混凝土构件施工装置及混凝土构件施工方法与流程

本发明涉及施工技术领域，具体而言，涉及一种混凝土构件施工装置及混凝土构件施工方法。

背景技术

在施工中，为增强新旧混凝土之间的连接，通常会在新旧混凝土处按照设计要求预埋钢筋。具体的做法如下：在浇筑旧混凝土之前，将预埋钢筋绑扎好，并根据预埋钢筋设计图，在模板上钻出便于钢筋穿过的预留孔。继而可以将模板支撑在预埋钢筋周围，同时将预埋钢筋通过模板上的预留孔伸出模板外，再将模板上的预留孔与预埋钢筋之间的空隙用胶封住，以避免浇筑旧混凝土时水泥浆从空隙中留出而影响旧混凝土的稳定性。

当旧混凝土成型后，可以再将模板拆除，此时预埋钢筋伸出旧混凝土外侧。在旧混凝土一侧浇筑新混凝土时，预埋钢筋可以被浇筑在新的混凝土里，进而可以实现新旧混凝土的连接。

但是现有的新旧混凝土之间的施工方式存在如下缺点：

(1)预埋钢筋的直径通常为10mm以上，因此预埋钢筋的直径较大，在模板上打孔的过程较麻烦，且在模板上打孔还会降低模板的刚度，进而影响模板的重复使用。

(2)预埋钢筋伸出模板部分的长度通常为200mm，而模板上的预留孔为多个，因此在将预埋钢筋从模板中伸出时需要逐个仔细对孔，因此安装模板的过程较繁琐，施工工效低。

(3)模板上的预留孔与预埋钢筋之间存有空隙，在浇筑混凝土之前往往需要将上述空隙用胶封住，但上述空隙不易被密封，因此仍旧会有混凝土中的水泥浆从空隙中流出，进而影响混凝土的质量。

(4)由于外伸的预埋钢筋与模板之间具有一定的角度，且预埋钢筋刚度较大，因此为避免模板变形和混凝土局部损坏，模板的拆除过程具有较大的难度。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种混凝土构件施工装置及混凝土构件施工方法，以解决现有技术工作效率低、易损伤模板、影响混凝土的质量和导致模板拆除过程较艰难的技术问题。

本发明提供一种混凝土构件施工装置，包括内衬件和预埋件；

内衬件的位置固定，内衬件的第一侧面外支撑有模板，且内衬件的第一侧面与模板的内侧壁贴合；

预埋件为多个，多个预埋件的第一端均穿过内衬件的第二侧面插接在内衬件上，多个预埋件的第二端均暴露在内衬件的第二侧面之外。

进一步的，预埋件包括钢纤维。

进一步的，预埋件的形状为波浪形。

进一步的，预埋件包括第一段、第二段和第三段；

预埋件的第一段和第三段均为一字形，预埋件的第二段为拱形，预埋件的第一段、第二段和第三段依次连接以使预埋件为条状。

进一步的，预埋件的第一端至第二端之间的直线距离为30～100mm。

进一步的，内衬件的第二侧面上涂有脱模剂。

进一步的，内衬件包括泡沫板。

进一步的，内衬件的密度为16～20kg/m³。

本发明提供一种混凝土构件施工方法，应用上述技术方案中任一项所述的混凝土构件施工装置，包括：

植入预埋件：将预埋件的第一端穿过内衬件的第二侧面，植在内衬件上；

固定内衬件：将植有预埋件的内衬件固定在待浇筑混凝土位置处，并使预埋件的第二端位于待浇筑混凝土的空间中；

支撑模板：在内衬件的第一侧面外支撑模板，并使内衬件的第一侧面与模板的内侧壁贴合。

进一步的，还包括：

浇筑混凝土：在待浇筑混凝土位置处的周围竖立多个其余模板，并使多个其余模板和与内衬件贴合的模板依次抵接并围成环形，以形成待浇筑混凝土的空间，再向待浇筑混凝土的空间中浇筑混凝土；

拆卸模板：待混凝土固结并达到强度要求后，将模板拆卸下来；

拆卸内衬件：模板拆卸完成后，沿远离预埋件第二端的方向拉动内衬件，以使内衬件与预埋件的第一端分离。

本发明所提供的混凝土构件施工装置及混凝土构件施工方法能产生如下有益效果：

本发明提供的混凝土构件施工装置包括内衬件和预埋件，在浇筑混凝土构件的过程中，可以先将多个预埋件的第一端穿过内衬件的第二侧面并插接在内衬件上。在插接预埋件时，还需使预埋件的第二端暴露在内衬件的第二侧面之外。将预埋件插接在内衬件上后，可以将插接有预埋件的内衬件固定在待浇筑混凝土的位置处，并使预埋件的第二端位于待浇筑混凝土的空间中。继而可以将模板支撑在内衬件的第一侧面外，并使内衬件的第一侧面与模板的内侧壁贴合。

此时可以在待浇筑混凝土位置处的周围固定多个其余的模板，并使多个其余的模板和与内衬件贴合的模板之间依次抵接并围成环形，进而可以形成待浇筑混凝土的空间。支撑好模板后，可以向待浇筑混凝土空间中浇筑混凝土，此时预埋件的第二端会被浇筑在混凝土中，而预埋件的第一端不会被浇筑在混凝土中。混凝土固结成型后，可以拆卸模板，将模板拆卸完成后可以沿远离预埋件第二端的方向拉动内衬件，由于预埋件的第二端与混凝土固结在一起，而预埋件的第一端插接在内衬件中，因此可以轻易的将内衬件拆卸下来而不损坏混凝土构件。

与现有技术相比，本发明提供的混凝土构件施工装置中的预埋件是插接在内衬件上的，因此不需要在模板上钻孔，因此不会损伤模板，且可以提升工作效率，还可以防止混凝土中的水泥浆从预埋钢筋与模板之间的空隙处流出。本发明提供的混凝土构件施工装置还可以在拆卸内衬件时，拉动内衬件，使内衬件与预埋件脱离，而不需要调整预埋件与模板的角度之后仔细的将模板拆卸下来，进而可以防止模板变形和损坏已成型的混凝土。

可以看出，本发明提供的混凝土构件施工装置改善了现有技术工作效率低、易损伤模板、影响混凝土的质量和导致模板拆除过程较艰难的技术问题。

本发明提供的混凝土构件施工方法，应用上述混凝土构件施工装置，包括：植入预埋件：将预埋件的第一端穿过内衬件的第二侧面，植在内衬件上；固定内衬件：将植有预埋件的内衬件固定在待浇筑混凝土位置处，并使预埋件的第二端位于待浇筑混凝土的空间中；支撑模板：在内衬件的第一侧面外支撑模板，并使内衬件的第一侧面与模板的内侧壁贴合。

可以看出，本发明提供的混凝土构件施工方法应用上混凝土构件施工装置，因而具有与上述混凝土构件施工装置相同的有益效果。

附图说明

为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为现有技术提供的混凝土构件施工装置的结构示意图；

图2为模板与本发明实施例一提供的混凝土构件施工装置的结构示意图；

图3为图2中的混凝土构件施工装置的结构示意图；

图4为图3中的混凝土构件施工装置的侧面结构示意图；

图5为本发明实施例一提供的预埋件的结构示意图；

图6为本发明实施例一提供的混凝土构件施工装置的另一结构示意图；

图7为图6中的混凝土构件施工装置的侧面结构示意图；

图8为本发明实施例一提供的混凝土构件施工装置的又一结构示意图；

图9为本发明实施例二提供的混凝土构件施工方法流程图。

图中:

1-预埋钢筋；2-模板；3-内衬件；4-预埋件。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

另外，在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

本发明提供一种混凝土构件施工装置及混凝土构件施工方法，下面结合附图对本发明提供的混凝土构件施工装置及混凝土构件施工方法进行详细的描述：

实施例一：

现有的混凝土构件施工装置包括预埋钢筋1，在浇筑混凝土之前，可以先将预埋钢筋1绑扎固定好，并在模板2上钻出便于预埋钢筋1穿过的预留孔。如图1所示，继而可以将模板2支撑在预埋钢筋1周围，同时将预埋钢筋1通过模板2上的预留孔伸出模板2外，再向模板2中浇筑混凝土。

如图2-5所示，本实施例提供的混凝土构件施工装置包括内衬件3和预埋件4，内衬件3的位置固定，内衬件3为多个，多个内衬件3能够围成环形，以容纳现浇混凝土；内衬件3的第一侧面外支撑有模板2，且内衬件3的第一侧面与模板2的内侧壁贴合。

其中，预埋件4为多个，多个预埋件4的第一端均穿过内衬件3的第二侧面插接在内衬件3上，多个预埋件4的第二端均暴露在内衬件3的第二侧面之外。

在浇筑混凝土构件的过程中，可以先将多个预埋件4的第一端穿过内衬件3的第二侧面并插接在内衬件3上。在插接预埋件4时，还需使预埋件4的第二端暴露在内衬件3的第二侧面之外。将预埋件4插接在内衬件3上后，可以将插接有预埋件4的内衬件3固定在待浇筑混凝土的位置处，并使预埋件4的第二端位于待浇筑混凝土的空间中。继而可以将模板2支撑在内衬件3的第一侧面外，并使内衬件3的第一侧面与模板2的内侧壁贴合。

此时可以在待浇筑混凝土位置处的周围固定多个其余的模板2，并使多个其余的模板2和与内衬件贴合的模板2之间依次抵接并围成环形，进而可以形成待浇筑混凝土的空间。其中，内衬件3的数量没有限制，内衬件3可以为一个，也可以为多个。当内衬件3为多个时，可以在所有模板2的内侧壁处均贴合内衬件3。

支撑好模板2后，可以向待浇筑混凝土空间中浇筑混凝土，此时预埋件4的第二端会被浇筑在混凝土中，而预埋件4的第一端不会被浇筑在混凝土中。待混凝土固结成型后，可以拆卸模板2，将模板2拆卸完成后可以沿远离预埋件4第二端的方向拉动内衬件3，由于预埋件4的第二端与混凝土固结在一起，而预埋件4的第一端插接在内衬件3中，因此可以轻易的将内衬件3拆卸下来而不损坏混凝土构件。

与现有技术相比，本实施例提供的混凝土构件施工装置中的预埋件4是插接在内衬件3上的，因此不需要在模板2上钻孔，进而不会损伤模板2，不会降低模板2的刚度。又由于不需要在模板2上钻孔，因此在制作模板2或者在施工现场准备模板2的过程中，可以提升工作效率。本实施例还可以避免混凝土中的水泥浆从预埋钢筋1与模板2之间的空隙处流出。

相比于现有技术，本实施例提供的混凝土构件施工装置是将预埋件4插接在内衬件3上的，因此在拆卸内衬件3时，可以拉动内衬件3，使内衬件3与预埋件4脱离，进而可以防止模板2变形和损坏已成型的混凝土。

与现有技术相比，本实施例还不需要在浇筑混凝土之前将预埋钢筋1与模板2上的预留孔之间的空隙用胶封住，进而可以节省材料，进一步的提升施工效率。

因此，本实施例提供的混凝土构件施工装置改善了现有技术工作效率低、易损伤模板2、影响混凝土的质量和导致模板2拆除过程较艰难的问题。

进一步的，如图2-8所示，预埋件4可以包括钢纤维。

在实际应用中，钢纤维的数量可以根据现有技术中的预埋钢筋1的数量决定。进一步的，钢纤维的数量可以为多个，多个钢纤维的横截面面积总和可以等于现有技术中多个预埋钢筋1的横截面面积总和，此时钢纤维具有与现有技术中的预埋钢筋1相同的抗剪切能力和抗拉伸能力。

其中，多个钢纤维的横截面面积总和等于现有技术中多个预埋钢筋1的横截面面积总和，可以看出，本实施例中的钢纤维的数量比现有技术中的预埋钢筋1的数量更多，因此多个钢纤维的表面积的总和大于多个预埋钢筋1的表面积的总和。与现有技术中的预埋钢筋1相比，本实施例提供的钢纤维与混凝土的接触面积更大，钢纤维与混凝土之间的握裹力更大，钢纤维与混凝土之间的稳定性更强。

进一步的，相比于现有技术，本实施例中的钢纤维数量更多，钢纤维的分布更加密集，进而有利于混凝土构件的应力传递，减少混凝土构件受到的损坏。

为进一步的防止混凝土中的水泥浆流出，在将钢纤维的第一端穿过内衬件3的第二侧面并插接在内衬件3上时，可以使钢纤维的第二端位于内衬件3的第一侧面和第二侧面之间。

在实际施工过程中，可以先利用该混凝土构件施工装置预制混凝土构件，再将多个预制的混凝土构件按照施工图放置在对应的施工位置处，此时多个预制的混凝土构件中相邻的两个混凝土构件之间具有预留空间，在上述预留空间中现浇混凝土即可实现多个预制混凝土构件之间的对接。

而对于现有技术，在对接预制混凝土构件时，多个预制混凝土构件之间的预留空间不大时，由于预埋钢筋1具有一定的长度和刚度，因此不易于对准多个预制的混凝土构件的位置，导致施工过程具有一定的困难。

相比于现有技术，本实施例提供的钢纤维具有较好的弹性，因此钢纤维在受到轻微的挤压变形后仍可恢复伸展，当多个预制的混凝土构件中相邻的两个混凝土构件之间的预留空间较狭窄时，钢纤维对放置预制混凝土构件的过程影响较小。可以看出，本实施例提供的混凝土构件还有利于狭窄位置处的预制混凝土构件的施工。

预埋件4的形状有多种选择，如图2-3所示，预埋件4的形状可以为波浪形。如图5所示，预埋件4还可以包括第一段、第二段和第三段，预埋件4的第一段和第三段均为一字形，预埋件4的第二段为拱形，预埋件4的第一段、第二段和第三段依次连接以使预埋件4为条状。

在实际应用中，预埋件4可以是采用冷拔钢丝法或冷轧带钢剪切法生产的钢纤维，钢纤维的拉伸强度可以大于或者等于600mpa。

进一步的，预埋件4的长度也没有限制，本实施例优选预埋件4的第一端至第二端之间的直线距离为30～100mm。

其中，预埋件4的横截面的形状没有限制，可以为多边形，也可以为圆形。本实施例优选预埋件4的横截面的形状为圆形，其中，预埋件4的横截面的直径可以大于或者等于0.6mm。

在本实施例中，内衬件3的第二侧面上可以涂有脱模剂。由于内衬件3的第二侧面会与现浇的混凝土接触，因此混凝土成型后可能会与内衬件3粘接在一起。在内衬件3的第二侧面上涂抹脱模剂可以减小混凝土与内衬件3之间的摩擦阻力，进而可以更轻易的拉动内衬件3，使内衬件3与预埋件4分离。

其中，内衬件3可以由具有弹性的软质材料制成，因此在将钢纤维插接在内衬件3上时，由于内衬件3自身的弹性恢复作用，钢纤维与内衬件3之间能够自带密封效果，进而可以防止混凝土中的水泥浆从内衬件3与钢纤维之间的缝隙中流出。

进一步的，内衬件3可以包括泡沫板，内衬件3还可以包括硅胶板。由于钢纤维更易于插接在泡沫板上，因此本实施例优选内衬件3包括泡沫板。

其中，内衬件3能够围成环形，围成环形的内衬件3形成的容纳空间用于容纳和支撑现浇的混凝土，因此内衬件3需要具有一定的强度。本实施例优选内衬件3的密度为16～20kg/m³。

其中，钢纤维在内衬件3上的布置形式可以有多种选择，如图4所示，钢纤维的布置形式可以为矩形布置，如图7所示，钢纤维的布置形式还可以为梅花形布置。

实施例二：

如图9所示，本实施例提供的混凝土构件施工方法应用实施例一中的混凝土构件施工装置，包括：

植入预埋件：将预埋件的第一端穿过内衬件的第二侧面，植在内衬件上；

固定内衬件：将植有预埋件的内衬件固定在待浇筑混凝土位置处，并使预埋件的第二端位于待浇筑混凝土的空间中；

支撑模板：在内衬件的第一侧面外支撑模板，并使内衬件的第一侧面与模板的内侧壁贴合。

在实际施工中，可以先在内衬件的第二侧面上涂抹脱模剂，再将预埋件的第一端穿过内衬件的第二侧面植在内衬件上，再将内衬件固定在待浇筑混凝土位置处，同时使预埋件的第二端位于待浇筑混凝土的空间中。继而可以在内衬件的第一侧面外支撑模板，模板可以防止内衬件在现浇混凝土的压力下倒塌。

进一步的，如图9所示，本实施例提供的混凝土构件施工方法还可以包括：

浇筑混凝土：在待浇筑混凝土位置处的周围竖立多个其余模板，并使多个其余模板和与内衬件贴合的模板依次抵接并围成环形，以形成待浇筑混凝土的空间，再向待浇筑混凝土的空间中浇筑混凝土；

拆卸模板：待混凝土固结并达到强度要求后，将模板拆卸下来；

拆卸内衬件：模板拆卸完成后，沿远离预埋件第二端的方向拉动内衬件，以使内衬件与预埋件的第一端分离。

在实际应用中，支撑好与内衬件贴合的模板后，可以在待浇筑混凝土位置处的周围竖立多个其余模板，其中，多个其余模板上也可以涂有脱模剂。将所有模板依次抵接并围成环形后，可以浇筑混凝土，而混凝土固结成型后即可将预埋件的第二端固定在混凝土中。

待混凝土固结成型后，可以将内衬件第一侧面外的模板拆卸下来，再沿远离预埋件第二端的方向拉动内衬件。

其中，由于本实施例的施工过程中应用实施例一提供的混凝土构件施工装置，因此本实施例提供的混凝土构件施工方法能够与实施例一提供的混凝土构件施工装置解决相同的技术问题，达到相同的技术效果。

可以看出，本实施例提供的混凝土构件施工方法同样能够改善现有技术工作效率低、易损伤模板、影响混凝土的质量和导致模板拆除过程较艰难的技术问题。

最后应说明的是：以上所述实施例，仅为本发明的具体实施方式，用以说明本发明的技术方案，而非对其限制，本发明的保护范围并不局限于此，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，其依然可以对前述实施例所记载的技术方案进行修改或可轻易想到变化，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改、变化或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明实施例技术方案的精神和范围，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。