一种用于构造柱浇筑的模板组件的制作方法

本实用新型涉及建筑施工领域，特别涉及一种用于构造柱浇筑的模板组件。

背景技术：

在建筑工程技术领域中，对于房屋建筑砌筑施工，常用构造柱混凝土浇筑施工，工艺采用木枋、木胶合板支设构造柱浇筑模板，并在浇筑模板顶部设置用于浇筑混凝土缺口。混凝土浇筑完毕，硬化后形成构造柱。

在实际混凝土浇筑中，为了浇筑方便和提高浇筑效率，通常要在模板顶部的混凝土浇筑缺口处设置簸箕口，该簸箕口为上大下小的簸箕状，混凝土落入簸箕口后，自然由模板的缺口落入模板内，如此，提高混凝土浇筑效率，也减少了混凝土浇筑过程中存在的材料浪费。

在实际施工中，发明人发现，上述的模板结构还存在有不足，原因在于：

为了确保构造柱的浇筑质量，在构造柱浇筑完毕后，簸箕口内填充满有混凝土，待混凝土硬化后，再拆除模板和簸箕口，然后将填充在簸箕口内的混凝土剔除。剔凿过程不仅劳动强度极大，而且施工环境危险，并且剔凿除的混凝土不能再次利用，还造成了大量的浪费和产生大量建筑垃圾；特别的，剔凿过程实质为冲击和撞击的过程，所以在进行浇筑口混凝土剔凿时，还会对构造柱造成冲击，给构造柱的力学性能和安全性能带来不利影响，而且，在剔凿过程中，还容易在剔凿处的构造柱上形成裂纹等缺陷，如此，也进一步的影响了构造柱的力学性能和安全性。

所以，目前亟需设计一种适用于构造柱浇筑，能够减轻施工难度，提高施工安全性，并且能减少材料浪费的模板结构。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于：针对目前构造柱浇筑模板存在的上述问题，提供一种适用于构造柱浇筑，能够减轻施工难度，提高施工安全性，并且能减少材料浪费的模板结构。

为了实现上述目的，本实用新型采用的技术方案为：

一种用于构造柱浇筑的模板组件，包括模板本体，在所述模板本体顶部设置有用于浇筑混凝土的浇筑口，在所述模板本体上还滑动设置有封板，所述封板与所述模板本体之间为滑动配合，在所述封板的滑动路径上，至少存在一个闭合位置和至少一个敞开位置，所述封板滑动至所述闭合位置时，所述封板封闭所述模板本体的浇筑口，所述封板滑动至所述敞开位置时，所述封板与所述浇筑口相错开，使所述浇筑口呈敞开状态。

采用本申请的模板组件，使进行构造柱浇筑施工时，先将模板本体安装到位，然后通过浇筑口进行混凝土的浇筑，混凝土浇筑完毕后，滑动封板封闭浇筑口，如此确保构造柱顶部位置也灌注满混凝土，在混凝土硬化，拆除模板组件即可，采用本申请的模板组件，由于封板的设置，使得在浇筑完毕后，在模板本体外部并不会形成有混凝土，所以，直接免除了传统浇筑方式中的剔凿步骤，如此，不仅简化了施工，而且还节约了建筑成本，降低了施工风险，以及大幅减小了建筑垃圾的产生。

优选的，所述模板本体上还设置有滑槽，所述封板滑动设置在所述滑槽内。通过设置滑槽，确保封板的可靠滑动。

优选的，所述模板本体上设置有压板，所述压板朝向所述封板的一侧与所述模板本体之间相隔开，使得，在所述压板与所述模板本体之间形成所述滑槽，所述封板在所述滑槽内滑动时，所述封板的壁面与所述模板本体的壁面相贴合。

通过压板与模板本体配合的方式来形成滑槽，使封板壁面与模板本体的壁面相贴合，如此，当封板封闭浇筑口时，能够确保浇筑口处的混凝土与模板本体壁面平齐，如此，进一步减小在浇筑口处形成的混凝土凸起。

作为其中一种优选方式，所述压板背离所述封板的一侧与所述模板本体相贴合。通过该种方式，可以通过该贴合部将压板安装在模板本体上，如此，方便压板的安装，并且，由于压板与模板的贴合，还有利于避免此处形成缝隙而导致漏浆问题的出现，如此，也进一步有利于混凝土的浇筑质量。

作为另一种优选方式，所述压板背离所述封板的一侧与所述模板本体之间还设置有垫板，使所述压板朝向所述封板的一侧与所述模板本体之间隔开形成所述滑槽。在该种方案中，通过垫板垫高压板远离封板的一侧，进而使压板朝向封板的一侧与模板本体隔开形成滑槽。

优选的，所述压板为竖直设置，使所述封板在竖直方向上滑动。

优选的，在所述封板下方对应的所述模板上还设置有阻挡件，当所述封板下缘位于所述阻挡件上时，所述封板位于敞开位置。通过设置阻挡件，在混凝土浇筑时，封板自由下落放置在所述阻挡件上，而当混凝土浇筑完毕后，滑动封板封闭浇筑口，由于混凝土所施加压力，所以封板被挤压在混凝土和压板之间，不需要再设置固定构件。

优选的，所述浇筑口处设置有顶部为敞开状的浇筑斗，所述浇筑斗为上端较大下端较小的簸箕状结构，所述浇筑口对应的所述浇筑斗上设置有缺口，所述缺口环绕于所述浇筑口外。通过设置浇筑斗，在混凝土浇筑过程中，只需要将混凝土浇筑在浇筑斗内，混凝土自然落下，如此，进一步的方便混凝土的浇筑；进一步的，在本方案中，由于设置了浇筑斗，在混凝土浇筑完成时，浇筑斗内填充满混凝土，此时，再滑动封板封闭浇筑口，位于浇筑口外的混凝土，由于尚未凝结，所以可以再次回收利用，采用该种方式，确保浇筑口出混凝土的密实性，较传统剔凿方式而言，也避免了剔凿过程中，进而避免了剔凿工序对构造产生的冲击，所以，也减小了浇筑口处的构造柱出现裂纹的风险，避免因剔凿工序而对构造柱的力学性能和安全性能带来的不利影响。

优选的，所述浇筑斗下缘与所述模板本体之间还设置用于所述封板滑动的间隙，所述封板与所述浇筑斗下缘之间为滑动配合，所述封板位于敞开位置时，所述封板的上缘至少存在有一部分位于所述浇筑斗内，并与所述浇筑口相错开。如此设置，一方面是方便封板的滑动操作，同时还避免封板完全脱离浇筑斗。

优选的，所述封板下缘还设置有背离所述模板本体翘起的推板，所述封板位于所述闭合位置时，所述推板位于所述浇筑斗外。通过设置推板，进一步的方便施工人员滑动封板。

优选的，所述浇筑斗与所述模板本体之间为可拆卸的连接。一方面是方便模板组件的搬移运输，另一方面，一个浇筑斗可以用于多个构造柱的浇筑，如此，进一步的节约了施工成本。

优选的，所述封板边缘与所述浇筑斗的侧壁之间为滑动配合。

优选的，所述封板边缘与所述浇筑斗的侧壁相贴合。

优选的，所述封板上缘与所述模板本体相贴合，所述封板上缘为刃状。如此设置，一方面是减小封板封闭浇筑口时的阻力，方便施工人员推动封板，另一方面，在封板滑动对浇筑口进行封闭时，封板还将浇筑斗内的模板本体外部上的混凝土刮出，如此，直接避免了混凝土硬化后附着在模板本体外壁的问题，进而，进一步节约施工材料的同时，还避免了对模板本体外壁混凝土进行清除的工作，进一步的简化了施工流程和节约了工期。

优选的，本申请方案中的模板本体，可以是直接作为构造柱浇筑用的浇筑模板，也可以是尺寸较小的板件，当为较小尺寸的板件时，在构造柱浇筑时，将模板本体设置在传统构造柱浇筑模板的混凝土浇筑口处即可，如此，进一步的方便本申请模板组件的推广使用。

综上所述，由于采用了上述技术方案，本实用新型的有益效果是：

本申请的模板组件，使进行构造柱浇筑施工时，先将模板本体安装到位，然后通过浇筑口进行混凝土的浇筑，混凝土浇筑完毕后，滑动封板封闭浇筑口，如此确保构造柱顶部位置也灌注满混凝土，在混凝土硬化后，拆除模板组件即可，采用本申请的模板组件，由于封板的设置，使得在浇筑完毕后，在模板本体外部并不会形成有混凝土，所以，直接免除了传统浇筑方式中的剔凿步骤，如此，不仅简化了施工，而且还节约了建筑成本，降低了施工风险，以及大幅减小了建筑垃圾的产生。

附图说明

图1为本申请模板组件的结构示意图，

图2为模板本体与压板和封板配合的结构示意图，

图3为构造柱浇筑时，模板组件布置的示意图，

图中标记：1-模板本体，2-浇筑口，3-封板，4-压板，5-浇筑斗，6-缺口，7-推板，8-阻挡件。

具体实施方式

下面结合附图，对本实用新型作详细的说明。

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

具体实施方式：如图1-3所示，

一种用于构造柱浇筑的模板组件，包括模板本体1，在所述模板本体1顶部设置有用于浇筑混凝土的浇筑口2，在所述模板本体1上还滑动设置有封板3，所述封板3与所述模板本体1之间为滑动配合，在所述封板3的滑动路径上，至少存在一个闭合位置和至少一个敞开位置，所述封板3滑动至所述闭合位置时，所述封板3封闭所述模板本体1的浇筑口2，所述封板3滑动至所述敞开位置时，所述封板3与所述浇筑口2相错开，使所述浇筑口2呈敞开状态。

采用本申请的模板组件，使进行构造柱浇筑施工时，先将模板本体1安装到位，然后通过浇筑口2进行混凝土的浇筑，混凝土浇筑完毕后，滑动封板3封闭浇筑口2，如此确保构造柱顶部位置也灌注满混凝土，在混凝土硬化后，拆除模板组件即可，采用本申请的模板组件，由于封板3的设置，使得在浇筑完毕后，在模板本体1外部并不会形成有混凝土，所以，直接免除了传统浇筑方式中的剔凿步骤，如此，不仅简化了施工，而且还节约了建筑成本，降低了施工风险，以及大幅减小了建筑垃圾的产生。

在上述结构方案的基础上，作为进一步的优选实施方式，所述模板本体1上还设置有滑槽，所述封板3滑动设置在所述滑槽内。通过设置滑槽，确保封板3的可靠滑动。

在上述结构方案的基础上，作为进一步的优选实施方式，所述模板本体1上设置有压板4，所述压板4朝向所述封板3的一侧与所述模板本体1之间相隔开，使得，在所述压板4与所述模板本体1之间形成所述滑槽，所述封板3在所述滑槽内滑动时，所述封板3的壁面与所述模板本体1的壁面相贴合。

通过压板4与模板本体1配合的方式来形成滑槽，使封板3壁面与模板本体1的壁面相贴合，如此，当封板3封闭浇筑口2时，能够确保浇筑口2处的混凝土与模板本体1壁面平齐，如此，进一步减小在浇筑口2处形成的混凝土凸起。

在上述结构方案的基础上，作为进一步的优选实施方式，所述压板4背离所述封板3的一侧与所述模板本体1相贴合。通过该种方式，可以通过该贴合部将压板4安装在模板本体1上，如此，方便压板4的安装，并且，由于压板4与模板的贴合，还有利于避免此处形成缝隙而导致漏浆问题的出现，如此，也进一步有利于混凝土的浇筑质量。

作为另一种的优选实施方式，所述压板4背离所述封板3的一侧与所述模板本体1之间还设置有垫板，此处垫板在附图中未展示，使所述压板4朝向所述封板3的一侧与所述模板本体1之间隔开形成所述滑槽。在该种方案中，通过垫板垫高压板4远离封板3的一侧，进而使压板4朝向封板3的一侧与模板本体1隔开形成滑槽。

在上述结构方案的基础上，作为进一步的优选实施方式，所述压板4为竖直设置，使所述封板3在竖直方向上滑动。

在上述结构方案的基础上，作为进一步的优选实施方式，在所述封板3下方对应的所述模板上还设置有阻挡件8，当所述封板3下缘位于所述阻挡件8上时，所述封板3位于敞开位置。通过设置阻挡件8，在混凝土浇筑时，封板3自由下落放置在所述阻挡件8上，而当混凝土浇筑完毕后，滑动封板3封闭浇筑口2，由于混凝土所施加压力，所以封板3被挤压在混凝土和压板4之间，不需要再设置固定构件。

在上述结构方案的基础上，作为进一步的优选实施方式，所述浇筑口2处设置有顶部为敞开状的浇筑斗5，所述浇筑斗5为上端较大下端较小的簸箕状结构，所述浇筑口2对应的所述浇筑斗5上设置有缺口6，所述缺口6环绕于所述浇筑口2外。通过设置浇筑斗5，在混凝土浇筑过程中，只需要将混凝土浇筑在浇筑斗5内，混凝土自然落下，如此，进一步的方便混凝土的浇筑；进一步的，在本方案中，由于设置了浇筑斗5，在混凝土浇筑完成时，浇筑斗5内填充满混凝土，此时，再滑动封板3封闭浇筑口2，位于浇筑口2外的混凝土，由于尚未凝结，所以可以再次回收利用，采用该种方式，确保浇筑口2出混凝土的密实性，较传统剔凿方式而言，也避免了剔凿过程中，对混凝土造成的结构损伤。

在上述结构方案的基础上，作为进一步的优选实施方式，所述浇筑斗5下缘与所述模板本体1之间还设置用于所述封板3滑动的间隙，所述封板3与所述浇筑斗5下缘之间为滑动配合，所述封板3位于敞开位置时，所述封板3的上缘至少存在有一部分位于所述浇筑斗5内，并与所述浇筑口2相错开。如此设置，一方面是方便封板3的滑动操作，同时还避免封板3完全脱离浇筑斗5。

在上述结构方案的基础上，作为进一步的优选实施方式，所述封板3下缘还设置有背离所述模板本体1翘起的推板7，所述封板3位于所述闭合位置时，所述推板7位于所述浇筑斗5外。通过设置推板7，进一步的方便施工人员滑动封板3。

在上述结构方案的基础上，作为进一步的优选实施方式，所述浇筑斗5与所述模板本体1之间为可拆卸的连接。一方面是方便模板组件的搬移运输，另一方面，一个浇筑斗5可以用于多个构造柱的浇筑，如此，进一步的节约了施工成本。

在上述结构方案的基础上，作为进一步的优选实施方式，所述封板3边缘与所述浇筑斗5的侧壁之间为滑动配合。

在上述结构方案的基础上，作为进一步的优选实施方式，所述封板3边缘与所述浇筑斗5的侧壁相贴合，所述封板3上缘与所述模板本体1相贴合，所述封板3上缘为刃状。如此设置，一方面是减小封板3封闭浇筑口2时的阻力，方便施工人员推动封板3，另一方面，在封板3滑动对浇筑口2进行封闭时，封板3还将浇筑斗5内的模板本体1外部上的混凝土刮出，如此，直接避免了混凝土硬化后附着在模板本体1外壁的问题，进而，进一步节约施工材料的同时，还避免了对模板本体1外壁混凝土进行清除的工作，进一步的简化了施工流程和节约了工期。

本申请方案中的模板本体1，可以是直接作为构造柱浇筑用的浇筑模板，如图3所示，也可以是尺寸较小的板件，如图1和2所示，当为较小尺寸的板件时，在构造柱浇筑时，将模板本体1设置在传统构造柱浇筑模板的混凝土浇筑口处即可，如此，进一步的方便模板组件的推广使用。

以上实施例仅用以说明本实用新型而并非限制本实用新型所描述的技术方案，尽管本说明书参照上述的各个实施例对本实用新型已进行了详细的说明，但本实用新型不局限于上述具体实施方式，因此任何对本实用新型进行修改或等同替换；而一切不脱离实用新型的精神和范围的技术方案及其改进，其均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。