一种高温硅酸钙板自动化生产中压制用滤布的附着方法与流程

本发明涉及一种高温硅酸钙板自动化生产中压制用滤布的附着方法。

背景技术：

硅酸钙板作为强度高、导热低的环境友好型保温隔热材料一直受到人们青睐，已被广泛应用于冶金、电力、石化、建筑、船舶等领域，除了应用于管道保温、炉体墙壁、钢结构防火等隔热防火外，因其孔隙率高、容重低也被广泛用于墙壁隔声、房屋隔断、调节室内温湿度的装饰装修领域。虽然硅酸钙板于上世纪80年代就在我国研制成功并于90年代中后期大面积推广，但生产工艺设备及规模一直处于相对落后的局面，尤其以高温低容重硅酸钙板，目前国内多数厂家还是以初始的半自动化生产状态为主要生产模式。

耐高温低容重硅酸钙板的生产制作分为两种工艺，静态法和动态法，而这两种工艺都涉及到料浆压制滤水成型的环节，因料浆固体颗粒本身细小，要想通过挤压排水的方式使其形成具有一定规则形状的固体块状并具有适用的强度性能，必须要使用滤布或者不使用滤布而通过添加或提高木、棉纤维用量来改变料浆的成型性能。目前挤压成型的方式中，采用滤布方式的基本都靠针线把滤布缝制在滤水网板上，人工在料浆放入模具前和放入模具后手动将带滤布的滤水网板放入模具中以使料浆在挤压成型过程中不跑浆，此生产方式虽然仅在料浆中添加一定量的价格相对低廉的玻璃纤维用以增强后期强度就行了，但因成型时操作复杂、且只能通过人工放入取下的方式进行生产导致效率较低，而不用滤布的成型方式必须在料浆再添加一定量的木、棉纤维以提高料浆排水成型能力，直接增加了产品生产成本，同时因单靠孔眼较大的滤水网板作为料浆的拦截阀，压制过程中流失物料较多又增加了后期压滤水收集处理成本。

技术实现要素：

本发明目的在于针对现有技术所存在的不足而提供一种高温硅酸钙板自动化生产中压制用滤布的附着方法的技术方案，该附着方法替换了人工手动拿取投放滤布的方式，极大地提高了工作效率并使高温硅酸钙板自动化生产得到实现，同时采用此方式可以减少压制料浆中木纤、棉纤的用量，直接降低了生产成本。

为了解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：

一种高温硅酸钙板自动化生产中压制用滤布的附着方法，其特征在于包括如下步骤：

1)首先根据设计要求选取两个尺寸相匹配的上模具板和下模具板，在上模具板和下模具板内分别开设第一储水腔和第二储水腔，沿着第一储水腔和第二储水腔的侧面底部分别连接第一排水管和第二排水管，在第一排水管和第二排水管上分别连接第一单向阀和第二单向阀；通过第一储水腔和第二储水腔的设计，可以将高温硅酸钙板在压制过程中产生的水分进行存储，防止挤压出的水直接流向挤压装置的外侧造成加工车间的环境污染，同时可以避免挤压后的水残留在高温硅酸钙板内，进而影响高温硅酸钙板的加工质量，收集后的水经第一排水管和第二排水管可以分别输出，第一单向阀和第二单向阀控制第一排水管和第二排水管的开关；

2)然后沿着下模具板的顶面和上模具板的底面按设计要求等间距开设沟槽，在下模具板和上模具板上相对沟槽之间的区域内分别等间距开设第一排水孔和第二排水孔，使第一排水孔的顶端贯穿下模具板的顶面，第一排水管的底端连通至第一储水腔，第二排水孔的底端贯穿上模具板的底面，第二排水孔的顶端连通至第二储水腔；沟槽的设计提高了压紧条、滤布与上模具板和下模具板之间的连接强度和稳定性，使滤布边缘四周与上模具板和下模具板完全有效接触，防止使用过程中料浆侵入滤布和滤水网板之间而影响成品的外观质量，当进行高温硅酸钙板压制时，挤压出的水经第一排水管和第二排水管分别进入第一储水腔和第二储水腔内；

3)待上模具板加工完毕后，沿着上模具板的顶面竖直安装真空管，使真空管的一端连接至第二储水腔的顶面上，真空管的另一端连接外部的真空泵；当进行高温硅酸钙板压制前，先启动真空泵，在上模具板完全对高温硅酸钙板进行压制时，通过真空管将第二储水腔内的空气抽出，使挤出的水经第二排水孔吸入第二储水腔内，便于储存；

4)接着根据相邻沟槽之间的宽度和深度制作相应尺寸的滤水网板，先制作框板，框板呈矩形结构，沿着框板的顶面外缘开设卡槽，再根据框板的内侧尺寸确定支撑机构的尺寸，并制作相应的支撑机构，将制作好的支撑机构水平固定安装在框板的内侧，然后在支撑机构的上下两侧安装滤网，使滤网分别与框板的顶面和底面齐平；框板提高了滤水网板安装的稳定性和可靠性，卡槽提高了压紧条与滤水网板之间连接的紧密性，支撑机构提高了整个滤水网板的强度，防止在压制过程中受外力过大造成塌陷或滤网断裂，进而影响高温硅酸钙板的压制效果；

5)将加工好的滤水网板预先固定在上模具板和下模具板上，使滤水网板位于相对的两个沟槽之间，并用平头螺丝将滤水网板固定在上模具板和下模具板上；提高了高温硅酸钙板在压制过程中水分的渗透能力，提高高温硅酸钙板的加工质量，平头螺丝便于滤水网板的安装拆卸，同时提高了滤水网板连接的稳定性和可靠性；

6)再根据上模具板与下模具板的尺寸选取合适的滤布，将压紧条放置于滤布上方并与滤布一同压入上模具板和下模具板上预先开好的沟槽中，使滤布与沟槽完全贴合，用平头螺丝将压紧条固定安装在上模具板和下模具板的沟槽中，压紧条分布于已固定在上模具板和下模具板上的滤水网板边缘四周、滤布上方，最终使压紧条的顶面与滤布的顶面保持齐平；压紧条安装完毕后需保证滤布边缘与外界处理密封隔离状态且压紧条与滤水网板之间合理接触，防止使用过程中料浆侵入滤布和滤水网板之间而影响高温硅酸钙板的压制效果；

7)最后使滤水网板、滤布和压紧条与上模具板或下模具板形成单独的稳定组合整体。

该附着方法替换了人工手动拿取投放滤布的方式，极大地提高了工作效率并使高温硅酸钙板自动化生产得到实现，同时采用此方式可以减少压制料浆中木纤、棉纤的用量，直接降低了生产成本。

进一步，步骤2)中的沟槽的深度大于等于3mm，沟槽的宽度小于等于压紧条的宽度，且沟槽的开口呈上窄下宽形状，此结构的沟槽设计大大提高了压紧条与沟槽之间的连接强度和稳定性。

进一步，步骤2)中的第一排水孔和第二排水孔的孔径均为1～10mm，该孔径的设计不仅有利于排水，而且不会造成排水孔的堵塞，提高了排水效率。

进一步，步骤4)中的卡槽的高度为框板总高度的1/2，卡槽的设计有利于提高压紧条对滤水网板进行卡紧固定，同时保证了压紧条的顶面与滤布的顶面保持齐平，提高高温硅酸钙板的加工质量。

进一步，步骤4)中的支撑机构包括至少三个水平支撑条，三个水平支撑条从上往下等间距设置在框板内，上下相邻两个水平支撑条之间均匀设置有加强杆，水平支撑条呈网格状结构，通过水平支撑条和加强杆的设计，大大提高了滤水网板整体的稳定性和强度，网格状结构的水平支撑条使得滤网的支撑面更大，防止滤布在受外力作用下将滤网压断。

进一步，步骤6)中的压紧条大于等于4条，使滤布边缘与上模具板或下模具板形成完全密封结构，压紧条的宽度为0.5～2cm，压紧条的长度为上模具板与下模具板上的有效组合长度，压紧条的厚度大于等于滤水网板的厚度，此结构大大提高了滤布与滤水网板之间的贴合紧密性，提高挤压出的水能快速渗透到第一储水腔和第二储水腔内。

进一步，压紧条为硬质压板或软质弹性压条，满足不同硬度高温硅酸钙板的加工。

进一步，硬质压板为不锈钢板、合金板或硬质塑料板中的一种。

进一步，软质弹性压条为硬质塑料条或橡胶条。

进一步，步骤6)中的压紧条的间隔大于等于200mm，小于等于400mm。

本发明由于采用了上述技术方案，具有以下有益效果：

1、该附着方法替换了人工手动拿取投放滤布的方式，极大地提高了工作效率并使高温硅酸钙板自动化生产得到实现，同时采用此方式可以减少压制料浆中木纤、棉纤的用量，直接降低了生产成本。

2、沟槽的设计大大提高了压紧条与沟槽之间的连接强度和稳定性。

3、卡槽的设计有利于提高压紧条对滤水网板进行卡紧固定，同时保证了压紧条的顶面与滤布的顶面保持齐平，提高高温硅酸钙板的加工质量。

4、通过水平支撑条和加强杆的设计，大大提高了滤水网板整体的稳定性和强度，网格状结构的水平支撑条使得滤网的支撑面更大，防止滤布在受外力作用下将滤网压断。

附图说明：

下面结合附图对本发明作进一步说明：

图1为本发明一种高温硅酸钙板自动化生产中压制用滤布的附着方法的工艺流程图；

图2为本发明中滤布与下模具板的连接效果图；

图3为本发明中滤布与下模具板之间的连接结构示意图；

图4为本发明中滤布与上模具板之间的连接结构示意图；

图5为本发明中滤水网板的结构示意图；

图6为本发明中支撑机构与滤网的连接示意图。

图中：2-压紧条；3-平头螺丝；4-滤水网板；5-滤布；6-第一储水腔；7-第一排水孔；8-第一排水管；9-第一单向阀；10-沟槽；11-下模具板；12-上模具板；13-第二储水腔；14-第二排水孔；15-第二排水管；16-第二单向阀；17-真空管；18-框板；19-卡槽；20-支撑机构；21-滤网；22-水平支撑条；23-加强杆。

具体实施方式

如图1至图6所示，为本发明一种高温硅酸钙板自动化生产中压制用滤布的附着方法，包括如下步骤：

1)首先根据设计要求选取两个尺寸相匹配的上模具板12和下模具板11，在上模具板12和下模具板11内分别开设第一储水腔6和第二储水腔13，沿着第一储水腔6和第二储水腔13的侧面底部分别连接第一排水管8和第二排水管15，在第一排水管8和第二排水管15上分别连接第一单向阀9和第二单向阀16；通过第一储水腔6和第二储水腔13的设计，可以将高温硅酸钙板在压制过程中产生的水分进行存储，防止挤压出的水直接流向挤压装置的外侧造成加工车间的环境污染，同时可以避免挤压后的水残留在高温硅酸钙板内，进而影响高温硅酸钙板的加工质量，收集后的水经第一排水管8和第二排水管15可以分别输出，第一单向阀9和第二单向阀16控制第一排水管8和第二排水管15的开关；

2)然后沿着下模具板11的顶面和上模具板12的底面按设计要求等间距开设沟槽10，在下模具板11和上模具板12上相对沟槽10之间的区域内分别等间距开设第一排水孔7和第二排水孔14，使第一排水孔7的顶端贯穿下模具板11的顶面，第一排水管8的底端连通至第一储水腔6，第二排水孔14的底端贯穿上模具板12的底面，第二排水孔14的顶端连通至第二储水腔13；沟槽10的设计提高了压紧条2、滤布5与上模具板12和下模具板11之间的连接强度和稳定性，使滤布5边缘四周与上模具板12和下模具板11完全有效接触，防止使用过程中料浆侵入滤布5和滤水网板4之间而影响成品的外观质量，当进行高温硅酸钙板压制时，挤压出的水经第一排水管8和第二排水管15分别进入第一储水腔6和第二储水腔13内；

沟槽10的深度大于等于3mm，沟槽10的宽度小于等于压紧条2的宽度，且沟槽10的开口呈上窄下宽形状，此结构的沟槽10设计大大提高了压紧条2与沟槽10之间的连接强度和稳定性。

第一排水孔7和第二排水孔14的孔径均为1～10mm，该孔径的设计不仅有利于排水，而且不会造成排水孔的堵塞，提高了排水效率。

3)待上模具板12加工完毕后，沿着上模具板12的顶面竖直安装真空管17，使真空管17的一端连接至第二储水腔13的顶面上，真空管17的另一端连接外部的真空泵；当进行高温硅酸钙板压制前，先启动真空泵，在上模具板12完全对高温硅酸钙板进行压制时，通过真空管17将第二储水腔13内的空气抽出，使挤出的水经第二排水孔14吸入第二储水腔13内，便于储存；

4)接着根据相邻沟槽10之间的宽度和深度制作相应尺寸的滤水网板4，先制作框板18，框板18呈矩形结构，沿着框板18的顶面外缘开设卡槽19，再根据框板18的内侧尺寸确定支撑机构20的尺寸，并制作相应的支撑机构20，将制作好的支撑机构20水平固定安装在框板18的内侧，然后在支撑机构20的上下两侧安装滤网21，使滤网21分别与框板18的顶面和底面齐平；框板18提高了滤水网板4安装的稳定性和可靠性，卡槽19提高了压紧条2与滤水网板4之间连接的紧密性，支撑机构20提高了整个滤水网板4的强度，防止在压制过程中受外力过大造成塌陷或滤网21断裂，进而影响高温硅酸钙板的压制效果；

卡槽19的高度为框板18总高度的1/2，卡槽19的设计有利于提高压紧条2对滤水网板4进行卡紧固定，同时保证了压紧条2的顶面与滤布5的顶面保持齐平，提高高温硅酸钙板的加工质量。

支撑机构20包括至少三个水平支撑条22，三个水平支撑条22从上往下等间距设置在框板18内，上下相邻两个水平支撑条22之间均匀设置有加强杆23，水平支撑条22呈网格状结构，通过水平支撑条22和加强杆23的设计，大大提高了滤水网板4整体的稳定性和强度，网格状结构的水平支撑条22使得滤网21的支撑面更大，防止滤布5在受外力作用下将滤网21压断。

5)将加工好的滤水网板4预先固定在上模具板12和下模具板11上，使滤水网板4位于相对的两个沟槽10之间，并用平头螺丝3将滤水网板4固定在上模具板12和下模具板11上；提高了高温硅酸钙板在压制过程中水分的渗透能力，提高高温硅酸钙板的加工质量，平头螺丝3便于滤水网板4的安装拆卸，同时提高了滤水网板4连接的稳定性和可靠性；

6)再根据上模具板12与下模具板11的尺寸选取合适的滤布5，将压紧条2放置于滤布5上方并与滤布5一同压入上模具板12和下模具板11上预先开好的沟槽10中，使滤布5与沟槽10完全贴合，用平头螺丝3将压紧条2固定安装在上模具板12和下模具板11的沟槽10中，压紧条2分布于已固定在上模具板12和下模具板11上的滤水网板4边缘四周、滤布5上方，最终使压紧条2的顶面与滤布5的顶面保持齐平；压紧条2安装完毕后需保证滤布5边缘与外界处理密封隔离状态且压紧条2与滤水网板4之间合理接触，防止使用过程中料浆侵入滤布5和滤水网板4之间而影响高温硅酸钙板的压制效果；

压紧条2大于等于4条，使滤布5边缘与上模具板12或下模具板11形成完全密封结构，压紧条2的宽度为0.5～2cm，压紧条2的长度为上模具板12与下模具板11上的有效组合长度，压紧条2的厚度大于等于滤水网板4的厚度，此结构大大提高了滤布5与滤水网板4之间的贴合紧密性，提高挤压出的水能快速渗透到第一储水腔6和第二储水腔13内。压紧条2为硬质压板或软质弹性压条，满足不同硬度高温硅酸钙板的加工。硬质压板为不锈钢板、合金板或硬质塑料板中的一种。软质弹性压条为硬质塑料条或橡胶条。压紧条2的间隔大于等于200mm，小于等于400mm。

7)最后使滤水网板4、滤布5和压紧条2与上模具板12或下模具板11形成单独的稳定组合整体。

该附着方法替换了人工手动拿取投放滤布5的方式，极大地提高了工作效率并使高温硅酸钙板自动化生产得到实现，同时采用此方式可以减少压制料浆中木纤、棉纤的用量，直接降低了生产成本。

以上仅为本发明的具体实施例，但本发明的技术特征并不局限于此。任何以本发明为基础，为实现基本相同的技术效果，所作出地简单变化、等同替换或者修饰等，皆涵盖于本发明的保护范围之中。