6结构分离，烧制青砖11从转运室6出来后，连台车10一起，通过转运车5转运至冷却室9中，完成转运后，转运车5返回到转运室6处，为下一轮转运工作做好准备；该隧道窑还包括转运轨道12，与台车运行轨道8无缝连接，沿冷却室9布置位置延伸，转运车5在转运轨道12上行走，将从转运室6出来的烧制青砖11送至各冷却室9中，每一冷却室9都设置一个自动感应门14，台车10上设置与密闭感应门7以及自动感应门14相匹配的自动感应装置(图中未示出)，台车10沿台车运行轨道8进出转运室6和冷却室9过程中实现自动开关门，即，当自动感应装置检测到台车10驶离密闭感应门7时，该密闭感应门7自动关闭，当自动感应装置检测到台车10运动到冷却室9的自动感应门14前面时，该自动感应门14自动打车，此时台车10驶入冷却室9，反之，当自动感应装置检测到台车10驶出冷却室9时，该自动感应门14自动关闭，冷却室9中设置冷却水管(图中未示出)，冷却室9的背后设置冷却风道15，往该冷却风道15内通入氮气与氧气的气体混合物。
[0013]实施例一:
采用上述分体式隧道窑烧制青砖的步骤如下:
(1)制坯:
第一步，将原泥进行粉碎或经对滚机对滚得泥料，所述泥料直径为Imm以下；
第二步，按重量百分比，将45-50%的泥料，页岩25-35%，河沙6_10%，钠长石3_8%，再加入15-17%的水，在造粒机里充分搅拌均匀，制得原料；
第三步，将原料陈化8至24小时，然后进入真空练泥机里，挤出制成砖坯；
(2)码砖:将上述砖坯码制在凉坯架上，每个托架码砖坯6匹，凉坯架为8层，砖坯与砖还的横向间距为I Cm，上下层之间的间距为2.5 cm，?架的高度为1.35m,宽度为80 cm ；
(3)烘坯:将步骤(2)中的凉坯架送入烘坯房，烘制8-11小时，将砖坯的水份含量降至5%以下，然后装在台车10上；
(4)预热:将步骤(3)中的台车10以3.0-3.5m/h的运动速度送入分体式隧道窑的预热室2，预热室2的温度由60°C升至600°C，台车10在预热室2的运动时间为7-8小时；
(5)高温烧制:步骤(4)中的台车10保持运动速度不变，从预热室2进入烧成室3，在烧成室3的运动时间为7-8小时，然后进入转运室6，转运室6的温度控制在900-960°C，台车10在转运室6的停留时间为2至3小时；
(6)转运:转运车5将台车10从转运室6运送到冷却室9，运输时间在2-10分钟，运输过程中温度保持在850-950°C ；
(7)冷却:先往冷却室9通入体积比为90:10的氮气和氧气的混合气体，再用还原焰烧制1-1.5小时，然后注入水蒸汽冷却；
(8)当青砖温度降至360°C以下后，从冷却室9取出制品，完成烧制过程。
[0014]实施例二:
采用上述分体式隧道窑烧制青砖的步骤如下:
(1)制坯:
第一步，将原泥进行粉碎或经对滚机对滚得泥料，所述泥料直径为Imm以下；
第二步，按重量百分比，将50%的泥料，页岩25%，河沙6%，钠长石3%，再加入16%的水，在造粒机里充分搅拌均匀，制得原料；
第三步，将原料陈化11小时，然后进入真空练泥机里，挤出制成砖坯；
(2)码砖:将上述砖坯码制在凉坯架上，每个托架码砖坯6匹，凉坯架为8层，砖坯与砖还的横向间距为I Cm，上下层之间的间距为2.5 cm，?架的高度为1.35m,宽度为80 cm ；
(3)烘坯:将步骤(2)中的凉坯架送入烘坯房，烘制8-11小时，将砖坯的水份含量降至5%以下，然后装在台车10上；
(4)预热:将步骤(3)中的台车10以3.2-3.5m/h的运动速度送入分体式隧道窑的预热室2，预热室2的温度由60°C升至600°C，台车10在预热室2的运动时间为7-8小时；
(5)高温烧制:步骤(4)中的台车10保持运动速度不变，从预热室2进入烧成室3，在烧成室3的运动时间为7-8小时，然后进入转运室6，转运室6的温度控制在900-960°C，台车10在转运室6的停留时间约3小时；
(6)转运:转运车5将台车10从转运室6运送到冷却室9，运输时间在2-10分钟，运输过程中温度保持在850-950°C ；
(7)冷却:先往冷却室9通入体积比为90:10的氮气和氧气的混合气体，再用还原焰烧制1-1.5小时，然后以入水蒸汽冷却；
(8)当青砖温度降至360°C以下后，从冷却室9取出制品，完成烧制过程。
[0015]实施例三:
采用上述分体式隧道窑烧制青砖的步骤如下:
(1)制坯:
第一步，将原泥进行粉碎或经对滚机对滚得泥料，所述泥料直径为1mm以下；
第二步，按重量百分比，将45%的泥料，页岩28%，河沙8%，钠长石4%，再加入15%的水，在造粒机里充分搅拌均匀，制得原料；
第三步，将原料陈化17小时，然后进入真空练泥机里，挤出制成砖坯；
(2)码砖:将上述砖坯码制在凉坯架上，每个托架码砖坯6匹，凉坯架为8层，砖坯与砖还的横向间距为1 cm，上下层之间的间距为2.5 cm，?架的高度为1.35m,宽度为80 cm ；
(3)烘坯:将步骤(2)中的凉坯架送入烘坯房，烘制8-11小时，将砖坯的水份含量降至5%以下，然后装在台车10上；
(4)预热:将步骤(3)中的台车10以3.5m/h的运动速度送入分体式隧道窑的预热室2，预热室2的温度由60°C升至600°C，台车10在预热室2的运动时间为7.5小时；
(5)高温烧制:步骤(4)中的台车10保持运动速度不变，从预热室2进入烧成室3，在烧成室3的运动时间为8小时，然后进入转运室6，转运室6的温度控制在900-960°C，台车10在转运室6的停留时间约2.3小时；
(6)转运:转运车5将台车10从转运室6运送到冷却室9，运输时间在2-10分钟，运输过程中温度保持在850-950°C ；
(7)冷却:先往冷却室9通入体积比为90:10的氮气和氧气的混合气体，再用还原焰烧制1-1.5小时，然后以注入水蒸汽冷却；
(8)当青砖温度降至360°C以下后，从冷却室9取出制品，完成烧制过程。
[0016]实施例四:
采用上述分体式隧道窑烧制青砖的步骤如下:
(1)制坯:
第一步，将原泥进行粉碎或经对滚机对滚得泥料，所述泥料直径为1mm以下；
第二步，按重量百分比，将46%的泥料，页岩25%，河沙10%，钠长石4%，再加入15%的水，在造粒机里充分搅拌均匀，制得原料；
第三步，将原料陈化20小时，然后进入真空练泥机里，挤出制成砖坯；
(2)码砖:将上述砖坯码制在凉坯架上，每个托架码砖坯6匹，凉坯架为8层，砖坯与砖还的横向间距为1 cm，上下层之间的间距为2.5 cm，?架的高度为1.35m,宽度为80 cm ；
(3)烘坯:将步骤(2)中的凉坯架送入烘坯房，烘制8-11小时，将砖坯的水份含量降至5%以下，然后装在台车10上；
(4)预热:将步骤(3)中的台车10以3.Ο/h的运动速度送入分体式隧道窑的预热室2，预热室2的温度由60°C升至600°C，台车10在预热室2的运动时间为8小时；
(5)高温烧制:步骤(4)中的台车10保持运动速度不变，从预热室2进入烧成室3，在烧成室3的运动时间为8小时，然后进入转运室6，转运室6的温度控制在900-960°C，台车10在转运室6的停留时间约2.5小时；
(6)转运:转运车5将台车10从转运室6运送到冷却室9，运输时间在5-8分钟，运输过程中温度保持在850-950°C ；
(7)冷却:先往冷却室9通入体积比为90:10的氮气和氧气的混合气体，再用还原焰烧制1-1.5小时，然后以注入水蒸汽冷却；
(8)当青砖温度降至360°C以下后，从冷却室9取出制品，完成烧制过程。
[0017]实施例五:
采用上述分体式隧道窑烧制青砖的步骤如下:
(1)制坯:
第一步，将原泥进行粉碎或经对滚机对滚得泥料，所述泥料直径为1mm以下；
第二步，按重量百分比，将45%的泥料，页岩25%，河沙6%，钠长石8%，再加入16%的水，在造粒机里充分搅拌均匀，制得原料；
第三步，将原料陈化24小时，然后进入真空练泥机里，挤出制成砖坯；
(2)码砖:将上述砖坯码制在凉坯架上，每个托架码砖坯6匹，凉坯架为8层，砖坯与砖还的横向间距为1 cm，上下层之间的间距为2.5 cm，?架的高度为1.35m,宽度为80 cm ；
(3)烘坯:将步骤(2)中的凉坯架送入烘坯房，烘制10小时，将砖坯的水份含量降至5%以下，然后装在台车10上；
(4)预热:将步骤(3)中的台车10以3.2m/h的运动速度送入分体式隧道窑的预热室2，预热室2的温度由60°C升至600°C，台车10在预热室2的运动时间为8小时；
(5)高温烧制:步骤(4)中的台车10保持运动速度不变，从预热室2进入烧成室3，在烧成室3的运动时间为7.5小时，然后进入转运室6，转运室6的温度控制在900-960°C，台车10在转运室6的停留时间为3小时；
(6)转运:转运车5将台车10从转运室6运送到冷却室9，运输时间在2-10分钟，运输过程中温度保持在850-950°C ；
(7)冷却:先往冷却室9通入体积比为90:10的氮气和氧气的混合气体，再用还原焰烧制1-1.5小时，然后注入水蒸汽冷却；
(8)当青砖温度降至360°C以下后，从冷却室9取出制品，完成烧制过程。
[0018]实施例六:
采用上述分体式隧道窑烧制青砖的步骤如下:
(1)制坯:
第一步，将原泥进行粉碎或经对滚机对滚得泥料，所述泥料直径为1mm以下；
第二步，按重量百分比，将45%的泥料，页岩30%，河沙6%，钠长石4%，再加入15%的水，在造粒机里充分搅拌均匀，制得原料；
第三步，将原料陈化10至20小时，然后进入真空练泥机里，挤出制成砖坯；
(2)码砖:将上述砖坯码制在凉坯架上，每个托架码砖坯6匹，凉坯架为8层，砖坯与砖还的横向间距为1 cm，上下层之间的间距为2.5 cm，?架的高度为1.35m,宽度为80 cm ； (3)烘坯:将步骤(2)中的凉坯架送入烘坯房，烘制9-10小时，将砖坯的水份含量降至5%以下，然后装在台车10上；
(4)预热:将步骤(3)中的台车10以3.0-3.5m/h的运动速度送入分体式隧道窑的预热室2，预热室2的温度由60°C升至600°C，台车10在预热室2的运动时间为7-8小时；
(5)高温烧制:步骤(4)中的台车10保持运动速度不变，从预热室2进入烧成室3，在烧成室3的运动时间为8小时，然后进入转运室6，转运室6的温度控制在930-950°C，台车10在转运室6的停留时间约2.6小时；
(6)转运:转运车5将台车10从转运室6运送到冷却室9，运输时间在2-10分钟，运输过程中温度保持在880-900°C ；
(7)冷却:先往冷却室9通入体积比为90:10的氮气和氧气的混合气体，再用还原焰烧制1-1.5小时，然后以注入水蒸汽冷却；
(8)当青砖温度降至360°C以下后，从冷却室9取出制品，完成烧制过程。
[0019]以上均是利用上述分体式隧道窑烧制青砖的一种较好的选择，但并不将本案的保护限定在这些实施例中，采用上述方法烧制青砖，单日产青砖可达30000块左右，相比于传统的倒焰窑烧制青砖，以每窑装12000块标砖为例，烧制周期为15天，抽屉窑烧制传统青砖3至4天。
[0020]因此可见，采用本方法烧制青砖，其产量为传统倒焰窑的30000+ (12000 + 15) =37.5倍，为传统抽屉窑的30000+ (12000 + 4)= 10倍；而倒焰窑烧制青砖方法或抽屉窑烧制青砖方法，以日产青砖30000块为例，分别需要占地40亩和20亩，而本方法只需要占地6亩，因此可大幅度提高生产效率，大大节约投资成本。
【权利要求】
1.一种利用分体式隧道窑烧制青砖的方法，其特征在于，所述分体式隧道窑的窑体分为预热室、烧成室和转运室，以及与转运室结构分离的冷却室，采用这种分体式隧道窑烧制青砖的步骤如下: (1)制坯: 第一步，将原泥进行粉碎或经对滚机对滚得泥料，所述泥料直径为Imm以下； 第二步，按重量百分比，将45-50%的泥料，页岩25-35%，河沙6_10%，钠长石3_8%，再加入15-17%的水，在造粒机里充分搅拌均匀，制得原料； 第三步，将原料陈化8至24小时，然后进入真空练泥机里，挤出制成砖坯； (2)码砖:将上述砖坯码制在凉坯架上，每个托架码砖坯6匹，凉坯架为8层，砖坯与砖还的横向间距为I Cm，上下层之间的间距为2.5 cm，?架的高度为1.35m,宽度为80 cm ； (3)烘坯:将步骤(2)中的凉坯架送入烘坯房，烘制8-11小时，将砖坯的水份含量降至5%以下，然后装在窑车上； (4)预热:将步骤(3)中的窑车以3.0-3.5m/h的运动速度送入分体式隧道窑的预热室，预热室的温度由60°C升至600°C，窑车在预热室的运动时间为7-8小时； (5)高温烧制:步骤(4)中的窑车保持运动速度不变，从预热室进入烧成室，在烧成室的运动时间为7-8小时，然后进入转运室，转运室的温度控制在900-960°C，窑车在转运室的停留时间为2至3小时； (6)转运:自动拖车将窑车从转运室运送到冷却室，运输时间在2-10分钟，运输过程中温度保持在850-950°C ； (7)冷却:先往冷却室通入体积比为90:10的氮气和氧气的混合气体，再用还原焰烧制1-1.5小时，然后注入水蒸汽冷却； (8)当青砖温度降至360°C以下后，从冷却室取出制品，完成烧制过程。
2.如权利要求1所述的利用分体式隧道窑烧制青砖的方法，其特征在于，其步骤如下: (1)制坯: 第一步，将原泥进行粉碎或经对滚机对滚得泥料，所述泥料直径为Imm以下； 第二步，按重量百分比，将50%的泥料，页岩25%，河沙6%，钠长石3%，再加入16%的水，在造粒机里充分搅拌均匀，制得原料； 第三步，将原料陈化11小时，然后进入真空练泥机里，挤出制成砖坯； (2)码砖:将上述砖坯码制在凉坯架上，每个托架码砖坯6匹，凉坯架为8层，砖坯与砖还的横向间距为I Cm，上下层之间的间距为2.5 cm，?架的高度为1.35m,宽度为80 cm ； (3)烘坯:将步骤(2)中的凉坯架送入烘坯房，烘制8-11小时，将砖坯的水份含量降至5%以下，然后装在窑车上； (4)预热:将步骤(3)中的窑车以3.2-3.5m/h的运动速度送入分体式隧道窑的预热室，预热室的温度由60°C升至600°C，窑车在预热室的运动时间为7-8小时； (5)高温烧制:步骤(4)中的窑车保持运动速度不变，从预热室进入烧成室，在烧成室的运动时间为7-8小时，然后进入转运室，转运室的温度控制在900-960°C，窑车在转运室的停留时间为2-3小时； (6)转运:自动拖车将窑车从转运室运送到冷却室，运输时间在2-10分钟，运输过程中温度保持在850-950°C ； (7)冷却:先往冷却室通入体积比为90:10的氮气和氧气的混合气体，再用还原焰烧制1-1.5小时，然后注入水蒸气冷却； (8)当青砖温度降至360°C以下后，从冷却室取出制品，完成烧制过程。
3.如权利要求1所述的利用分体式隧道窑烧制青砖的方法，其特征在于，其步骤如下: (1)制坯: 第一步，将原泥进行粉碎或经对滚机对滚得泥料，所述泥料直径为Imm以下； 第二步，按重量百分比，将45%的泥料，页岩28%，河沙8%，钠长石4%，再加入15%的水，在造粒机里充分搅拌均匀，制得原料； 第三步，将原料陈化17小时，然后进入真空练泥机里，挤出制成砖坯； (2)码砖:将上述砖坯码制在凉坯架上，每个托架码砖坯6匹，凉坯架为8层，砖坯与砖还的横向间距为I Cm，上下层之间的间距为2.5 cm，?架的高度为1.35m,宽度为80 cm ； (3)烘坯:将步骤(2)中的凉坯架送入烘坯房，烘制8-11小时，将砖坯的水份含量降至5%以下，然后装在窑车上； (4)预热:将步骤(3)中的窑车以3.5m/h的运动速度送入分体式隧道窑的预热室，预热室的温度由60°C升至600°C，窑车在预热室的运动时间为7.5小时； (5)高温烧制:步骤(4)中的窑车保持运动速度不变，从预热室进入烧成室，在烧成室的运动时间为8小时，然后进入转运室，转运室的温度控制在900-960°C，窑车在转运室的停留时间为2.3至2.7小时； (6)转运:自动拖车将窑车从转运室运送到冷却室，运输时间在2-10分钟，运输过程中温度保持在850-950°C ； (7)冷却:先往冷却室通入体积比为90:10的氮气和氧气的混合气体，再用还原焰烧制1-1.5小时，然后注入水蒸汽冷却； (8)当青砖温度降至360°C以下后，从冷却室取出制品，完成烧制过程。
4.如权利要求1所述的利用分体式隧道窑烧制青砖的方法，其特征在于，其步骤如下: (1)制坯: 第一步，将原泥进行粉碎或经对滚机对滚得泥料，所述泥料直径为Imm以下； 第二步，按重量百分比，将46%的泥料，页岩25%，河沙10%，钠长石4%，再加入15%的水，在造粒机里充分搅拌均匀，制得原料； 第三步，将原料陈化20小时，然后进入真空练泥机里，挤出制成砖坯； (2)码砖:将上述砖坯码制在凉坯架上，每个托架码砖坯6匹，凉坯架为8层，砖坯与砖还的横向间距为I Cm，上下层之间的间距为2.5 cm，?架的高度为1.35m,宽度为80 cm ； (3)烘坯:将步骤(2)中的凉坯架送入烘坯房，烘制8-11小时，将砖坯的水份含量降至5%以下，然后装在窑车上； (4)预热:将步骤(3)中的窑车以3.Ο/h的运动速度送入分体式隧道窑的预热室，预热室的温度由60°C升至600°C，窑车在预热室的运动时间为8小时； (5)高温烧制:步骤(4)中的窑车保持运动速度不变，从预热室进入烧成室，在烧成室的运动时间为8小时，然后进入转运室，转运室的温度控制在900-960°C，窑车在转运室的停留时间为2.4-2.5小时； (6)转运:自动拖车将窑车从转运室运送到冷却室，运输时间在5-8分钟，运输过程中温度保持在850-950°C ； (7)冷却:先往冷却室通入体积比为90:10的氮气和氧气的混合气体，再用还原焰烧制1-1.5小时，然后注入水蒸汽冷却； (8)当青砖温度降至360°C以下后，从冷却室取出制品，完成烧制过程。
5.如权利要求1所述的利用分体式隧道窑烧制青砖的方法，其特征在于，其步骤如下: (1)制坯: 第一步，将原泥进行粉碎或经对滚机对滚得泥料，所述泥料直径为Imm以下； 第二步，按重量百分比，将45%的泥料，页岩25%，河沙6%，钠长石8%，再加入16%的水，在造粒机里充分搅拌均匀，制得原料； 第三步，将原料陈化24小时，然后进入真空练泥机里，挤出制成砖坯； (2)码砖:将上述砖坯码制在凉坯架上，每个托架码砖坯6匹，凉坯架为8层，砖坯与砖还的横向间距为I Cm，上下层之间的间距为2.5 cm，?架的高度为1.35m,宽度为80 cm ； (3)烘坯:将步骤(2)中的凉坯架送入烘坯房，烘制10小时，将砖坯的水份含量降至5%以下，然后装在窑车上； (4)预热:将步骤(3)中的窑车以3.2m/h的运动速度送入分体式隧道窑的预热室，预热室的温度由60°C升至600°C，窑车在预热室的运动时间为8小时； (5)高温烧制:步骤(4)中的窑车保持运动速度不变，从预热室进入烧成室，在烧成室的运动时间为7.5小时，然后进入转运室，转运室的温度控制在900-960°C，窑车在转运室的停留时间为2至3小时； (6)转运:自动拖车将窑车从转运室运送到冷却室，运输时间在2-10分钟，运输过程中温度保持在850-950°C ； (7)冷却:先往冷却室通入体积比为90:10的氮气和氧气的混合气体，再用还原焰烧制1-1.5小时，然后注入水蒸汽冷却； (8)当青砖温度降至360°C以下后，从冷却室取出制品，完成烧制过程。
6.如权利要求1所述的利用分体式隧道窑烧制青砖的方法，其特征在于，其步骤如下: (1)制坯: 第一步，将原泥进行粉碎或经对滚机对滚得泥料，所述泥料直径为Imm以下； 第二步，按重量百分比，将45%的泥料，页岩30%，河沙6%，钠长石4%，再加入15%的水，在造粒机里充分搅拌均匀，制得原料； 第三步，将原料陈化10至20小时，然后进入真空练泥机里，挤出制成砖坯； (2)码砖:将上述砖坯码制在凉坯架上，每个托架码砖坯6匹，凉坯架为8层，砖坯与砖还的横向间距为I Cm，上下层之间的间距为2.5 cm，?架的高度为1.35m,宽度为80 cm ； (3)烘坯:将步骤(2)中的凉坯架送入烘坯房，烘制9-10小时，将砖坯的水份含量降至5%以下，然后装在窑车上； (4)预热:将步骤(3)中的窑车以3.0-3.5m/h的运动速度送入分体式隧道窑的预热室，预热室的温度由60°C升至600°C，窑车在预热室的运动时间为7-8小时； (5)高温烧制:步骤(4)中的窑车保持运动速度不变，从预热室进入烧成室，在烧成室的运动时间为8小时，然后进入转运室，转运室的温度控制在930-950°C，窑车在转运室的停留时间为2.3至2.7小时； (6)转运:自动拖车将窑车从转运室运送到冷却室，运输时间在2-10分钟，运输过程中温度保持在880-900°C ； (7)冷却:先往冷却室通入体积比为90:10的氮气和氧气的混合气体，再用还原焰烧制1-1.5小时，然后注入水蒸汽冷却； (8)当青砖温度降至360°C以下后，从冷却室取出制品，完成烧制过程。
【文档编号】C04B33/22GK104402405SQ201410587248
【公开日】2015年3月11日 申请日期:2014年10月29日 优先权日:2014年10月29日
【发明者】李世建 申请人:彭州市半陶陶瓷有限公司
【专利摘要】本发明提供一种利用分体式隧道窑烧制青砖的方法，由此制得的青砖成品强度和硬度更高，色泽更好，合格率可达95%以上，设备的占地面积小，节约投资成本，可大幅提高生产效率，以日产30000块青砖为例，采用本方法只需要1天时间，约为倒焰窑青砖烧制工艺的40倍，或约为抽屉窑青砖烧制工艺的10倍，其占地只需要约6亩即可。
【专利说明】一种利用分体式隧道窑烧制青砖的方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种青砖烧制方法。
【背景技术】
[0002]随着建筑行业的日益发展，青砖以其透气性强、吸水性好、耐磨损、可塑性强、空间造型美以及承传精粹等优点，越来越受到广大用户的喜爱。青砖不仅可用于装饰，还可以传承历史，同时也是品鉴把玩的艺术品，中庸之道，于和谐传统一体，润心于砖。相对比红砖来说，青砖更能给人以素雅、沉稳、古朴和宁静的美感，其采用粘土精制而成，烧制后的产品呈青黑色，具有密度强、抗冻性好、不变形和不变色的特点，青砖中含有微量的硫磺元素，可杀菌，平衡装修中的甲醛等有害气体，并可保持室内空气湿度，综合了透气性、吸水性、抗氧化和净化空气等优点，加上青砖产品表面光滑，四角呈直角，轮廓性好，结构完美，抗压耐磨，是房屋墙体、路面装饰的理想材料，成为设计师极力推荐的产品之一。
[0003]传统的青砖烧制工艺主要是以粘土作为主要原料，粘土加水调和后，挤压成型，再入砖窑烧制，最后用水冷却，让粘土中的铁不完全氧化，使其具备更好的耐风化，耐水等特性，但是，这种烧制工艺对占地要求很高，并且成品合格率和生产效率均较低，以产30000块烧结青砖为例，其要求隧道窑的窑体长度最少在80m左右，烧制周期一般在10天；以传统的倒焰窑烧制青砖，以每窑装12000块标砖为例，烧制周期约为15天，占地约40亩；以传统的抽屉窑烧制青砖，烧制周期约为3至4天，占地约20亩。
[0004]因此，亟需一种青砖烧制工艺，以解决上述产量、占地以及生产效率等缺陷。
【发明内容】
[0005]针对上述不足，本发明提供一种青砖烧制方法，其采用分体式隧道窑进行烧制，可提闻广量，大大减少占地，大幅提闻生广效率和广品合格率。
[0006]本发明是通过这样的技术方案来实现的:
一种利用分体式隧道窑烧制青砖的方法，该分体式隧道窑的窑体分为连接为一体的预热室、烧成室和转运室，以及与转运室结构分离的冷却室，采用这种分体式隧道窑烧制青砖的步骤如下:
(1)制坯:
第一步，将原泥进行粉碎或经对滚机对滚得泥料，所述泥料直径为Imm以下；
第二步，按重量百分比，将45-50%的泥料，页岩25-35%，河沙6_10%，钠长石3_8%，再加入15-17%的水，在造粒机里充分搅拌均匀，制得原料；
第三步，将原料陈化8至24小时，然后进入真空练泥机里，挤出制成砖坯；
(2)码砖:将上述砖坯码制在凉坯架上，每个托架码砖坯6匹，凉坯架为8层，砖坯与砖还的横向间距为I Cm，上下层之间的间距为2.5 cm，?架的高度为1.35m,宽度为80 cm ；
(3)烘坯:将步骤(2)中的凉坯架送入烘坯房，烘制8-11小时，将砖坯的水份含量降至5%以下，然后装在窑车上，窑车结构如图1所示； (4)预热:将步骤(3)中的窑车以3.0-3.5m/h的运动速度送入分体式隧道窑的预热室，预热室的温度由60°C升至600°C，窑车在预热室的运动时间为7-8小时；
(5)高温烧制:步骤(4)中的窑车保持运动速度不变，从预热室进入烧成室，在烧成室的运动时间为7-8小时，然后进入转运室，转运室的温度控制在900-960°C，窑车在转运室的停留时间为2至3小时；
(6)转运:自动拖车将窑车从转运室运送到冷却室，运输时间在2-10分钟，运输过程中温度保持在850-950°C ；
(7)冷却:先往冷却室通入体积为90:10氮气和氧气的混合气体，再用还原焰烧制1-1.5小时，然后注入水蒸汽冷却；
(8)当青砖温度降至360°C以下后，从冷却室取出制品，完成烧制过程。
[0007]采用本案所提供的方法烧制青砖，得到的青砖成品强度和硬度更高，色泽更好，合格率可达95%以上，设备的占地面积小,节约投资成本,可大幅提高生产效率，以产30000块青砖为例，采用本方法只需要1天时间，约为倒焰窑青砖烧制工艺的40倍，或约为抽屉窑青砖烧制工艺的10倍，其占地只需要约6亩即可。
【专利附图】
【附图说明】
[0008]图1为本案所述分体式隧道窑的立体示意图。
[0009]图2为上述分体式隧道窑的第二角度立体示意图。
[0010]图3为上述分体式隧道窑的第三角度立体示意图。
【具体实施方式】
[0011]为了更加清楚地理解本发明的目的、技术方案及有益效果，下面结合附图对本发明做进一步的说明，但并不将本发明的保护范围限定在以下实施例中。
[0012]在以下实施例中，所采用的分体式隧道窑结构均相同，具体如下:
如图1至图3所示，隧道窑的窑体1筑在基础22上，窑体1由位于两侧的墙壁和位于顶部的拱顶连接而成，窑体1的长度约为48米，依台车10运行方向依次分为预热室2和烧成室3，其中，预热室2上方设置用于释放烟气的烟道4，烧成室3中设置加热装置，烧成室3的上部为高温室，下部为低温室，窑体1的窑尾部分余留一段作为烧制青砖11的转运室6 ;该转运室6的尾部设置一密闭感应门7 ;环形台车运行轨道8从窑体1的下方贯穿预热室2、烧成室3和转运室6 ;冷却室9的长度约为2-2.5米，数量若干，并排或并列布置在窑体1的周围，其与窑体1的转运室6结构分离，烧制青砖11从转运室6出来后，连台车10一起，通过转运车5转运至冷却室9中，完成转运后，转运车5返回到转运室6处，为下一轮转运工作做好准备；该隧道窑还包括转运轨道12，与台车运行轨道8无缝连接，沿冷却室9布置位置延伸，转运车5在转运轨道12上行走，将从转运室6出来的烧制青砖11送至各冷却室9中，每一冷却室9都设置一个自动感应门14，台车10上设置与密闭感应门7以及自动感应门14相匹配的自动感应装置(图中未示出)，台车10沿台车运行轨道8进出转运室6和冷却室9过程中实现自动开关门，即，当自动感应装置检测到台车10驶离密闭感应门7时，该密闭感应门7自动关闭，当自动感应装置检测到台车10运动到冷却室9的自动感应门14前面时，该自动感应门14自动打车，此时台车10驶入冷却室9，反之，当自动感应装置检测到台车10驶出冷却室9时，该自动感应门14自动关闭，冷却室9中设置冷却水管(图中未示出)，冷却室9的背后设置冷却风道15，往该冷却风道15内通入氮气与氧气的气体混合物。
[0013]实施例一:
采用上述分体式隧道窑烧制青砖的步骤如下:
(1)制坯:
第一步，将原泥进行粉碎或经对滚机对滚得泥料，所述泥料直径为Imm以下；
第二步，按重量百分比，将45-50%的泥料，页岩25-35%，河沙6_10%，钠长石3_8%，再加入15-17%的水，在造粒机里充分搅拌均匀，制得原料；
第三步，将原料陈化8至24小时，然后进入真空练泥机里，挤出制成砖坯；
(2)码砖:将上述砖坯码制在凉坯架上，每个托架码砖坯6匹，凉坯架为8层，砖坯与砖还的横向间距为I Cm，上下层之间的间距为2.5 cm，?架的高度为1.35m,宽度为80 cm ；
(3)烘坯:将步骤(2)中的凉坯架送入烘坯房，烘制8-11小时，将砖坯的水份含量降至5%以下，然后装在台车10上；
(4)预热:将步骤(3)中的台车10以3.0-3.5m/h的运动速度送入分体式隧道窑的预热室2，预热室2的温度由60°C升至600°C，台车10在预热室2的运动时间为7-8小时；
(5)高温烧制:步骤(4)中的台车10保持运动速度不变，从预热室2进入烧成室3，在烧成室3的运动时间为7-8小时，然后进入转运室6，转运室6的温度控制在900-960°C，台车10在转运室6的停留时间为2至3小时；
(6)转运:转运车5将台车10从转运室6运送到冷却室9，运输时间在2-10分钟，运输过程中温度保持在850-950°C ；
(7)冷却:先往冷却室9通入体积比为90:10的氮气和氧气的混合气体，再用还原焰烧制1-1.5小时，然后注入水蒸汽冷却；
(8)当青砖温度降至360°C以下后，从冷却室9取出制品，完成烧制过程。
[0014]实施例二:
采用上述分体式隧道窑烧制青砖的步骤如下:
(1)制坯:
第一步，将原泥进行粉碎或经对滚机对滚得泥料，所述泥料直径为Imm以下；
第二步，按重量百分比，将50%的泥料，页岩25%，河沙6%，钠长石3%，再加入16%的水，在造粒机里充分搅拌均匀，制得原料；
第三步，将原料陈化11小时，然后进入真空练泥机里，挤出制成砖坯；
(2)码砖:将上述砖坯码制在凉坯架上，每个托架码砖坯6匹，凉坯架为8层，砖坯与砖还的横向间距为I Cm，上下层之间的间距为2.5 cm，?架的高度为1.35m,宽度为80 cm ；
(3)烘坯:将步骤(2)中的凉坯架送入烘坯房，烘制8-11小时，将砖坯的水份含量降至5%以下，然后装在台车10上；
(4)预热:将步骤(3)中的台车10以3.2-3.5m/h的运动速度送入分体式隧道窑的预热室2，预热室2的温度由60°C升至600°C，台车10在预热室2的运动时间为7-8小时；
(5)高温烧制:步骤(4)中的台车10保持运动速度不变，从预热室2进入烧成室3，在烧成室3的运动时间为7-8小时，然后进入转运室6，转运室6的温度控制在900-960°C，台车10在转运室6的停留时间约3小时；
(6)转运:转运车5将台车10从转运室6运送到冷却室9，运输时间在2-10分钟，运输过程中温度保持在850-950°C ；
(7)冷却:先往冷却室9通入体积比为90:10的氮气和氧气的混合气体，再用还原焰烧制1-1.5小时，然后以入水蒸汽冷却；
(8)当青砖温度降至360°C以下后，从冷却室9取出制品，完成烧制过程。
[0015]实施例三:
采用上述分体式隧道窑烧制青砖的步骤如下:
(1)制坯:
第一步，将原泥进行粉碎或经对滚机对滚得泥料，所述泥料直径为1mm以下；
第二步，按重量百分比，将45%的泥料，页岩28%，河沙8%，钠长石4%，再加入15%的水，在造粒机里充分搅拌均匀，制得原料；
第三步，将原料陈化17小时，然后进入真空练泥机里，挤出制成砖坯；
(2)码砖:将上述砖坯码制在凉坯架上，每个托架码砖坯6匹，凉坯架为8层，砖坯与砖还的横向间距为1 cm，上下层之间的间距为2.5 cm，?架的高度为1.35m,宽度为80 cm ；
(3)烘坯:将步骤(2)中的凉坯架送入烘坯房，烘制8-11小时，将砖坯的水份含量降至5%以下，然后装在台车10上；
(4)预热:将步骤(3)中的台车10以3.5m/h的运动速度送入分体式隧道窑的预热室2，预热室2的温度由60°C升至600°C，台车10在预热室2的运动时间为7.5小时；
(5)高温烧制:步骤(4)中的台车10保持运动速度不变，从预热室2进入烧成室3，在烧成室3的运动时间为8小时，然后进入转运室6，转运室6的温度控制在900-960°C，台车10在转运室6的停留时间约2.3小时；
(6)转运:转运车5将台车10从转运室6运送到冷却室9，运输时间在2-10分钟，运输过程中温度保持在850-950°C ；
(7)冷却:先往冷却室9通入体积比为90:10的氮气和氧气的混合气体，再用还原焰烧制1-1.5小时，然后以注入水蒸汽冷却；
(8)当青砖温度降至360°C以下后，从冷却室9取出制品，完成烧制过程。
[0016]实施例四:
采用上述分体式隧道窑烧制青砖的步骤如下:
(1)制坯:
第一步，将原泥进行粉碎或经对滚机对滚得泥料，所述泥料直径为1mm以下；
第二步，按重量百分比，将46%的泥料，页岩25%，河沙10%，钠长石4%，再加入15%的水，在造粒机里充分搅拌均匀，制得原料；
第三步，将原料陈化20小时，然后进入真空练泥机里，挤出制成砖坯；
(2)码砖:将上述砖坯码制在凉坯架上，每个托架码砖坯6匹，凉坯架为8层，砖坯与砖还的横向间距为1 cm，上下层之间的间距为2.5 cm，?架的高度为1.35m,宽度为80 cm ；
(3)烘坯:将步骤(2)中的凉坯架送入烘坯房，烘制8-11小时，将砖坯的水份含量降至5%以下，然后装在台车10上；
(4)预热:将步骤(3)中的台车10以3.Ο/h的运动速度送入分体式隧道窑的预热室2，预热室2的温度由60°C升至600°C，台车10在预热室2的运动时间为8小时；
(5)高温烧制:步骤(4)中的台车10保持运动速度不变，从预热室2进入烧成室3，在烧成室3的运动时间为8小时，然后进入转运室6，转运室6的温度控制在900-960°C，台车10在转运室6的停留时间约2.5小时；
(6)转运:转运车5将台车10从转运室6运送到冷却室9，运输时间在5-8分钟，运输过程中温度保持在850-950°C ；
(7)冷却:先往冷却室9通入体积比为90:10的氮气和氧气的混合气体，再用还原焰烧制1-1.5小时，然后以注入水蒸汽冷却；
(8)当青砖温度降至360°C以下后，从冷却室9取出制品，完成烧制过程。
[0017]实施例五:
采用上述分体式隧道窑烧制青砖的步骤如下:
(1)制坯:
第一步，将原泥进行粉碎或经对滚机对滚得泥料，所述泥料直径为1mm以下；
第二步，按重量百分比，将45%的泥料，页岩25%，河沙6%，钠长石8%，再加入16%的水，在造粒机里充分搅拌均匀，制得原料；
第三步，将原料陈化24小时，然后进入真空练泥机里，挤出制成砖坯；
(2)码砖:将上述砖坯码制在凉坯架上，每个托架码砖坯6匹，凉坯架为8层，砖坯与砖还的横向间距为1 cm，上下层之间的间距为2.5 cm，?架的高度为1.35m,宽度为80 cm ；
(3)烘坯:将步骤(2)中的凉坯架送入烘坯房，烘制10小时，将砖坯的水份含量降至5%以下，然后装在台车10上；
(4)预热:将步骤(3)中的台车10以3.2m/h的运动速度送入分体式隧道窑的预热室2，预热室2的温度由60°C升至600°C，台车10在预热室2的运动时间为8小时；
(5)高温烧制:步骤(4)中的台车10保持运动速度不变，从预热室2进入烧成室3，在烧成室3的运动时间为7.5小时，然后进入转运室6，转运室6的温度控制在900-960°C，台车10在转运室6的停留时间为3小时；
(6)转运:转运车5将台车10从转运室6运送到冷却室9，运输时间在2-10分钟，运输过程中温度保持在850-950°C ；
(7)冷却:先往冷却室9通入体积比为90:10的氮气和氧气的混合气体，再用还原焰烧制1-1.5小时，然后注入水蒸汽冷却；
(8)当青砖温度降至360°C以下后，从冷却室9取出制品，完成烧制过程。
[0018]实施例六:
采用上述分体式隧道窑烧制青砖的步骤如下:
(1)制坯:
第一步，将原泥进行粉碎或经对滚机对滚得泥料，所述泥料直径为1mm以下；
第二步，按重量百分比，将45%的泥料，页岩30%，河沙6%，钠长石4%，再加入15%的水，在造粒机里充分搅拌均匀，制得原料；
第三步，将原料陈化10至20小时，然后进入真空练泥机里，挤出制成砖坯；
(2)码砖:将上述砖坯码制在凉坯架上，每个托架码砖坯6匹，凉坯架为8层，砖坯与砖还的横向间距为1 cm，上下层之间的间距为2.5 cm，?架的高度为1.35m,宽度为80 cm ； (3)烘坯:将步骤(2)中的凉坯架送入烘坯房，烘制9-10小时，将砖坯的水份含量降至5%以下，然后装在台车10上；
(4)预热:将步骤(3)中的台车10以3.0-3.5m/h的运动速度送入分体式隧道窑的预热室2，预热室2的温度由60°C升至600°C，台车10在预热室2的运动时间为7-8小时；
(5)高温烧制:步骤(4)中的台车10保持运动速度不变，从预热室2进入烧成室3，在烧成室3的运动时间为8小时，然后进入转运室6，转运室6的温度控制在930-950°C，台车10在转运室6的停留时间约2.6小时；
(6)转运:转运车5将台车10从转运室6运送到冷却室9，运输时间在2-10分钟，运输过程中温度保持在880-900°C ；
(7)冷却:先往冷却室9通入体积比为90:10的氮气和氧气的混合气体，再用还原焰烧制1-1.5小时，然后以注入水蒸汽冷却；
(8)当青砖温度降至360°C以下后，从冷却室9取出制品，完成烧制过程。
[0019]以上均是利用上述分体式隧道窑烧制青砖的一种较好的选择，但并不将本案的保护限定在这些实施例中，采用上述方法烧制青砖，单日产青砖可达30000块左右，相比于传统的倒焰窑烧制青砖，以每窑装12000块标砖为例，烧制周期为15天，抽屉窑烧制传统青砖3至4天。
[0020]因此可见，采用本方法烧制青砖，其产量为传统倒焰窑的30000+ (12000 + 15) =37.5倍，为传统抽屉窑的30000+ (12000 + 4)= 10倍；而倒焰窑烧制青砖方法或抽屉窑烧制青砖方法，以日产青砖30000块为例，分别需要占地40亩和20亩，而本方法只需要占地6亩，因此可大幅度提高生产效率，大大节约投资成本。
【权利要求】
1.一种利用分体式隧道窑烧制青砖的方法，其特征在于，所述分体式隧道窑的窑体分为预热室、烧成室和转运室，以及与转运室结构分离的冷却室，采用这种分体式隧道窑烧制青砖的步骤如下: (1)制坯: 第一步，将原泥进行粉碎或经对滚机对滚得泥料，所述泥料直径为Imm以下； 第二步，按重量百分比，将45-50%的泥料，页岩25-35%，河沙6_10%，钠长石3_8%，再加入15-17%的水，在造粒机里充分搅拌均匀，制得原料； 第三步，将原料陈化8至24小时，然后进入真空练泥机里，挤出制成砖坯； (2)码砖:将上述砖坯码制在凉坯架上，每个托架码砖坯6匹，凉坯架为8层，砖坯与砖还的横向间距为I Cm，上下层之间的间距为2.5 cm，?架的高度为1.35m,宽度为80 cm ； (3)烘坯:将步骤(2)中的凉坯架送入烘坯房，烘制8-11小时，将砖坯的水份含量降至5%以下，然后装在窑车上； (4)预热:将步骤(3)中的窑车以3.0-3.5m/h的运动速度送入分体式隧道窑的预热室，预热室的温度由60°C升至600°C，窑车在预热室的运动时间为7-8小时； (5)高温烧制:步骤(4)中的窑车保持运动速度不变，从预热室进入烧成室，在烧成室的运动时间为7-8小时，然后进入转运室，转运室的温度控制在900-960°C，窑车在转运室的停留时间为2至3小时； (6)转运:自动拖车将窑车从转运室运送到冷却室，运输时间在2-10分钟，运输过程中温度保持在850-950°C ； (7)冷却:先往冷却室通入体积比为90:10的氮气和氧气的混合气体，再用还原焰烧制1-1.5小时，然后注入水蒸汽冷却； (8)当青砖温度降至360°C以下后，从冷却室取出制品，完成烧制过程。
2.如权利要求1所述的利用分体式隧道窑烧制青砖的方法，其特征在于，其步骤如下: (1)制坯: 第一步，将原泥进行粉碎或经对滚机对滚得泥料，所述泥料直径为Imm以下； 第二步，按重量百分比，将50%的泥料，页岩25%，河沙6%，钠长石3%，再加入16%的水，在造粒机里充分搅拌均匀，制得原料； 第三步，将原料陈化11小时，然后进入真空练泥机里，挤出制成砖坯； (2)码砖:将上述砖坯码制在凉坯架上，每个托架码砖坯6匹，凉坯架为8层，砖坯与砖还的横向间距为I Cm，上下层之间的间距为2.5 cm，?架的高度为1.35m,宽度为80 cm ； (3)烘坯:将步骤(2)中的凉坯架送入烘坯房，烘制8-11小时，将砖坯的水份含量降至5%以下，然后装在窑车上； (4)预热:将步骤(3)中的窑车以3.2-3.5m/h的运动速度送入分体式隧道窑的预热室，预热室的温度由60°C升至600°C，窑车在预热室的运动时间为7-8小时； (5)高温烧制:步骤(4)中的窑车保持运动速度不变，从预热室进入烧成室，在烧成室的运动时间为7-8小时，然后进入转运室，转运室的温度控制在900-960°C，窑车在转运室的停留时间为2-3小时； (6)转运:自动拖车将窑车从转运室运送到冷却室，运输时间在2-10分钟，运输过程中温度保持在850-950°C ； (7)冷却:先往冷却室通入体积比为90:10的氮气和氧气的混合气体，再用还原焰烧制1-1.5小时，然后注入水蒸气冷却； (8)当青砖温度降至360°C以下后，从冷却室取出制品，完成烧制过程。
3.如权利要求1所述的利用分体式隧道窑烧制青砖的方法，其特征在于，其步骤如下: (1)制坯: 第一步，将原泥进行粉碎或经对滚机对滚得泥料，所述泥料直径为Imm以下； 第二步，按重量百分比，将45%的泥料，页岩28%，河沙8%，钠长石4%，再加入15%的水，在造粒机里充分搅拌均匀，制得原料； 第三步，将原料陈化17小时，然后进入真空练泥机里，挤出制成砖坯； (2)码砖:将上述砖坯码制在凉坯架上，每个托架码砖坯6匹，凉坯架为8层，砖坯与砖还的横向间距为I Cm，上下层之间的间距为2.5 cm，?架的高度为1.35m,宽度为80 cm ； (3)烘坯:将步骤(2)中的凉坯架送入烘坯房，烘制8-11小时，将砖坯的水份含量降至5%以下，然后装在窑车上； (4)预热:将步骤(3)中的窑车以3.5m/h的运动速度送入分体式隧道窑的预热室，预热室的温度由60°C升至600°C，窑车在预热室的运动时间为7.5小时； (5)高温烧制:步骤(4)中的窑车保持运动速度不变，从预热室进入烧成室，在烧成室的运动时间为8小时，然后进入转运室，转运室的温度控制在900-960°C，窑车在转运室的停留时间为2.3至2.7小时； (6)转运:自动拖车将窑车从转运室运送到冷却室，运输时间在2-10分钟，运输过程中温度保持在850-950°C ； (7)冷却:先往冷却室通入体积比为90:10的氮气和氧气的混合气体，再用还原焰烧制1-1.5小时，然后注入水蒸汽冷却； (8)当青砖温度降至360°C以下后，从冷却室取出制品，完成烧制过程。
4.如权利要求1所述的利用分体式隧道窑烧制青砖的方法，其特征在于，其步骤如下: (1)制坯: 第一步，将原泥进行粉碎或经对滚机对滚得泥料，所述泥料直径为Imm以下； 第二步，按重量百分比，将46%的泥料，页岩25%，河沙10%，钠长石4%，再加入15%的水，在造粒机里充分搅拌均匀，制得原料； 第三步，将原料陈化20小时，然后进入真空练泥机里，挤出制成砖坯； (2)码砖:将上述砖坯码制在凉坯架上，每个托架码砖坯6匹，凉坯架为8层，砖坯与砖还的横向间距为I Cm，上下层之间的间距为2.5 cm，?架的高度为1.35m,宽度为80 cm ； (3)烘坯:将步骤(2)中的凉坯架送入烘坯房，烘制8-11小时，将砖坯的水份含量降至5%以下，然后装在窑车上； (4)预热:将步骤(3)中的窑车以3.Ο/h的运动速度送入分体式隧道窑的预热室，预热室的温度由60°C升至600°C，窑车在预热室的运动时间为8小时； (5)高温烧制:步骤(4)中的窑车保持运动速度不变，从预热室进入烧成室，在烧成室的运动时间为8小时，然后进入转运室，转运室的温度控制在900-960°C，窑车在转运室的停留时间为2.4-2.5小时； (6)转运:自动拖车将窑车从转运室运送到冷却室，运输时间在5-8分钟，运输过程中温度保持在850-950°C ； (7)冷却:先往冷却室通入体积比为90:10的氮气和氧气的混合气体，再用还原焰烧制1-1.5小时，然后注入水蒸汽冷却； (8)当青砖温度降至360°C以下后，从冷却室取出制品，完成烧制过程。
5.如权利要求1所述的利用分体式隧道窑烧制青砖的方法，其特征在于，其步骤如下: (1)制坯: 第一步，将原泥进行粉碎或经对滚机对滚得泥料，所述泥料直径为Imm以下； 第二步，按重量百分比，将45%的泥料，页岩25%，河沙6%，钠长石8%，再加入16%的水，在造粒机里充分搅拌均匀，制得原料； 第三步，将原料陈化24小时，然后进入真空练泥机里，挤出制成砖坯； (2)码砖:将上述砖坯码制在凉坯架上，每个托架码砖坯6匹，凉坯架为8层，砖坯与砖还的横向间距为I Cm，上下层之间的间距为2.5 cm，?架的高度为1.35m,宽度为80 cm ； (3)烘坯:将步骤(2)中的凉坯架送入烘坯房，烘制10小时，将砖坯的水份含量降至5%以下，然后装在窑车上； (4)预热:将步骤(3)中的窑车以3.2m/h的运动速度送入分体式隧道窑的预热室，预热室的温度由60°C升至600°C，窑车在预热室的运动时间为8小时； (5)高温烧制:步骤(4)中的窑车保持运动速度不变，从预热室进入烧成室，在烧成室的运动时间为7.5小时，然后进入转运室，转运室的温度控制在900-960°C，窑车在转运室的停留时间为2至3小时； (6)转运:自动拖车将窑车从转运室运送到冷却室，运输时间在2-10分钟，运输过程中温度保持在850-950°C ； (7)冷却:先往冷却室通入体积比为90:10的氮气和氧气的混合气体，再用还原焰烧制1-1.5小时，然后注入水蒸汽冷却； (8)当青砖温度降至360°C以下后，从冷却室取出制品，完成烧制过程。
6.如权利要求1所述的利用分体式隧道窑烧制青砖的方法，其特征在于，其步骤如下: (1)制坯: 第一步，将原泥进行粉碎或经对滚机对滚得泥料，所述泥料直径为Imm以下； 第二步，按重量百分比，将45%的泥料，页岩30%，河沙6%，钠长石4%，再加入15%的水，在造粒机里充分搅拌均匀，制得原料； 第三步，将原料陈化10至20小时，然后进入真空练泥机里，挤出制成砖坯； (2)码砖:将上述砖坯码制在凉坯架上，每个托架码砖坯6匹，凉坯架为8层，砖坯与砖还的横向间距为I Cm，上下层之间的间距为2.5 cm，?架的高度为1.35m,宽度为80 cm ； (3)烘坯:将步骤(2)中的凉坯架送入烘坯房，烘制9-10小时，将砖坯的水份含量降至5%以下，然后装在窑车上； (4)预热:将步骤(3)中的窑车以3.0-3.5m/h的运动速度送入分体式隧道窑的预热室，预热室的温度由60°C升至600°C，窑车在预热室的运动时间为7-8小时； (5)高温烧制:步骤(4)中的窑车保持运动速度不变，从预热室进入烧成室，在烧成室的运动时间为8小时，然后进入转运室，转运室的温度控制在930-950°C，窑车在转运室的停留时间为2.3至2.7小时； (6)转运:自动拖车将窑车从转运室运送到冷却室，运输时间在2-10分钟，运输过程中温度保持在880-900°C ； (7)冷却:先往冷却室通入体积比为90:10的氮气和氧气的混合气体，再用还原焰烧制1-1.5小时，然后注入水蒸汽冷却； (8)当青砖温度降至360°C以下后，从冷却室取出制品，完成烧制过程。
【文档编号】C04B33/22GK104402405SQ201410587248
【公开日】2015年3月11日 申请日期:2014年10月29日 优先权日:2014年10月29日
【发明者】李世建 申请人:彭州市半陶陶瓷有限公司
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