一种混凝土浇注机的制作方法

本发明涉及混凝土浇筑设备，具体地说就是一种用于高铁箱梁的混凝土浇注机。

背景技术：

目前高铁整孔箱梁预制中普遍采用的泵送浇筑工艺和装备很难在6小时内浇筑完成高铁40m箱梁的预制；60m、70m大型公路箱梁预制也需要更多的设备投入，且劳动力密集，效率低下。而且目前箱梁混凝土泵送施工中，还出现堵管、爆管事件，影响生产。多年来，外加剂质量不稳定问题一直都没有有效的解决办法，短期内难以通过改善外加剂质量来解决堵管、爆管事件。而高铁箱梁采用c50混凝土，对泵管的使用寿命影响较大，泵管更换频繁，成本较大。因此，开展新型混凝土浇筑设备的研制工作，提高箱梁预制机械化程度，提高生产效率、提升产品质量，很有必要。

技术实现要素：

本发明就是为了克服现有技术中不足，提供一种混凝土浇注机。

本发明提供以下技术方案：

一种混凝土浇注机，其特征在于：它包括龙门支架，在龙门支架上设有链斗提升机，在链斗提升机出料口一侧的龙门支架上设有螺旋输送装置，在螺旋输送装置的底部设有一组出料装置，在龙门支架底部设有一组行走装置，在龙门支架上设有控制台，控制台通过导线与链斗提升机、出料装置、行走装置形成电信号控制配合。

在上述技术方案的基础上，还可以有以下进一步的技术方案：

在行走装置一侧的龙门支架底部还设有顶升驻车装置。

在螺旋输送装置上方罩设有保温室，在保温室内还设有温度感应器和湿度感应器，温度感应器和湿度感应器均通过导线与控制台形成电信号控制配合。

在螺旋输送装置和链斗提升机内设有高压水管，在高压水管均布有一组喷头，在龙门支架上设有与高压水管连通的高压水泵站，所述的高压水泵站通过导线与控制台形成电信号控制配合。

所述的行走装置包括与龙门支架底部连接的底座，在底座内插设有转轴，转轴下端设有底座，在底座下端铰接座，在铰接座上设有车轮架，在车轮架上设有至少一个行走轮，在行走轮一侧的车轮架上设有与行走轮连接配合的驱动器，在车轮架上有立柱,设置一个转向油缸,转向油缸一端的输出轴与在立柱连接，转向油缸另一端的连接座上穿设有销轴,销轴的一端与龙门支架底部连接。

所述的出料装置包括在螺旋输送装置底部设有出料斗，在出料斗顶部的螺旋输送装置底面上设有出料孔，在出料孔两侧的螺旋输送装置底面上设有滑轨，在滑轨设有与出料孔对应配合的挡板，在滑轨一侧设有与挡板对应配合的电动推杆（，在出料斗下端通过转盘与出料槽连通。

发明优点：

本发明具有结构简单、操作方便、改变了现有技术中砼输送过程中的不足，提升了预制整孔箱梁的制造效率，节约了施工时间，降低了施工成本。

附图说明：

图1是本发明的整体结构示意图；

图2是图1的左视图；

图3是本发明中出料装置的结构示意图；

图4是出料装置中出料斗内的仰视图；

图5是图1中的a向放大图；

图6是本发明中行走装置的结构试图。

具体实施方式：

如图1-6所示，一种混凝土浇注机，其特征在于：它包括龙门支架1，所述的龙门支架1包括竖直分布的左支架1a和右支架1b，在左支架1a和右支架1b的顶部跨设有一对平分布的横梁1c。

在所述的一对横梁1c之间设有跨设在左、右支架上端的螺旋输送装置3，所述螺旋输送装置3包括跨设在左、右支架之间的料斗3a，在料斗内壁上覆盖有四氟乙烯板3e，从而减少混凝土凝结，便于清洗。

在料斗3a内穿设有与其同轴分布的转轴3b，为了方便转轴的拆卸与维修，所述的转轴3b为左轴与右轴的分体式结构，所述的左轴与右轴通过法兰3f进行连接，从而形成一根横跨料斗3a的转轴3b。在转轴3b的左、右轴上均分布有螺旋叶片3c，在转轴3b的左、右轴的一端均设有与其连接配合的电机3d。

在左支架1a和右支架1b上均设有纵向分布的链斗提升机2，链斗提升机2的进料斗2a位于左、右支架的下部，其出料口位于左、右支架的顶部。在出料口设有与料斗3a相对应的导料板2b，在导料板一侧还设有振动电机2c。

在左支架1a和右支架1b上分别设有由水箱与高压水泵组成的高压水泵站8，在链斗提升机2壳体内设有纵向分布的高压水管8a，在料斗3a内设有水平分布的另一段高压水管8a，且链斗提升机2壳体纵向分布的内高压水管8a与料斗3a内水平分布的高压水管8a连通，所述链斗提升机2壳体内纵向分布的高压水管8a的一端与对应支架上的高压水泵站8连通。所述链斗提升机2内的高压水管8a分布在链斗外侧的壳体内,从链斗提升机2的进料斗2a上部一直延伸到出料口。所述料斗3a内的高压水管8a位于螺旋叶片3c上方的料斗壁上，且与转轴3b相互平行。在所述水平分布的高压水管8a上和所述纵向分布的高压水管8a上均均布有一组图中未显示的喷头。

在料斗3a底部的两侧分别设有一个与对应链斗提升机2壳体连通的排水道8b，在料斗3a底部一侧设有与排水道8b对应配合的第一次电控阀门8c，在每个链斗提升机2的进料斗2a底部均设有排水管8d，在排水管8d上设有对应配合的第二电控阀门。

在龙门支架1的横梁1c顶部还搭设有保温室7，所述链斗提升机2的出料口和螺旋输送装置3的上方的空间均罩入保温室7内，所述的保温室7由现有的活动板房材料搭建而成，在保温室7内还设有温度控制器（空调），湿度控制器（加湿器），在保温室7内还均布有一组摄像探头7c，在保温室7上还设有房门7a和一组悬窗7b。在保温室7一侧的龙门支架1的横梁1c上还设有控制室10，在控制室10内设有控制台。所述的温度控制器、湿度控制器以及摄像探头均通过导线与控制台来接配合

通过控制台监控保温室内温、湿度，确保螺旋输送装置3内混凝土的温、湿度，同时摄像探头将保温室内情况反馈到控制室内的控制台上。而工作人员也可以直接进入保温室内对螺旋输送装置3和链斗提升机2的出料口的工作情况进行近距离观察。

在螺旋输送装置3的底部设有一组出料装置4，所述的出料装置4包括在螺旋输送装置3底部设有出料斗4d，在出料斗4d顶部的螺旋输送装置3底面上设有出料孔4a，在出料孔4a两侧的螺旋输送装置3底面设有滑轨4h，在滑轨4h上跨设有与出料孔4a对应配合的挡板4b，在挡板上设有与出料孔4a相对应的通孔4j，在滑轨一侧设有与挡板4b对应配合的电动推杆4c，在出料斗4d下端通过转盘4e与出料槽4f连通，在出料槽4f的槽壁外侧还设有对称分布的手柄4g。通过电动推杆拉动挡板在环槽内移动来控制出料孔打开或关闭。

在左支架1a和右支架1b上均设有悬梯9，通过悬梯9使得工作人员可以从地面进入控制室与保温室，在两个悬梯9之间出料装置4下方的空中还架设有行走悬网11，以便工人在悬网11上近距离观察浇筑情况，同时工人也能根据需要转动出料槽4f上的手柄4g，转换出料槽4f的出料方向。

在左支架1a和右支架1b底部分别设有一对行走装置5，所述的行走装置5包括与左支架1或右支架1b底部连接的底座5a，在底座5a内插设有转轴5b，转轴5b下端设有连接座5h，在连接座5h下端设有铰接座5c，在铰接座5c上设有车轮架5d，在车轮架5d上设有一对行走轮5e，在其中一个行走轮5e一侧的车轮架5d上设有与行走轮5e连接配合的驱动器5f，在车轮架5d上设有立柱5g,设置一个转向油缸5k,转向油缸5k一端的输出轴与在立柱5g连接，转向油缸5k另一端的连接座上穿设有销轴5j,销轴5j的一端与左支架1或右支架1b底部连接。通过转向油缸5k输出轴的顶升能推动车轮架转动，带动整个行走装置转向。

所述的行走轮5e为复合式轮胎，它包括钢轮5u，在钢轮5u的两端分别设有一个同轴分布的尼龙轮胎5y。所述钢轮5u的直径要小于尼龙轮胎5y，使得行走轮5e在具备平地行驶的能力的同时又具备了轨道的行驶能力，极大的提升了整个装置工作环境的适应性。

在行走装置5一侧的龙门支架1底部还设有竖直分布的顶升驻车装置6，所述的顶升驻车装置6包括竖直分布的油缸6a，油缸6a的输出轴向下伸出，在其端部设有驻车部6b，所述的驻车部6b为开口向下的通槽形，以便驻车部6b能卡在轨道上，将整个行走装置顶离轨道。

所述的电机3d、振动电机2c、链斗提升机2、高压水泵站8、喷头、第一次电控阀门8c、第二电控阀门、电动推杆4c、驱动器5f、油缸6a以及转向油缸5k均与控制室内的控制台形成电信号连接配合。

在龙门支架1的横梁1c外侧还设有一组与控制台连接配合的外部监视器、照明灯通过外部监视器、照明灯可以使得控制室中的人员通过控制台便可以观察龙门支架1外部各方位的外部情况。

工作过程：

工作人员进入控制室内,通过控制台操控行走装置中的驱动器带动行走轮转动，将本装置行驶到高铁整孔箱梁的预制浇筑现场的临时轨道12上。而后水泥搅拌车将混凝土加入链斗提升机的进料斗中，控制台控制链斗提升机将混凝土转运到螺旋输送装置的料斗中，同时控制振动电机在链斗提升机的出料口振动给料，控制电机带动转轴旋转带动螺旋叶片搅拌混凝土，使得混凝土均匀分布在料斗内。而后控制台控制电动推杆，拉开挡板使得混凝土进入出料斗，而后从出料槽流出，浇筑整孔箱梁。在浇筑过程中龙门支架可以在行走装置的带动下沿临时轨道移动，连续浇筑多个整孔箱梁。

在浇筑完成后，控制台控制顶升驻车装置中的油缸顶起整个行走装置，使得行走轮与轨道脱离，而后控制台控制转向油缸推动车轮架转向，使得行走装置的移动方向与轨道相互垂直，而后控制台控制油缸缩回顶升驻车装置，使得行走装置与地面接触，而后控制台再启动行走装置中的驱动器带动整个装置驶离轨道。

待浇筑完成后，需要对混凝土浇注机内的残料进行冲洗时清洗装置时，控制台控制高压水泵站通过高压水管将水箱内的水输送到链斗提升机和螺旋输送装置的料斗中，并通过喷头喷出，冲洗链斗提升机内部和螺旋输送装置料斗，同时控制台控制第一次电控阀门打开，使得料斗中的污水通过排水道流入链斗提升机内，储存在链斗提升机下部的进料斗中，最后控制台再控制第二电控阀门打开使得进料斗中污水可以集中排放。