水泥栏柱的对辊浇筑成型装置的制作方法

本实用新型属于建筑加工领域，具体涉及一种水泥栏柱的对辊浇筑成型装置。

背景技术：

围栏是城镇建设中不可缺少的部分，目前常见的围栏采用铁柱和水泥浇筑的艺术柱(即水泥艺术栏柱)作为围栏柱，铁柱极易生锈，因此会影响美观，需要定期刷漆，相比而言，目前水泥栏柱更受欢迎。

现有技术中，水泥栏柱的加工流程一般是：取水泥栏柱的模轴(即模子)和管壁上开设大量小孔的锥管状的芯管，芯管的管身贴附上一层滤布，芯管的开口端通过吸管连接真空罐和气泵，工作时，打开气泵和驱动机构，工人用手在芯管的表面贴上钢筋条并浇筑砂浆，模轴受驱动机构作用转动时，芯管受模轴的滚挤，其表面逐渐形成与模轴表面造型一致的水泥栏柱的轮廓，之后将吸管取下，脱去芯轴即得到水泥栏柱湿成品，自然养护几天即可。在芯轴表面布置钢筋，其目的是提高湿品的机械强度，另外，由于砂浆水分含量较大，因此通过气泵抽气可将砂浆内的水分通过芯管上的小孔吸入芯管内，然后再吸出外排，这样既可以起到排水作用，又可以让砂浆更快地敷在芯管上成型，而芯管上贴附的滤布是可以起到让水分通过，同时防止固体泥抽入芯管内。

由上可见，现有技术基本是采用人工加工水泥栏柱，产品加工的自动化程度低，加工效率低。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种自动化程度高、能够提高加工效率的水泥栏柱的对辊浇筑成型装置。

为了实现上述目的，本实用新型公开的技术方案是：一种水泥栏柱的对辊浇筑成型装置，其包括模轴和锥管状的芯管，芯管上布置有贯穿管壁的细孔，芯管的一端可连接方便拆装的吸管以与真空罐和抽气泵连通，芯管的一端安装吸管与真空罐和抽气泵相连状态下，开启抽气泵，动力驱动浇浆工位的芯管与相应的模轴对辊反向转动、且芯管的转速小于对辊模轴的转速，下料单元在对辊反向转动的芯管与模轴之间浇筑泥浆以使水泥栏柱浇筑成型，对辊反向转动的芯管与模轴下方设置收集泥浆的槽。

上述技术方案产生的技术效果在于：本实用新型公开的对辊浇筑成型装置自动化程度高，具体实施时可以同时对多个待浇筑的芯管进行浇筑，加工效率高。

附图说明

图1是本实用新型成型系统的装配图；

图2是本实用新型成型系统的部分装配图；

图3-4是芯管布带机构不同角度的结构示意图；

图5是图4的局部放大图；

图6是支撑组件夹持固定芯管的结构示意图；

图7是搭设滤布的芯管在斜道上的状态示意图；

图8是上、下卡箍的结构示意图；

图9是上、下卡箍装配固定钢筋的状态示意图；

图10是钢筋保持架的压装结构示意图；

图11-13是上卡箍压装机构的不同角度示意图；

图14是图12的a向剖视图；

图15是图13的i部放大图；

图16是图13的b向剖视图；

图17-18是下箍压装机构不同角度的结构示意图；

图19是图18的c向示意图；

图20是钢筋压装机构的使用状态图；

图21是第一转运机构的结构示意图；

图22-23是钢筋压装机构不同角度的结构示意图；

图24是图22的ⅱ部放大图；

图25是图23去掉钢筋和斜杆的结构示意图；

图26是钢筋压装机构使用状态的剖面图；

图27是钢筋保护架将钢筋固定在芯管上的装配状态图；

图28是芯管的小直径端装配堵头的结构示意图；

图29-30是去头单元去除堵头的不同角度示意图；

图31-32是对辊浇筑成型装置不同角度的结构示意图；

图33、34分别是图22的俯视图和左视图；

图35是芯管和模轴对辊布置在滑轨上的结构示意图；

图36是图35的局部放大图；

图37是第二转运机构的结构示意图；

图38是去芯机构的使用状态图；

图39是抽芯杆和第三转运机构的结构示意图；

图40是待去芯的芯管转运示意图。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型公开的技术内容进行详细的说明。

一种水泥栏柱的对辊浇筑成型装置，如图31-37所示，其包括模轴m和锥管状的芯管，芯管上布置有贯穿管壁的细孔，芯管的一端可连接方便拆装的吸管c以与真空罐和抽气泵连通，其特征在于：芯管的一端安装吸管c与真空罐和抽气泵相连状态下，开启抽气泵，动力驱动浇浆工位的芯管与相应的模轴m对辊反向转动、且芯管的转速小于对辊模轴m的转速，下料单元在对辊反向转动的芯管与模轴m之间浇筑泥浆以使水泥栏柱浇筑成型，对辊反向转动的芯管与模轴m下方设置收集泥浆的槽66。

优选的，所述对辊浇筑成型装置包括两间隔布置的滑轨60，各滑轨60上设置滑座61，模轴m和浇浆工位的芯管两端均分别转动支撑在两滑轨60上的滑座61上，且浇浆工位的芯管与模轴m的长度方向一致，所述滑轨60上间隔设置两个以上模轴m以同时与对应的芯管对辊转动。本实用新型公开的对辊浇筑成型装置自动化程度高，可以同时对多个待浇筑的芯管进行浇筑，加工效率高。

具体的，如图31-37所示，所述下料单元包括间隔布置的两个料斗62，料斗62底部设置两组以上的下料组件，下料组件沿着待浇筑的芯管的管长方向间隔布置一排下料管道63，且各下料管道63的出料口对应位于对辊配合的模轴m和芯管之间的区域，转运机构将待浇浆芯管转运至两料斗62之间的浇浆工位，然后控制单元控制各芯管与各自对应的模轴m通过滑座61滑移作用依次经过各下料组件的下方以连续浇浆成型并顺序转运至下一工位以待去芯。实际加工时，为了提高水泥栏柱的加工效率，各工位的工作都是连续进行的，且各工位的加工时间在整体上都得以匹配，以保证产品的持续加工，相比而言，芯管上水泥浇筑所需的成型时间要长，需要进行持续多次浇筑，因此，本实用新型的浇筑机构上设置至少三组对辊浇筑水泥，转运机构将待浇筑的芯管送至初始浇筑工位时，控制单元控制滑座将初始工位的芯管与其对应的模轴按照顺序依次经过至少三个不同的下料组件下方依次浇筑，最后浇筑完成并送回该芯管来时的初始工位以待转运至下一工位。也即是说，整个浇筑时连续的，对辊通过滑座的滑移带动作用，依次经过排列的至少三个不同的下料组件下方，在每个下料组件下方都进行了水泥浇筑。

具体的，如图31-36所示，位于芯管大直径端的滑座61上设置有转轴、且转轴上间隔套设固定大、小齿轮61a、61b，模轴m与芯管大直径端同侧的端部轴身上套设固定主动齿轮m1，主动齿轮m1的直径小于大齿轮61a的直径、且两者相啮合，小齿轮61b与芯管的大直径端设置的从动齿轮g1相啮合、且从动齿轮g1与小齿轮61b的大小一致，电机驱动模轴m带动主动齿轮m1同步转动的同时，主动齿轮m1传动对应的芯管以小于模轴m转速的速度转动，以使泥浆在芯管与模轴m之间摩擦挤压形成水泥栏柱。

优选的，如图31、32、34所示，所述的下料组件还包括靠近料斗62底部、与模轴m的长度方向一致的转动杆64，转动杆64的杆身垂直穿过下料组件上各下料管道63的管壁、且转动杆64位于下料管道63腔内的杆身设有叶片，所述叶片由十字形布置的四块面板构成，且各面板的板面与转动杆64的轴线平行，动力驱动转动杆64转动以使叶片定量放料。

进一步的，如图31-34所示，所述下料单元还包括泥水管路，所述泥水管路包括两组以上泥水管组件，且泥水管组件与下料组件的个数相同，泥水管组件沿着待浇筑的芯管的管长方向间隔布置一排泥水出口管道65，各泥水出口管道65的出料口位于对应各下料管道63的出料口的旁侧、且相对靠近待浇筑的芯管。这样实际在加工时，先是用下料组件向芯管上浇筑含水量较低的水泥浆，最后再用泥水管组件浇筑含水量高的水泥浆，从而确保水泥栏柱表面的光滑度。

本实用新型还公开了一种包括如上所述对辊浇筑成型装置的水泥栏柱的成型系统，结合图1-40所示，其包括在对辊成型的芯管管身布置滤布的芯管布带机构，将钢筋固定在芯管管身处的钢筋定位结构，将模轴m与布置钢筋的芯管对辊反向转动并在两者之间浇筑泥浆的对辊浇筑成型装置，以及将对辊浇筑成型的水泥栏柱内的芯管去除的去芯机构，转运机构将芯管依次送至各加工工位。现有的加工水泥栏柱多以小作坊纯手工制作为主，加工效率低，环境差，与现有技术相比，本实用新型采用全自动化的成型系统加工水泥栏柱，不仅可以有效保证产品的加工质量，而且自动化程度和加工效率高，工作环境友好。

具体的，如图1-7所示，所述芯管布带机构包括放料辊10，用于牵引放料辊上滤布的两牵引辊11，用于切断滤布的切料单元12，以及两个分别用于支撑固定待设滤布的芯管两端的支撑组件，牵引辊11和切料单元12之间设置将滤布浸湿的浸料单元18，支撑组件先将芯管送至高位处供浸湿的滤布搭设，然后再带动芯管和芯管上搭设的滤布同步移动至低位处，之后切料单元12自高位处切断滤布，低位处搭设切断滤布的芯管脱离支撑组件并在斜道x滚动以使切断滤布贴附芯管周身，切断滤布的长度大于芯管的周长。将滤布先浸湿，这样滤布搭设在芯管上后，通过移动和滚动芯管，即可让湿滤布很好的贴附在芯管的表面。采用所述的芯管布带机构在芯管上包覆滤布自动化程度高，这样对辊浇浆时对芯管抽气可将泥浆中的水分通过滤布抽入芯管再排出，而水泥则紧密贴附在芯管表面逐渐浇筑成水泥栏柱。

进一步的，如图1-7所示，所述支撑组件包括轴杆13，轴杆13与支撑组件上的芯管的长度方向一致，轴杆13的杆身上设有向外延伸的臂板14，且臂板14的悬置端设置可方便卡接固定芯管端部的卡座，动力驱动轴杆13转动带动臂板14夹持固定的芯管先到达高位处以供滤布搭设，再到低位处以使芯管脱离卡座并在斜道x上滚动，以实现芯管的管身全部贴附切断滤布。也就是说，芯管先是由转运机构或者说是输送带输送至支撑组件处，然后借助支撑组件的转动作用，不仅让滤布搭设在芯管，还让一小段滤布贴附在芯管上，之后支撑组件释放芯管至一斜道x上任其滚动，滚动过程中切断滤布自然压贴在芯管全周身，设计合理。

具体的，如图3-7所示，所述卡座包括卡接座15和限位板16，卡接座15上设有供芯管的端部进入的卡接槽15a，且卡接槽15a的槽口指向卡座绕轴杆13转动的瞬时转动方向，限位板16的一端板面与卡接槽15a的槽壁平齐且通过铰接短轴铰连，限位板16的另一端板面上开设与销柱17a滑动配合的腰形孔，销柱17a与铰接短轴的长度平行，腰形孔的孔深垂直限位板16的板面、孔长垂直限位板16绕铰接短轴转动的瞬时转动方向，外力驱动销柱17a沿着所在臂板14的长度方向移动，以使限位板16绕铰接短轴转动至其板面干涉或避让卡接槽15a的槽口，进而调节卡接槽15a的槽口大小，亦即通过销柱17a的移动带动限位板16转动，进而对卡接槽15a的槽口发生干涉和避让以芯管的端部通过卡接槽15a的槽口。

具体的，如图3-6所示，卡接座15上滑动设置移动杆17，所述销柱17a垂直固定在移动杆17的杆身上，移动杆17的杆长与其所在处的臂板14长度方向一致，且移动杆17靠近轴杆13的端部与卡座滑动连接，移动杆17的杆身套设上套设限位块，且移动杆17的杆身上、位于移动杆17的滑动端和限位块之间限定套设有限位弹簧17b，限位弹簧17b在自然长度状态下，限位板16转动至其板面干涉卡接槽15a的槽口以使卡接槽15a夹持芯管的端部；外力沿着移动杆17的杆长抵压移动杆17远离轴杆13的自由端时，销柱17a在限位板16的腰形孔内滑移以使限位板16摆动至其板面避让卡接槽15a的槽口，进而让芯管的端部进入或脱离卡接槽15a，此时限位弹簧17b处于压缩状态，这样后面无外力作用，借助限位弹簧17b的回复力作用，即可让销柱回位，进而带动限位板16转动至其板面干涉卡接槽15a的槽口以使卡接槽15a夹持芯管的端部。

优选的，如图3-7所示，所述轴杆13的杆身上周向均匀设置三个向外延伸的臂板14，第一臂板14a位于竖直方向且在轴杆13下方状态下为第一工位，此时位于第一臂板14a转动前端的第二臂板14b位于第二工位，位于第一臂板14a转动后端的第三臂板14c位于第三工位；在第一工位，一曲板q抵压移动杆17的自由端以使限位板16避让卡接槽15a的槽口，此时来料芯管的端部进入卡接槽15a内，之后轴杆13继续转动，移动杆17的自由端抵压力释放，限位弹簧17b复位；搭设在第二工位芯管上的滤布伴随芯管到第三工位，切料单元12间隔切割到达第二工位上的芯管上的滤布，且切料单元12的切刀12a进刀方向与在第二、第三工位之间的滤布布面b垂直；在第三工位，另一曲板q抵压移动杆17的自由端使第三工位上的芯管端部从卡接槽15a内滑出，滑出卡接槽15a的芯管端部在对应布置的斜道x上滚动。

当然，优选方案是在浸湿滤布的水中加入适量的粘结剂，如明胶、弹力胶、或者环氧树脂类粘结剂均可，这样可以让湿滤布更好地贴附在芯管表面。如图1、3-4所示，位于两牵引辊11和第二工位上的芯管之间的滤布自然垂落，该段滤布上方设置浸料单元18，所述浸料单元18上沿着该段滤布的宽度方向设置有喷头，含粘结剂的水通过喷头喷淋将滤布浸湿以使滤布紧密贴附在芯管的管身上，该段滤布的下方设置有承接喷水的集水槽。

进一步的，如图8-9、27所示，所述钢筋定位机构包括将钢筋约束固定在芯管上的钢筋保持架，所述钢筋保持架包括两个环形卡箍，两卡箍分别夹持固定在待装钢筋的芯管两端处的周身上、且卡箍的外周设置有凸耳，钢筋的两端分别卡设固定在两卡箍的凸耳上、且钢筋的长度方向平行于芯管的长度方向。

进一步的，如图8-9、27所示，卡箍的凸耳上开设有定位孔20，钢筋的两端垂直弯折、且弯折的方向一致，钢筋两端的弯折段分别吻合压入芯管上两卡箍的定位孔20内固定。优选的，所述卡箍的外周间隔设置有两个凸耳，芯管上的两卡箍定位固定两根钢筋、且芯管上的两根钢筋关于芯管的轴芯对称。如此即可在芯管的周表面对称分布两个钢筋，后序浇筑时，卡箍和钢筋均浇筑在水泥栏柱内，通过对称分布的钢筋布置，这样可以有效提高水泥栏柱的机械强度，确保能够稳定脱模，亦即去除芯管。

具体的，如图8-9所示，所述卡箍包括呈弧状、且上下对应布置的上箍21和下箍22，上箍21弧形部的两端外翻有平行且对称布置的上翻板21a，下箍22弧形部的两端外翻有平行且对称布置的下翻板22a，上、下箍21、22的上、下翻板21a、22a卡接连接构成卡箍的凸耳。进一步的，上翻板21a靠近下箍22的板面中部设有凸块21b，下箍22的下翻板22a上开设通孔，上、下箍21、22彼此靠近并对装卡箍工位的芯管构成夹持，且上、下箍21、22配合夹持芯管状态下，上箍21上的凸块21b与下箍22上的通孔过盈配合以使上、下箍21、22卡接，所述定位孔20自上而下垂直贯通上翻板21a和凸块21b。

优选的，如图7-8所示，上、下箍21、22弧形部的内壁间隔设置有凸筋23、且凸筋23的长度方向与卡箍的轴芯方向平行，卡箍卡设固定在芯管上的状态下，各凸筋23支撑抵靠在芯管的管身上。通过凸筋23的布置，这样实际上卡箍和芯管的接触部位主要是凸筋23，如此可以有效减少卡箍对芯管表面的封堵，以确保芯管表面的水分被有效吸入排出，提高水泥栏柱的成型效果。

优选的，如图8所示，上箍21弧形部的弧度大于180°，下箍22弧形部的弧度小于180°，上、下箍21、22在竖直方向上彼此靠近卡接连接状态下，上翻板21a的上板面低于卡箍中心的高度，以使钢筋水平装配状态下，钢筋的高度与卡箍中心高度一致。

所述成型系统还包括压装固定钢筋保持架的钢筋保持架压装机构，如图10-19所示，所述保持架压装机构包括上箍压装机构和下箍压装机构，上、下箍压装机构分别驱动上、下箍21、22移动靠近，直至上、下箍21、22卡接连接并夹持固定在两者之间的芯管管身上。为了确保滤布能够全面包覆芯管的周表面，优选是先包覆滤布，再安装钢筋，所述保护架也是在滤布布置后先压装，再用于固定钢筋，结构紧凑、布局合理。

具体的，如图10-16所示，所述上箍压装机构包括上机架，上机架上设置推动待装配的上箍21向下移动的压板30，以及限定上箍21下移路径的定位单元，动力驱动压板30推动待装配的上箍21向下移动并通过定位单元的限位作用以使上箍21与对应的下箍22吻合卡接连接。

具体的，如图10-16所示，所述定位单元包括两定位板31，两定位板31与压板30的板面平行、且分布于压板30的板面两侧，两定位板31之间的距离与上箍21的轴向宽度吻合，定位板31的底端开设弧形开口、且弧形开口的形状与芯管的周身吻合，上机架上设置可阻挡待装配的上箍21从两定位板31之间自由下落的挡件，动力先驱动压板30、两定位板31及待装配的上箍21同步向下移动至两定位板31的弧形开口吻合卡在芯管上，该过程挡件阻挡上箍21自由下落；之后动力再驱动压板30及待装配的上箍21相对两定位板31向下移动，直至待装配的上箍21吻合进入两定位板31之间的间隙并与对应的下箍22卡接，该过程挡件避让待装配的上箍21进入通道。实际压装时，是要确保上箍21能够在特定的阶段进入到两定位板31之间，通过挡件的布置可以有效地实现这一动作。

压板30的底端开设用于容纳上箍21弧形部的卡槽、且卡槽的槽口向下，所述挡件有两个、且对应设置在待装配的上箍21两端处，所述挡件包括摆杆32，摆杆32的上端转动设置在上机架上，且摆杆32的转动轴的轴向与卡槽的槽长方向平行，摆杆32的下端设置有挡块32a，所述上机架上设置有连接摆杆32的扭簧，扭簧作用摆杆32复位状态下，摆杆32下端的挡块32a托住待装配的上箍21的上翻板21a边缘，压板30相对定位板31向下移动过程中，待装配的上箍21受压板30推动作用下压挡块32a摆动以避让待装配的上箍21下移。

所述上箍压装机构还包括上箍储料单元，上箍储料单元包括平行且呈正三角状间隔布置的三根支撑杆33，位于高位的一根支撑杆33支撑储备上箍21的内顶角，另外两根位于低位的支撑杆33抵压上箍21两端的上翻板21a的上板面，三根支撑杆33的一侧杆端与振动送料盘衔接布置，另一侧杆端靠近压板30的卡槽处，所述压板30远离上箍储料单元的板面侧平齐设置有挡板34，且挡板34与三根支撑杆33的距离大于一个上箍21的轴向宽度、且小于两个上箍21的轴向宽度，振动送料盘振动送料同时将上箍储料单元上最靠近压板30的上箍21振动至落到压板30的下端、且通过挡件支撑。通过三根支撑杆33的布置不仅可以起到储料送料的作用，而且三根支撑杆33的布置即对储料加以固定，又可以通过振动送料，非常方便。

优选的，所述上机架还包括水平设置的基板35，压板30和上箍气缸的活塞杆均与基板35固连，压板30的两侧板36边处分别设有侧板36，侧板36上设置挡件，所述定位板31位于两侧板36之间、且与侧板36固连，两侧板36的顶部均设有连杆37，连杆37的上端垂直穿过基板35并构成滑动连接，连杆37的下端固定在侧板36的顶部，连杆37位于基板35和侧板36之间的杆身上套有弹簧38，上箍气缸先驱动基板35及侧板36同步向下移动直至定位板31的凹槽31a吻合抵靠在芯管上，该过程弹簧38始终处于自然长度；之后上箍气缸再驱动基板35和压板30相对侧板36向下移动，直至待装配的上箍21吻合进入两侧板36之间的间隙并与对应的下箍22卡接，该过程弹簧38被压缩。也即是说，实际压装上箍21时，是先将两定位板31送至到位，然后再压下箍21，这样通过两定位板31的作用能够有效地对上箍21的压装位置实施定位，安装可靠性高。

所述下箍压装机构包括下机架，下机架上设置推动待装配的上箍21向上移动的推板40，以及限定下箍22上移路径的下定位单元，下定位单元的限位作用以使下箍22被推板40推至对应的上箍21能与之吻合压装卡接的位置。也即是说，实际装配时，先是将下箍22送至到位，然后再压装上箍21使其与下箍配合固定。

所述下定位单元包括两定位板体41，两定位板体41与推板40的板面平行、且分布于推板40的板面两侧，两定位板体41之间的距离与下箍22的轴向宽度吻合，定位板体41的上端设有弧形凹边、且弧形凹口吻合托在装卡箍工位芯管的下部周身，动力驱动推板40及待装配的下箍22相对两定位板体41向上移动，直至待装配的上箍21吻合进入两定位板体41之间的间隙并吻合托在装卡箍工位芯管的下部周身以待对应的下箍22压装卡接。

推板40的上端开设用于容纳下箍22弧形部的凹形卡槽、且凹形卡槽的槽口向上，所述下箍压装机构还包括下箍储料单元，下箍储料单元包括平行且呈正三角状间隔布置的三根支杆42，位于低位的一根支杆42抵压储备下箍22的内顶角，另外两根位于高位的支杆42支撑下箍22两端的下翻板22a，三根支杆42的一侧杆端与振动盘衔接布置，另一侧杆端临近推板40的凹形卡槽处，靠近下箍储料单元的定位板体41的板面开设供下箍22通过到达推板40上端的开孔，振动盘振动送料同时将下箍储料单元上最靠近推板40的下箍22振动至落到推板40的上端。

所述成型系统还包括钢筋压装机构，如图1、20-27所示，所述钢筋压装机构包括机架，机架上对称设置有两组钢筋压装单元，所述钢筋压装单元包括推动待装配的钢筋向下移动的压杆50，以及限定钢筋下移路径的定位座，动力驱动压杆50推动待装配的钢筋向下移动并通过定位座的限位作用以使对应钢筋的两端弯折段向下压装固定在对应芯管上的钢筋保持架上，钢筋压装工位的芯管下部设置有支撑芯管上压装的钢筋保持架的支撑块58。现有技术是人工在芯管表面扶住钢筋，然后对辊转动过程中再放手，再借助抽气作用将钢筋置于水泥栏柱内，与现有技术相比，本实用新型是采用自动化的设备先是在芯管上压装设置钢筋保护架，之后再借助钢筋压装机构将钢筋对应压装固定在钢筋保护架上，自动化程度高，安装可靠。

优选的，两钢筋压装单元下压固定的两钢筋的高度一致、且两钢筋关于装钢筋工位的芯管轴芯对称。如此可以提高浇筑成型的水泥栏柱的结构稳定性。

进一步的，如图20-27所示，所述机架的中部、位于两组钢筋压装单元之间设有凹形卡座51，凹形卡座51与两定位座固连，且凹形卡座51与两定位座装配构成的下底面整体呈与芯管的管身相吻合的凹面51a，所述定位座上设有限定待装配钢筋自上而下吻合通过的限位通路52，限位通路52的路宽与钢筋的直径吻合，钢筋压装单元上设置可阻挡待装配钢筋从限位通路52自由下落的托件，动力先驱动压杆50、定位座及通过托件支撑位于限位通路52内的待装配钢筋同步向下移动，直至限位通路52的下出口端面抵靠在对应卡箍的凸耳上板面、且凹形卡座51与两定位座构成的凹面51a吻合卡在芯管的管身上；之后动力再驱动压杆50推动待装配钢筋相对定位座向下移动至钢筋两端的弯折段压入对应的凸耳定位孔20内，该过程托件避让待装配钢筋在限位通路52内向下移动。实际操作时，就是先将钢筋置于特定位置，然后通过定位座的作用将其定位吻合压装固定到钢筋保护架上加以固定。

所述钢筋压装单元包括钢筋的存储架，所述存储架包括两根平行间隔且倾斜布置的斜杆53，储备钢筋搭设在两斜杆53上，斜杆53的低端位于斜杆53所在的平面向上弯折构成阻挡斜杆53上的钢筋直接滑落的挡杆53a、且挡杆53a位于限位通路52和斜杆53之间，所述钢筋压装单元上设置有顶板59，且顶板59位于斜杆53最低处的钢筋下方的上板边呈斜面状，动力驱动顶板59向上移动推动斜杆53上最低处的钢筋向上移动，直至该钢筋高出挡杆53a的顶端并从顶板59的上板边52内。也就是说，本实用新型采用全自动化的机械设备压装钢筋，自动化程度高，可以有效降低人力成本，提高生产加工效率。需要说明的是，所述的顶板59在设计时会开设避让斜杆53布置的开口，如图24所示，也即是能将挂在斜杆53上、且位于斜杆53最低处的钢筋顶起滑落至限位通路52即可。

优选的，所述挡杆53a的顶端呈斜面状，且挡杆53a的顶端和顶板59的斜面板边的斜度一致；所述压杆50下压钢筋过程中，压杆50的下端面吻合下压钢筋端部的弯折段，如此以确保钢筋精准压装到位。

优选的，所述挡杆53a的顶端呈斜面状，且挡杆53a和顶杆的顶端的倾斜角度均与斜杆53的倾斜方向一致；所述压杆50下压钢筋过程中，压杆50的下端面吻合下压钢筋端部的弯折段，如此以确保钢筋精准压装到位。

具体的，如图23-26所示，所述托件包括摆动杆54，摆动杆54的上端转动设置在对应的定位座上，所述摆动杆54位于限位通路52内的钢筋所在的面内摆动，摆动杆54的下端设置有托块，所述定位座上设置有连接摆动杆54的扭簧，扭簧作用摆动杆54复位状态下，摆动杆54下端的托块托住限位通路52内待装配的钢筋弯折段的底部，压杆50相对定位座向下移动过程中，待装配的钢筋弯折段受压杆50作用下压托块摆动以避让待装配的钢筋下移。

具体的方案为，如图20-2所示，所述钢筋压装单元包括水平设置的平板55，钢筋压装气缸的活塞杆和压杆50均与平板55固连，定位座的顶部与连接杆56的下端固连，连接杆56的上端垂直穿过平板55并构成滑动连接，连接杆56位于平板55和定位座之间的杆身上套有压装弹簧57，钢筋压装气缸先驱动平板55及定位座同步向下移动直至限位通路52的下出口端面抵靠在对应卡箍的凸耳上板面，该过程压装弹簧57始终处于自然长度；之后钢筋压装气缸再驱动平板55和压杆50相对定位座向下移动，直至待装配的钢筋的弯折段吻合压入对应卡箍的定位孔20内，该过程压装弹簧57被压缩。

如图38-40所示，所述去芯机构包括位于去芯工位的芯管小直径端处的击芯单元，以及位于去芯工位的芯管大直径端处的抽芯单元，击芯单元先沿着芯管的轴向敲击芯管的小直径端的端面，之后抽芯单元再沿着芯管的长度方向拉动芯管的大直径端以将芯管抽离浇筑成型的水泥栏柱。相比现有技术人工将芯管抽出相比，本实用新型是采用全自动化的设备去芯，加工效率高，而且采用击芯单元事先对芯管的小直径端面敲击，这样可以有助于芯管的顺利抽出，同时保证水泥栏柱的完整性。

优选的，如图38-40所示，所述去芯机构还包括支撑座70，支撑座70的上板面开设有用于吻合支撑去芯工位上浇筑成型的水泥栏柱柱身的支撑槽体90a，支撑座70是由聚四氟乙烯材料加工制成，这样的支撑座70有一定机械强度的同时，又有适度的弹性，以避免支撑的水泥栏柱遭到支撑损坏。

具体的，如图38-40所示，所述击芯单元包括长摆杆71，长摆杆71的上部杆身通过水平布置的铰接轴铰接，长摆杆71的上端与凸轮轴的凸轮72相贴靠，凸轮轴转动推动长摆杆71往复摆动以使长摆杆71的下端沿着去芯工位芯管的长度方向敲击芯管的小直径端面。

具体的，如图38-40所示，所述抽芯单元包括与去芯工位芯管的管长方向一致的抽芯杆73，抽芯杆73靠近去芯工位芯管的杆端设置有夹持件，第三转运机构将浇筑成型的芯管转运至去芯工位状态下，水泥栏柱内的芯管大直径端落入夹持件的夹持区域，动力驱动抽芯杆73向远离芯管的方向移动以使夹持件将芯管抽出。本实用新型的转运机构根据不同工位的需要设置了不同结构的转运机构，具体第三转运机构在说明书后面做进一步的说明。

具体的，如图28、38-40所示，芯管靠近其大直径端的管身上周向顺延开设环形浅槽g2，所述夹持件为外底面与抽芯杆73的杆端相连的方形槽74，方形槽74的槽长位于竖直方向，且其上端开口、槽口指向待抽离的芯管大直径端，方形槽74的两槽壁端边均顺延设有内翻板，浇筑成型的芯管转运至去芯工位状态下，方形槽74槽壁上的内翻板吻合卡在芯管的环形浅槽g2处，动力驱动抽芯杆73向远离芯管的方向移动以使方形槽74的内翻板拉动环形浅槽g2靠近抽芯杆73的槽壁，进而将芯管抽出，也就是说方形槽74的内翻板卡在环形浅槽g2的槽壁上，这样抽芯杆73远离芯管运动时，自然将芯管同步抽出。

优选的，如图38-39所示，转运机构将浇筑成型的芯管沿着弧形曲面转运以使芯管的管端沿弧线摆入方形槽74的槽内，所述方形槽74上的内翻板的板边呈弧状，且内翻板的弧边轮廓与芯管的管端摆入方形槽74内的弧形路径一致，如此可以保证芯管的端部自然、吻合摆入方形槽74内。

具体的方案为，如图38-39所示，长摆杆71的上端呈球状、下端设置击块，长摆杆71自然垂落状态下其下端击块的敲击面与去芯工位芯管的小直径端面相贴靠，凸轮轴转动带动凸轮72对长摆杆71的上端抵压状态下，长摆杆71绕铰接轴转动直至其下端击块摆动到芯管的小直径端的斜上方，之后凸轮72释放对长摆杆71球端的抵压，以使上摆杆32摆动至其下端击块敲击去芯工位芯管的小直径端面。

优选的，如图27-30所示，芯管的大直径端封口，小直径端开口，芯管的大直径端的端面上沿芯管长度方向向外延伸凸柱g3，凸柱g3上固定套设固定从动齿轮g1；芯管的开口端可方便拆装堵头80，所述堵头80为变径的短圆杆，堵头80大直径段的杆端可吻合装配到芯管的开口端，堵头80小直径杆段的杆径与凸柱g3的直径吻合。通过设置堵头80的目的在于，堵头上可以设置与凸柱g3的直径相吻合的小直径杆段，以方便设置相同的转运机构支撑芯管的两端。具体的，芯管大直径端的管身上处沿芯管的周身顺延开设环形浅槽g2，且环形浅槽g2所在处芯管的外径与芯管小直径端的外径吻合，转运机构同时支撑芯管的环形浅槽g2所在处管身和其小直径端管身以输送转运芯管，或者转运机构同时支撑芯管大直径端的凸柱g3和小直径端安装的堵头80小直径段以输送转运芯管。

优选的，如图27-30所示，堵头80的大直径段套设环形板81，所述成型系统包括将堵头80拆除的去头单元，去头单元上设置窄槽件82和垂直于芯管管长的限位板体83，窄槽件82的槽口指向待压装钢筋的芯管、且其两槽壁端边均顺延有内翻边，芯管输送至压装钢筋工位时堵头80的小直径段和环形板81落入窄槽件82槽内、且环形板81通过内翻边约束卡在窄槽件82内，限位板体83位于窄槽件82的内翻边和芯管的开口端面之间，芯管输至钢筋压装工位状态下，动力驱动窄槽件82向远离芯管的所在方向移动抽离芯管的同时带动芯管一起沿轴向运动，直至芯管的开口端面抵住限位板体83，实现芯管的轴向找正。

优选的，具体的，如图38-40所示，所述去头单元上铰接连接挡条84的中部杆身，且挡条84通过扭簧限定其自由状态下，挡条84的一端位于窄槽件82拉动堵头80运动时窄槽件82的移动路径上，挡条84的另一端位于窄槽件82旁侧，窄槽件82带动堵头80脱离芯管后，窄槽件82的槽底抵住挡条84的一端以使挡条84绕铰接轴转动，挡条84位于窄槽件82旁侧的端部转动至靠近窄槽件82以将堵头80从窄槽件82内推出待集中收集。

为更好的理解本实用新型，以下针对转运机构的机构做进一步的补充说明，如图1所示，所述转运机构包括第一、第二和第三转运机构，第一转运机构将管身布置滤布的芯管转运至钢筋保护架压装工位上；第二转运机构将压装好钢筋的芯管转运至浇浆工位以待浇筑成型；第三转运机构将待去芯的水泥栏柱转运至去芯工位。

具体的，第一转运机构将管身布置滤布的芯管转运至钢筋保护架压装工位的同时，将钢筋保护架压装工位上压装好保护架的芯管同步转运至第一输送带上以待压装钢筋；第二转运机构将压装好钢筋的芯管转运至浇浆工位的同时，将对应浇浆工位上浇筑成型的芯管同步转运至第二输送单元上以待去芯；第三转运机构将第二输送单元上的浇筑成型的芯管转运至去芯工位的同时，将对应去芯工位上已去芯的水泥栏柱同步转运至转移带上以待转移进行干燥处理。通过第一、第二、第三转运机构的布置，可以合理、快捷地将相邻工位的芯管进行转运，转运效率高。

具体的，如图21所示，所述第一转运机构包括设置在待压装保护架的芯管两端处的支撑板90，支撑板90的板面垂直于待压装保护架的芯管管长、且支撑板90的上板边间隔开设有两个支撑槽90a以支撑管身布置滤布的芯管管端及钢筋保护架工位上的芯管管端，四连杆机构驱动支撑板90在其所在的板面发生进行回转动作，以使管身布置滤布的芯管、安装钢筋保护架的芯管通过两支撑槽90a的支撑同步分别转运至钢筋保护架压装工位和第一输送带上。

具体的，如图37所示，所述第二转运机构包括导轨91，导轨91上设置有滑行座91a，滑行座91a上间隔设置四个气缸，气缸的活塞杆自由端朝下且连接有夹持部91b，两夹持部91b夹持第一输送带上压装钢筋的芯管两端并通过滑行座91a滑移送至的浇浆工位的同时，另外两夹持部91b夹持对应浇浆工位上已浇注成型的芯管两端并送至第二输送单元上以待去芯。

具体的，如图39所示，第三转运机构包括设置在去芯工位两端处的组合板件，组合板件包括两平行且错位固连的第一、第二板92、93，第一、第二板92、93的板面垂直于去芯工位芯管的管长，第一板92的上板边设置第一支撑槽以支撑邻近去芯工位待去芯的芯管管端，第二板93的上板边设置第二支撑槽以支撑去芯工位的水泥栏柱柱端，四连杆机构驱动第一、第二板92、93在其各自所在的板面发生进行回转动作，以使邻近去芯工位待去芯的芯管和去芯工位上已去芯的水泥栏柱通过第一、第二支撑槽、的支撑作用同步分别转运至去芯工位和转移带上。