混凝土振捣方法与流程

本发明涉及建筑工程施工技术领域，具体而言，涉及一种混凝土振捣方法。

背景技术：

我国大部分建(构)筑物采用钢筋混凝土结构，当设计图纸中基础、梁或柱等构件的钢筋过于密集时，钢筋绑扎过程中不可避免的会出现局部钢筋间距过小，致使混凝土振捣棒不能插入钢筋内部，无法振捣底部混凝土，降低混凝土振捣质量，造成质量隐患，影响施工验收。

目前解决密集钢筋条件下混凝土振捣问题的方法主要有以下几种：

(1)钢筋代换。小直径钢筋换成大直径钢筋，减少钢筋根数，增大钢筋间距。此方法需要设计人员重新计算配筋，耽误施工工期，效果有限。

(2)细石混凝土浇筑。采用细石混凝土浇筑能减小粗骨料对振捣棒的阻碍，但是不能减小钢筋对振捣棒的阻碍。

(3)采用撬棍或铁丝强拉钢筋。采用撬棍强制撬开钢筋或用铁丝强制拉开钢筋，然后插入振捣棒振捣，此类方法容易造成钢筋错位，违反施工规范，影响结构安全。

技术实现要素：

鉴于此，本发明提出了一种混凝土振捣方法，旨在解决现有技术中由于局部钢筋间距过小，致使混凝土振捣棒无法插入钢筋内部而导致的混凝土振捣质量较差的问题。

一个方面，本发明提出了一种混凝土振捣方法，包括以下步骤：振捣点确定步骤，根据待绑扎钢筋间的间距、振捣棒外径及振捣棒作用半径确定各振捣点的位置；钢筋绑扎步骤，在钢筋绑扎过程中或在钢筋绑扎完毕后、向钢筋中浇筑混凝土之前，在所述振捣点的位置预埋辅助件；浇筑并振捣混凝土步骤，在向钢筋中浇筑混凝土之后，把所述振捣棒贴在所述辅助件的一侧进行振捣，振捣密实后再把所述振捣棒贴在所述辅助件的另一侧进行振捣，振捣完毕后拔出所述辅助件。

进一步地，上述混凝土振捣方法中，所述振捣点确定步骤中，每两个所述振捣点的间距不大于所述振捣棒作用半径的1.5倍。

进一步地，上述混凝土振捣方法中，所述绑扎钢筋步骤中，所述辅助件为钢管。

进一步地，上述混凝土振捣方法中，所述钢管的外径为所述振捣棒外径的1.1～1.2倍。

进一步地，上述混凝土振捣方法中，所述钢管的底部为锥状体。

进一步地，上述混凝土振捣方法中，所述浇筑并振捣混凝土步骤中，当分层浇筑时，在下层混凝土浇筑并振捣完毕后以预设拔出量向上拔所述辅助件；继续浇筑上层混凝土，浇筑后，先把所述振捣棒插入所述辅助件一侧的下层混凝土内的预设深度处进行振捣，再把振捣棒插入所述辅助件另一侧的下层混凝土内的预设深度处进行振捣，依次类推直至浇筑并振捣完毕后拔出所述辅助件。

进一步地，上述混凝土振捣方法中，所述预设深度为50mm～100mm。

进一步地，上述混凝土振捣方法中，所述拔出量等于所述下层混凝土的浇筑厚度。

本发明中，在振捣点的位置预埋辅助件，使得各层钢筋在绑扎过程中不会发生错位现象，避免了由于钢筋绑扎时间距过小造成振捣棒难以插入钢筋混凝土的现象；在振捣过程中，振捣棒贴着辅助件进行振捣，使得钢筋内部受力均匀，能防止振捣棒在振捣时碰撞钢筋，保证了混凝土的振捣质量。

附图说明

通过阅读下文优选实施方式的详细描述，各种其他的优点和益处对于本领域普通技术人员将变得清楚明了。附图仅用于示出优选实施方式的目的，而并不认为是对本发明的限制。而且在整个附图中，用相同的参考符号表示相同的部件。在附图中：

图1为本发明实施例提供的混凝土振捣方法的流程图；

图2为本发明实施例提供的混凝土振捣方法中，各振捣点间的位置示意图；

图3为本发明实施例提供的混凝土振捣方法中，振捣棒与辅助件的位置示意图。

具体实施方式

下面将参照附图更详细地描述本公开的示例性实施例。虽然附图中显示了本公开的示例性实施例，然而应当理解，可以以各种形式实现本公开而不应被这里阐述的实施例所限制。相反，提供这些实施例是为了能够更透彻地理解本公开，并且能够将本公开的范围完整的传达给本领域的技术人员。需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。

参见图1，图中示出了本发明实施例提供的混凝土振捣方法的流程图。如图所示，该振捣方法包括以下步骤：

振捣点确定步骤s1，根据待绑扎钢筋间的间距、振捣棒外径及振捣棒作用半径确定各振捣点的位置。

具体地，每两个振捣点的间距不大于振捣棒作用半径2的1.5倍。

例如，当各横向钢筋3的间距为70mm，现场振捣棒5的外径为50mm，作用半径为250mm时，则每两个振捣点1之间的最大间距l＝250*1.5mm＝375mm，也就是说，每两个振捣点1的间距可根据钢筋绑扎的位置进行调整，但不应大于375mm。

钢筋绑扎步骤s2，在钢筋绑扎过程中或在钢筋绑扎完毕后、向钢筋中浇筑混凝土之前，在振捣点的位置预埋辅助件。

具体地，辅助件可以为钢管，钢管7的外径可以为振捣棒外径的1.1～1.2倍。例如，振捣棒5的外径d＝50mm，钢管7外径d可以为50mm*1.2＝60mm。

具体实施时，在绑扎钢筋的过程中，将钢管7放在已经确定的振捣点1的位置上，钢管7的下端与底部模板接触，上端可以用细铁丝轻微固定不倾倒即可。

为了避免绑扎钢筋过程中，钢筋间距过小导致的钢管7难以插入振捣点时，可以将钢管7的下端用火焰切割成锥形，即钢管的底部为锥状体。在横向钢筋3和竖向钢筋4绑扎后，混凝土6浇筑前，将钢管7插入已经确定的振捣点1上。其中，为了防止在浇筑混凝土的过程中，混凝土落入钢管7内，可以用封盖罩住钢管7的上端开口或者直接在钢管7的上端开口处焊接封盖。

浇筑并振捣混凝土步骤s3，在向钢筋中浇筑混凝土之后，把振捣棒贴在辅助件的一侧进行振捣，振捣密实后再把振捣棒贴在辅助件的另一侧进行振捣，振捣完毕后拔出辅助件。

具体地，当混凝土为一体浇筑时，把振捣棒5贴在钢管7的一侧进行振捣，振捣密实后再把振捣棒5贴在钢管7的另一侧进行振捣，振捣完毕后拔出钢管7，再将钢管7放置于另一个振捣点1，继续进行振捣操作。

当分层浇筑时，在下层混凝土浇筑并振捣完毕后以预设拔出量向上拔辅助件；继续浇筑上层混凝土，浇筑后，先把振捣棒插入辅助件一侧的下层混凝土内的预设深度处进行振捣，再把振捣棒插入辅助件另一侧的下层混凝土内的预设深度处进行振捣，依次类推直至浇筑并振捣完毕后拔出辅助件。具体实施时，待下层混凝土6振捣完毕后，缓慢向上拔钢管7，向上拔钢管7的高度等于下层混凝土6浇筑的厚度，使钢管7底部位于下层混凝土的顶面；下层混凝土达到间歇时间后，浇筑上层混凝土，浇筑完毕后用振捣棒5贴着钢管7的一侧插入下层混凝土中50mm～100mm后进行振捣，优选地，振捣棒5插入下层混凝土的深度为50mm；振捣密实后再把振捣棒5贴着钢管7的另一侧插入混凝土中进行振捣，依次类推直至混凝土浇筑至预设标高并振捣完毕后拔出钢管7。

本实施例中，在振捣点的位置预埋辅助件，使得各层钢筋在绑扎过程中不会发生错位现象，避免了由于钢筋绑扎时间距过小造成振捣棒难以插入钢筋混凝土的现象；在振捣过程中，振捣棒贴着辅助件进行振捣，使得钢筋内部受力均匀，能防止振捣棒在振捣时碰撞钢筋，保证了混凝土的振捣质量；同时，也解决了现有技术中由于设计人员重新配筋造成的施工期限被拖延的问题，节约了施工工期。

显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。