成型系统、脱模生产线、脱模设备及脱模方法、输送线与流程

本申请涉及卫生陶瓷生产设备技术领域，具体而言，涉及一种成型系统、脱模生产线、脱模设备及脱模方法、输送线。

背景技术：

卫生陶瓷的注浆成型是将陶瓷泥浆注入预制好的模具内，借助模具的吸水能力或外加压力的作用将陶瓷泥浆脱水硬化而制成坯体的生产过程。在注浆成型生产过程中，需要对模具进行定位合模、将模具送至注浆工位并向模具内注入陶瓷泥浆，待坯体成型后，还需将模具送至开模工位以打开模具取出坯体，取出坯体后还需将进行模具的清洁干燥和坯体的干燥。

现有陶瓷注浆成型系统主要有低压注浆成型系统和高压注浆成型系统两种形式。低压注浆成型相较于高压注浆成型系统成型时间长，自动化程度低。高压注浆成型系统由于在合模、注浆、开模等工艺步骤中需要较高的压力，以及对应的生产线布置，因此高压注浆成型系统的设备通常具有结构庞大复杂，占地面积大等特点。

技术实现要素：

本申请实施例的目的在于提供一种能够使结构简化、节省设备安装空间的成型系统。

第一方面，本申请实施例提供一种成型系统，其包括：

注浆模具组件，至少包括下模，用以形成坯体；

输送线，用于输送脱模后的坯体；

机架，用于将所述注浆模具组件支撑在所述输送线预定位置处的上方；

下模承载转移单元，用于转移下模；

坯体转移单元，用于转移所述坯体至所述输送线上。

在上述实现过程中，成型系统中的注浆模具组件固定在一个机架结构中。注浆模具组件可进行合模、注浆并成型出坯体。在注浆模具组件形成坯体后，使下模通过下模承载转移单元转移至预定位置，以避让坯体下行。在下模被挪移至预定位置后，坯体转移单元将坯体转移至输送线上。输送线将坯体输送至预定位置。由该技术方案可知，本申请将注浆成型工艺中的合模、注浆、开模集成到一个机架结构的安装空间中，从而使注浆成型工艺系统的结构大大简化，并能够节省设备安装空间。

在一种可能的实现方式中，所述下模承载转移单元设置在所述注浆模具组件和所述输送线之间，并配置有允许所述坯体下行穿过但不允许所述下模通过的通道，以及配置在所述通道两侧的下模承载转移单元。

在另一种可能的实现方式中，所述下模承载转移单元包括第一机械手装置；所述第一机械手装置包括第一机械手座、第一机械手支架、第一气压控制装置和第一机械手爪；所述第一气压控制装置安装在所述机械手座上；所述第一机械手支架固装于所述第一机械手座上；第一机械手爪与机械手支架铰接，并与所述第一气压控制装置电连接；第一机械手爪用于抓取所述下模。

在再一种可能的实现方式中，所述下模承载转移单元包括旋转板结构。所述旋转板结构包括能够在所述下模脱模后承接所述下模的旋转板体、与所述旋转板体转动连接的第一升降单元、控制所述第一升降单元升降和所述旋转板体旋转的控制器。

在一种可能的实现方式中，所述下模承载转移单元包括：

下模承接架，固定在所述机架上，所述下模承接架配置有在纵向方向预留有间隙的两组下模托辊，每组所述下模托辊包括多根辊，多根辊沿所述下模承接架的输送方向排列；两组下模托辊在纵向方向的距离小于所述下模在所述纵向方向的宽度且大于所述坯体在所述纵向方向的最大宽度，所述两组下模托辊在所述下模下降时以承接所述下模；

推拉组件，配置在所述下模承接架上，并与每组所述下模托辊传动连接，用以将所述下模转移至所述通道之外。

在一种可能的实现方式中，所述下模承载转移单元还包括：

下模承接板，设置在所述注浆模具组件的正下方，并搭接在两组下模托辊之间，所述下模承接板可随所述第二升降单元到达所述第一位置，以及在所述下模承接板携带下模下落至所述两组下模托辊上时可携带所述下模转移至所述通道之外；

所述第二位置与所述下模下表面之间的距离为所述下模承接板的厚度。

在一种可能的实现方式中，所述推拉组件包括：下模推拉油缸，配置在所述下模承接架上，用以提供推动所述下模的驱动力；

连接块，设置在所述下模推拉油缸的推杆上，与所述下模卡接；

导轨，设置在所述下模承接架上，所述连接块上设有与所述导轨滑动配合的凹槽；在所述连接块与所述下模卡接后，所述下模推拉油缸推动所述连接块沿所述导轨滑动，所述连接块带动所述下模挪移至所述注浆模具组件正下方的区域之外。

在一种可能的实施方案中，所述坯体转移单元包括第二升降单元。第二升降单元包括设置在注浆模具组件下方的升降端面，所述升降端面能够按预定设计在第一位置、第二位置和第三位置停留；所述第一位置设置在所述输送线下方，所述第二位置和所述第三位置均位于所述下模承载转移单元的上方，且所述第二位置设置在所述注浆模具组件未脱模前与所述下模下表面具有第一预定距离的位置处，所述第三位置设置在所述注浆模具组件未脱模前与所述坯体下表面具有第二预定距离的位置处。

在另一种可能的实现方式中，所述坯体转移单元包括第二机械手装置。所述第二机械手装置包括第二机械手座、第二机械手支架、第二气压控制装置和第二机械手爪；所述第二气压控制装置安装在所述机械手座上；所述第二机械手支架固装于所述第二机械手座上；第二机械手爪与机械手支架铰接，并与所述第二气压控制装置电连接；第二机械手爪用于抓取所述坯体。

在一种可能的实施方案中，所述机架包括四根立柱、两根横梁和两根纵梁，所述两根横梁和所述两根纵梁首尾连接，所述四根立柱固定连接于横梁和纵梁的交接处；所述两根横梁或所述两根纵梁上设置用于支撑所述注浆模具组件的承接部。

在一种可能的实现方式中，所述承接部为两个相对设置的旋转轴承支座。

在上述实现过程中，旋转轴承支座不但可以将注浆模具组件固定在机架的上方，同时还可以使注浆模具组件旋转，以使注浆模具组件具有垂直和旋转两种工作状态。垂直状态时，注浆模具组件可进行开合模；旋转状态为，向注浆模具组件中注浆。在一种可能的实现方式中，注浆模具组件旋转的角度为锐角。

在一种可能的实现方式中，所述输送线包括：

支撑架体，包括沿所述输送线的输送方向间隔布置的多个支架、及设置在多个所述支架顶部并将多个所述支架固定连接的两根横杆，所述两根横杆在纵向方向相距第三预定距离并均沿输送线的输送方向延伸；所述纵向方向与所述输送线的输送方向为同一水平面内的两个垂直方向；

拉杆导槽形成件，设置在两根所述横杆之间并与两根所述横杆形成两条贯穿缝，所述拉杆导槽形成件配置出沿所述输送方向延伸的拉杆导槽；

拉杆，所述拉杆上配置有与所述拉杆导槽配合并使所述拉杆能够在所述输送方向进行直线运动的拉杆滚轮；

拉杆油缸，与所述拉杆连接，用于推动所述拉杆在所述输送方向前移或后退预定距离；

所述坯体放置于所述拉杆上，并能够随所述拉杆在所述输送方向前移或后退。

在一种可能的实现方式中，所述输送线还包括：

型坯分离组件，设置在所述输送线的输送路径上，用于将坯体逐个输出。

在一种可能的实现方式中，所述型坯分离组件包括：

多根拉杆横梁，等间距布置在所述拉杆的顶部，相邻两根所述拉杆横梁承接一块用于承接所述坯体的托板；所述拉杆在输送方向前移或后退一个预定距离的长度大于等于所述托板在所述输送方向的长度相等；所述拉杆固定不动时，其中一块托板位于所述注浆模具组件的正下方；

四个阻挡器，分设在用于承接所述注浆模具组件正下方托板的两根所述拉杆横梁的两侧；四个所述阻挡器限定出所述托板的容置范围并在所述拉杆向下一工位前移时将所述托板推送至下一工位，以及在所述拉杆后退时避让所述托板并回退至所述注浆模具组件正下方。

在一种可能的实现方式中，每根所述拉杆横梁两端部的阻挡器与与其临近的横杆之间均设置有预留间隙；

所述型坯分离组件还包括：四个凸台，与所述四个阻挡器的位置对应，并分别设置在所述阻挡器与与其临近的所述横杆之间的预留间隙内，以阻挡所述托板随所述拉杆回退。

在一种可能的实现方式中，所述阻挡器包括：

止位座，配置在所述拉杆横梁的端部与所述横杆之间的间隙内，并与所述横杆固定连接；

拨块，转动安装于所述止位座上，所述拨块包括拨块推出面和拨块回缩面；所述拨块推出面垂直所述横杆；所述拨块回缩面相对所述拨块推出面倾斜设置，且在所述拉杆带动所述托板后退时所述拨块回缩面与所述托板接触并促使所述拨块旋转直至所述拨块回缩面与所述托板的下表面平行；

所述止位座上设置有用于在所述拉杆向下一工位前移时阻止所述拨块推出面向所述拉杆前移方向转动的止位螺母；

复位弹性件，连接所述拨块和所述止位座，用于在所述拉杆回退至前工位处时使所述拨块推出面复位至原位。

在一种可能的实现方式中，所述输送线还包括设置在所述输送线起始端部的坯体托板定位架；

所述坯体托板定位架包括分设于所述两根横杆上的第一竖向架和第二竖向架，以及在纵向方向连接第一竖向架和第二竖向架的分隔杆；

所述第一竖向架和第二竖向架限定出能够容纳多块托板竖向排列的高度空间；

所述分隔杆相对于所述拉杆横梁上表面的高度略大于一块所述托板的高度，用于限制放置在所述拉杆横梁上的托板数量为一块并在所述拉杆带动一块托板向下一工位前移时阻挡上一高度的托板前移。

在一种可能的实现方式中，所述第二升降单元包括承载架和用于使所述承载架升降的驱动总成；

所述承载架包括两个框形支架，两个所述框形支架在纵向方向相距预定距离，所述承载架位于所述注浆模具组件的正下方，且所述承载架的第一位置位于所述输送线下方；两个所述框形支架在所述驱动总成的驱动下进行垂直升降，且在升降过程中分别穿过两条所述贯穿缝；

每个所述框形支架在所述输送线输送方向的长度小于等于所述托板在所述输送线输送方向的长度。

在一种可能的实现方式中，所述驱动总成包括：

升降装置，配置在所述机架上，所述两个框形支架连接在所述升降装置上；

驱动组件，与所述升降装置传动连接，以驱动升降装置上下运动；

导向限位装置，设置在升降装置的升降路径上。

根据本发明的另一方面，还提供了一种脱模生产线，用于注浆成型后坯体的脱模过程，包括：

输送线，用于输送脱模后的坯体；

机架，设置在所述输送线输送路径的预定位置处，用于将形成坯体的注浆模具组件支撑在所述输送线的上方；所述注浆模具组件至少包括下模；

下模承载转移单元，设置在所述注浆模具组件和所述输送线之间，并配置有允许所述坯体下行穿过但不允许所述下模通过的通道，所述下模承载转移单元能够承载并转移下模，以在所述坯体下行穿过所述通道时进行避让；

坯体转移单元，包括托板，用于承接脱模后的坯体；所述托板设置在所述输送线上；

第二升降单元，包括设置在注浆模具下方的升降端面，所述升降端面能够按预定设计在第一位置、第二位置和第三位置停留；所述第一位置设置在所述输送线下方，所述第二位置设置在所述注浆模具组件未脱模前所述与所述下模下表面具有预定距离的位置处，所述第三位置设置在所述注浆模具组件未脱模前所述坯体下表面所处的位置。

根据本发明的另一方面，还提供了一种脱模设备，包括：

机架，用于固定形成坯体的注浆模具组件；所述注浆模具组件至少包括下模；

坯体转移单元，包括托板，用于承接脱模后的坯体；

下模承载转移单元，设置在所述注浆模具组件和所述托板之间，并配置有允许所述坯体下行穿过但不允许所述下模通过的通道，所述下模承载转移单元能够承载并转移下模，以在所述坯体下行穿过所述通道时进行避让；

第二升降单元，包括设置在注浆模具下方的升降端面，所述升降端面能够按预定设计在第一位置、第二位置和第三位置停留；所述第一位置设置在所述托板下方，所述第二位置设置在所述注浆模具组件未脱模前所述与所述下模下表面具有预定距离的位置处，所述第三位置设置在所述注浆模具组件未脱模前所述坯体下表面所处的位置。

根据本发明的另一方面，还提供了一种脱模方法，包括：

使形成坯体的注浆模具组件固定不动；所述注浆模具组件至少包括下模；

在所述注浆模具组件的下方设置带有托板的坯体转移单元；

在所述托板和所述注浆模具组件之间配置有允许坯体下行穿过但不允许所述下模通过的通道；

在所述注浆模具组件下方设置第二升降单元，所述第二升降单元在脱模前上升并与所述注浆模具组件中的下模接触，在所述下模脱模后携带所述下模下降；所述下模在下降过程中被所述通道阻挡并被转移至所述通道之外；

在所述下模转移至预定位置后，所述第二升降单元运送托板上升至所述坯体的底部，并在所述坯体与所述注浆模具组件脱离后运载所述托板和坯体下落至坯体转移单元上；

在所述坯体下落至所述坯体转移单元后，将所述下模回移至其在所述通道中的原始位置。

在上述实现过程中，注浆模具组件的安装位置固定，不需要来回挪移。在注浆模具组件的下方设置带有托板的坯体转移单元，在托板和注浆模具组件之间配置有允许坯体下行穿过但不允许下模通过的通道。在注浆模具组件形成坯体但未开模前，第二升降单元上升经过通道之后与下模下表面接触。此后注浆模具组件开模，下模脱离注浆模具组件，第二升降单元运载下模下降。在下降路径中，下模被通道承接并被转移至通道之外，以保持通道通畅。随后第二升降单元携带托板进行上升经过通道后与坯体的下表面接触，在坯体由注浆模具组件脱离后，第二升降单元下降。在第二次下降过程中，托板携带坯体落在坯体转移单元上。

根据本发明的另一方面，还提供了一种如上所述脱模设备的使用方法，具体包括：

在所述机架上固定安装注浆模具组件；

在所述注浆模具组件注浆完毕并形成坯体后，使所述第二升降单元上升以承接脱模后的下模，以及在所述下模下降过程中被所述通道阻挡并被转移至所述通道之外；

使所述第二升降单元再次上升，并将托板运送至所述坯体的底部，并在所述坯体与所述注浆模具组件脱离后运载所述托板和坯体下落至坯体转移单元上；

在所述坯体下落至所述坯体转移单元后，使所述下模回移至其在所述通道中的原始位置。

根据本发明的另一方面，还提供了一种输送线，包括：

输送支架，配置有拉杆，所述拉杆可在所述输送线的输送方向上前移或后退一个预定长度；

型坯分离组件，设置在所述输送线的输送路径上，用于将坯体逐个输出。

由以上技术方案可知，本申请将注浆成型工艺中的合模、注浆、开模集成到一个机架结构的安装空间中，仅通过注浆模具组件中的下模移动即可实现脱模，从而使注浆成型工艺系统的结构大大简化，能够节省设备安装空间、脱模运行空间和厂房建设高度。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本申请的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为本申请实施例示出的一种成型系统的结构示意图；

图2为本申请实施例示出的一种机架的结构示意图；

图3为图2所示机架的正视图；

图4为本申请实施例示出的一种输送线的结构示意图；

图5为图4所示输送线的正视图；

图6为图5中a-a向的截面图；

图7为图5中i部分的放大图；

图8为本申请实施例示出的一种第二升降单元的结构示意图；

图9为图8所示第二升降单元的俯视图；

图10为图9中b-b向截面图；

图11为图9中c-c向截面图；

图12为图10中e-e向截面图；

图13为第二位置的示意图；

图14为第三位置的示意图；

图15为本申请实施例示出的一种旋转板结构的结构简图。

图标：100-注浆模具组件；200-输送线；210-支撑架体；211-支架；212-横杆；220-拉杆导槽形成件；221-拉杆导槽；222-拉杆滚轮；230-拉杆；240-拉杆油缸；250-坯体托板定位架；251-第一竖向架；252-第二竖向架；253-分隔杆；260-贯穿缝；270-拉杆横梁；280-拉杆油缸连接块；290-阻挡器；291-止位座；292-拨块；293-止位螺母；294-复位弹性件；295-拨块推出面；296-拨块回缩面；297-凸台；300-机架；310-立柱；320-横梁；330-纵梁；340-地脚螺钉；350-承接部；400-下模承载转移单元；410-下模承接架；411-下模托辊；420-推拉组件；421-下模推拉油缸；422-连接块；423-导轨；430-下模承接板；500-坯体转移单元；510-托板；600-第二升降单元；610-承载架；611-框形支架；620-驱动总成；621-升降臂；622-升降导槽；623-驱动装置；6230-驱动电机；6231-传送带；6232-减速机；6233-传动链条；624-主动轴；625-从动轴；626-升降链条；627-升降导轮；700-旋转板结构；710-旋转板体；720-升降柱。

具体实施方式

为使本申请实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本申请实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

在本申请的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。

本申请提供了一种成型系统，包括注浆模具组件、输送线、机架、下模承载转移单元和坯体转移单元。其中，注浆模具组件用以形成坯体。输送线用于输送脱模后的坯体。机架用于将注浆模具组件支撑在输送线预定位置处的上方。下模承载转移单元用于转移下模。坯体转移单元用于转移坯体至输送线上。

参见图1，图1为本申请实施例示出的一种成型系统的结构示意图。成型系统包括注浆模具组件100、输送线200、机架300、下模承载转移单元400、坯体转移单元500和第二升降单元600。

本申请中的注浆模具组件100用以形成坯体。其中，注浆模具组件100可为包括上模和下模的模具组件，也可为包括上模、下模、左模和右模的模具组件。本申请中对于注浆模具组件100的组成不做具体限定，但在注浆模具组件100结构中需至少包括下模。

需要说明的是，本实施例中所述的上模、下模、左模和右模等名词中的上、下、左、右指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。

输送线200用来对脱模后的坯体进行输送。

机架300设置在输送线200输送路径的预定位置处。注浆模具组件100安装在机架300上并在机架300的支撑下位于输送线200预定位置的上方。

下模承载转移单元400设置在注浆模具组件100和输送线200之间，并配置有允许坯体下行穿过但不允许下模通过的通道，下模承载转移单元400能够承载并转移下模，以在坯体下行穿过通道时进行避让。

坯体转移单元500包括托板510，托板510用于承接坯体。托板510设置在输送线200上。

第二升降单元600包括设置在注浆模具组件100下方的升降端面，升降端面能够按预定设计在第一位置、第二位置和第三位置停留。第一位置设置在输送线200下方，第二位置和第三位置均位于下模承载转移单元400的上方，且第二位置设置在注浆模具组件100未脱模前与下模下表面具有第一预定距离的位置处，第三位置设置在注浆模具组件100未脱模前与坯体下表面具有第二预定距离的位置处。

参见图13和图14中关于第二位置和第三位置的示意图。第一预定距离的数值可为0，也可为一个确定的数值h。当第一预定距离的数值为0时，第二位置即为注浆模具组件100未脱模前下模下表面所处的位置。当第一预定距离的数值为h时，即意味着在下模承载转移单元400上设置有用于承接下模的下模承接板430，而该承载板的厚度即为h，此时，第二位置即：位于下模下表面(注浆模具组件100未脱模前)下方并距离下模下表面h的位置。而坯体由于需要托板510承接，故第三位置即为：位于坯体下表面(坯体未脱离注浆模具组件100前)下方并距离坯体下表面第二预定距离的位置，其中，第二预定距离的数值即为托板510的厚度。

在上述实现过程中，成型系统中的注浆模具组件100固定在一个机架300结构中。注浆模具组件100可进行合模、注浆并成型出坯体。在注浆模具组件100形成坯体但未开模前，第二升降单元600由第一位置上升至第二位置，使升降端面与下模下表面接触。此后注浆模具组件100开模，下模脱离注浆模具组件100，第二升降单元600运载下模由第二位置向第一位置下降。在下降路径中，下模被下模承载转移单元400的通道承接并被下模承载转移单元400转移至预定位置，以保持通道通畅，实现在坯体下行穿过通道时进行避让。在下模被挪移至预定位置后，托板510被输送线200输送至坯体的正下方，第二升降单元600携带托板510进行第二次升降。第二升降单元600首先上升到第三位置使托板510与坯体的下表面接触，在坯体由注浆模具组件100脱离后，第二升降单元600下降，经由下模承载转移单元400形成的通道和输送线200后，回落至第一位置处。在第二次下降过程中，承接坯体的托板510落在输送线200上。输送线200将坯体输送至预定位置。由该技术方案可知，本申请将注浆成型工艺中的合模、注浆、开模集成到一个机架300结构的安装空间中，从而使注浆成型工艺系统的结构大大简化，并能够节省设备安装空间。同时注浆模具组件固定不动，只挪动其下模来进行脱模，能够节省脱模运行空间，并能够使脱模行程减少，降低损坯的风险。

图2为本申请实施例示出的一种机架300的结构示意图。图3为图2所示机架的正视图。如图2和图3所示，机架300包括四根立柱310、两根横梁320和两根纵梁330。两根横梁320和两根纵梁330首尾连接围成机架300的顶部。四根立柱310固定连接于横梁320和纵梁330的交接处。两根横梁320上设置用于支撑注浆模具组件100的承接部350。作为另一实施方案，承接部350也可设置在两根纵梁330上。下模承载转移单元400设置在两根横梁320和两根纵梁330的下方。在一种可能的实现方式中，四根立柱310的底部设置地脚螺钉340，以使立柱310更加牢固地与地面连接。

在一种可能的实现方式中，承接部350为两个相对设置的旋转轴承支座。旋转轴承支座不但可以将注浆模具组件100固定在机架300的上方，同时还可以使注浆模具组件100旋转，以使注浆模具组件100具有垂直和旋转两种工作状态。垂直状态时，注浆模具组件100可进行开合模；旋转状态为，向注浆模具组件100中注浆。在一种可能的实现方式中，注浆模具组件100旋转的角度为锐角。

在一种可能的实现方式中，参见图2和图3，下模承载转移单元400包括下模承接架410和推拉组件420。

下模承接架410固定在机架300上。在一种可能的实现方式中，四个立柱310上分别设置角钢，下模承接架410设置在四个角钢上。

下模承接架410配置有两组下模托辊411，两组下模托辊411在纵向方向预留有间隙，该间隙即为允许坯体下行穿过但不允许下模通过的通道。其中，此处所述的纵向方向(图2中双向箭头延伸的方向)与纵梁330的长度方向平行。每组下模托辊411包括多根辊，多根辊沿下模承接架410的输送方向(与横梁320的长度方向平行)排列。两组下模托辊411在纵向方向的距离小于下模在纵向方向的宽度且大于坯体在纵向方向的最大宽度，两组下模托辊411在承载架由第二位置向第一位置下降时以承接下模。

推拉组件420配置在下模承接架410上，并与每组下模托辊411传动连接，用以将下模转移至通道之外。在一种可能的实现方式中，推拉组件420包括下模推拉油缸421、连接块422和导轨423。其中，下模推拉油缸421配置在下模承接架410上，用以提供推动下模的驱动力。连接块422设置在下模推拉油缸421的推杆上并与下模卡接。所述导轨423设置在所述下模承接架410上，所述连接块422上设有与所述导轨423滑动配合的凹槽。在连接块422与下模卡接后，下模推拉油缸421推动连接块422沿导轨423滑动，连接块422带动下模挪移至注浆模具组件100正下方的区域之外。

需要说明的是，连接块422与下模推拉油缸421的推杆的连接方式只是示例性的，本申请对于两者的连接方式不做具体限定，只要能够将两者进行连接的连接结构均落入本申请的保护范围。

在一种可能的实现方式中，下模承载转移单元400还包括下模承接板430。下模承接板430设置在注浆模具组件100的正下方，并搭接在两组下模托辊411之间，下模承接板430可随承载架到达第一位置，以及在下模承接板430携带下模下落至两组下模托辊411上时可携带下模转移至通道之外。

图4为本申请实施例示出的一种输送线200的结构示意图，图5为图4所示输送线200的正视图，图6为图5中a-a向的截面图。如图4至图6所示，输送线200包括支撑架体210、拉杆导槽形成件220、拉杆230和拉杆油缸240。

支撑架体210包括沿输送线200的输送方向间隔布置的多个支架211和设置在多个支架211顶部并将多个支架211固定连接的两根横杆212。两根横杆212在纵向方向相距第三预定距离并均沿输送线200的输送方向延伸。其中，纵向方向与输送线200的输送方向为同一水平面内的两个垂直方向。拉杆导槽形成件220设置在两根横杆212之间并与两根横杆212形成两条贯穿缝260。两条贯穿缝260的设置是为了使第二升降单元600能够由输送线200上的拉杆230下方的第一位置上升到第二位置或第三位置。拉杆导槽形成件220配置出沿输送方向延伸的拉杆导槽221。拉杆230上配置有与拉杆导槽221配合并使拉杆230能够在输送方向进行直线运动的拉杆滚轮222。拉杆油缸240通过拉杆油缸连接块280与拉杆230连接，拉杆油缸240用于推动拉杆230在输送方向前移或后退预定距离。托板510放置于拉杆230上并能够随拉杆230在输送方向前移或后退。

在一种可能的实现方式中，输送线200还包括型坯分离组件。型坯分离组件设置在输送线200的输送路径上，用于将坯体逐个输出。

在一种可能的实现方式中，型坯分离组件包括多根拉杆横梁270、四个阻挡器290和沿输送方向排列在拉杆230上的多块托板510。参见图4至图6，多根拉杆横梁270等间距布置在拉杆230的顶部，相邻两根拉杆横梁270承接一块托板510，托板510用于承接坯体。拉杆230在输送方向前移或后退一个预定距离的长度大于或等于托板510在输送方向的长度相等。参见图1中示出的输送线200中托板510的排列方式，拉杆230在输送方向前移或后退的预定距离大于托板510在输送方向的长度，拉杆230在输送方向前移或后退的步距为相邻两个托板510的中心之间的距离。拉杆230固定不动时，其中一块托板510位于注浆模具组件100的正下方。

四个阻挡器290分设在用于承接注浆模具组件100正下方托板510的两根拉杆横梁270的两侧。四个阻挡器290限定出托板510的容置范围并在拉杆230向下一工位前移时将托板510推送至下一工位，以及在拉杆230后退时避让托板510并回退至注浆模具组件100正下方。

图7为图5中i部分的放大图，如图7所示，阻挡器290包括止位座291、拨块292、止位螺母293和复位弹性件294。

参见图4，止位座291配置在拉杆横梁270的端部与横杆212之间的间隙内，并与横杆212固定连接。拨块292转动安装于止位座291上，拨块292包括拨块推出面295和拨块回缩面296。拨块推出面295垂直横杆212，拨块回缩面296相对拨块推出面295倾斜设置，且在拉杆230带动托板510后退时拨块回缩面296被托板510拨动旋转并带动拨块292旋转直至拨块回缩面296与托板510的底面相贴。止位座291上设置有用于在拉杆230向下一工位前移时阻止拨块推出面295向拉杆230前移方向转动的止位螺母293。复位弹性件294连接拨块292和止位座291，用于在拉杆230回退至前工位处时使拨块推出面295复位至原位。

在一种可能的实现方式中，每根拉杆横梁270两端部的阻挡器290与与其临近的横杆212之间均设置有预留间隙。型坯分离组件还包括多个凸台297，本实施例以四个凸台为例进行说明，四个凸台297与四个阻挡器290的位置对应，并分别设置在阻挡器290与与其临近的横杆212之间的预留间隙内，以阻挡托板510随拉杆230回退。

需要说明的是，凸台的数量可根据输送线的长短来调整改变。

在一种可能的实现方式中，输送线200还包括设置在输送线200起始端部的坯体托板定位架250。参见图4，坯体托板定位架250包括分设于两根横杆212上的第一竖向架251和第二竖向架252，以及在纵向方向连接第一竖向架251和第二竖向架252的分隔杆253。第一竖向架251和第二竖向架252限定出能够容纳多块托板510竖向排列的高度空间。分隔杆253相对于拉杆横梁270上表面的高度略大于一块托板510的高度，用于限制放置在拉杆横梁270上的托板510数量为一块并在拉杆230带动一块托板510向下一工位前移时阻挡上一高度的托板510前移。在上述实现过程中，分隔杆253的设置功能能够使托板510每次只有一片掉落在输送线200的拉杆230上。

图8为本申请实施例示出的一种第二升降单元600的结构示意图，图9为图8所示第二升降单元600的俯视图，图10为图9中b-b向截面图；图11为图9中c-c向截面图；图12为图10中e-e向截面图。参见图8至图12，第二升降单元600包括承载架610和用于使承载架610升降的驱动总成620。其中，承载架610包括两个框形支架611，两个框形支架611在纵向方向(图8中双向箭头延伸的方向)相距预定距离，参见图1和输送线200的结构，承载架610位于注浆模具组件100的正下方，且承载架610的第一位置位于输送线200下方。两个框形支架611在驱动总成620的驱动下进行垂直升降，且在升降过程中分别穿过两条贯穿缝260。每个框形支架611在输送线200输送方向的长度小于等于托板510在输送线200输送方向的长度。

在一种可能的实现方式中，驱动总成620包括升降装置、驱动组件和导向限位装置。具体地，升降装置包括两条升降臂621和两条升降导槽622。驱动组件包括驱动装置623、主动轴624和从动轴625。

两条升降臂621沿纵向方向延伸，两个框形支架611固定于两条升降臂621上。两条升降导槽622配置在机架300上且升降导槽622沿机架300的高度设置。升降导槽622两端分别设置从动轴625，从动轴625两端盖分别设置升降链条626。两条升降臂621固定于升降链条626上。导向限位装置为设置在两条升降臂621上的升降导轮627，一个升降导轮627与一条升降导槽622配合。主动轴624与从动轴625传动连接，驱动装置623驱动主动轴624正反旋转，从动轴625带动两条升降臂621上下运动。

在一种可能的实现方式中，驱动装置623包括驱动电机6230、传送带6231、减速机6232和传动链条6233。主动轴624上设置传动齿轮。驱动电机6230的输出轴通过传送带6231与减速机6232传动连接，减速机6232的输出轴通过传动链条6233与主动轴624上设置的传动齿轮连接。

在上述实现过程中，驱动电机6230的输出轴旋转时，传动带带动减速机6232转动，减速机6232通过传动链条6233和传动齿轮的传动带动主动轴624旋转。需要说明的是，上述驱动装置623的结构只是示例性的，本申请对于驱动装置623的具体结构不做具体限定，凡是能够驱动主动轴624正转和反转的驱动结构均落入本申请的保护范围。

由以上技术方案可知，本申请实施例中的成型系统，注浆模具组件100可进行合模、注浆并成型出坯体。在注浆模具组件100形成坯体但未开模前，第二升降单元600的承载架610由输送线200下方的初始位置(即第一位置)经输送线200上的贯穿缝260上升至注浆模具组件100下方，使承载架610与下模下表面接触。在注浆模具组件100开模后，承载架610携带下模下降。在下降路径中，下模被下模承载转移单元400的通道承接同时被下模承载转移单元400转移至通道之外。此后，托板510被输送线200输送至坯体的正下方，承载架610托举托板510进行第二次升降。在第二次下降过程中，承接坯体的托板510落在输送线200上，承载架610回到起始位置。输送线200携带坯体挪移一个预定距离，坯体被运输至注浆模具组件100正下方之外。由该技术方案可知，本申请将注浆成型工艺中的合模、注浆、开模集成到一个机架300结构的安装空间中，从而使注浆成型工艺系统的结构大大简化，并能够节省设备安装空间。同时，只通过挪动注浆模具组件中的下模来进行脱模，因而能够节省脱模运行空间，降低厂房建设高度。

在另一种可能的实现方式中，下模承载转移单元包括第一机械手装置。第一机械手装置包括第一机械手座、第一机械手支架、第一气压控制装置和第一机械手爪。第一气压控制装置安装在机械手座上；第一机械手支架固装于第一机械手座上；第一机械手爪与机械手支架铰接，并与第一气压控制装置电连接；第一机械手爪用于抓取下模。需要说明的是，本申请对于第一机械手的结构不做具体限定，凡是能够具备抓取物品并能够将物品挪移至指定位置的机械手结构均落入本申请的保护范围。

在再一种可能的实现方式中，下模承载转移单元包括旋转板结构700。图15为本申请实施例示出的一种旋转板结构的结构简图，参见图15，旋转板结构包括能够在下模脱模后承接下模的旋转板体710、与旋转板体710转动连接的升降柱720、控制所述升降柱720升降和旋转板体710旋转的控制器(图中未示出)。

需要说明的是，旋转板体710通过升降柱进行升降只是示例性的，升降柱还可为支撑柱、支撑柱上设置滑轮滑绳的结构形式，通过滑轮滑绳实现旋转板体710的升降。本申请对于旋转板结构700的结构不做具体限定，凡是能够实现旋转板体710升降且能够旋转的结构均落入本申请的保护范围。

需要说明的是，上述下模承载转移单元的结构仅是示例性的，凡是能够将下模承接并能够将下模转移至不影响坯体下行挪移至输送线上的结构均落入本申请的保护范围。

在另一种可能的实现方式中，坯体转移单元包括第二机械手装置。第二机械手装置包括第二机械手座、第二机械手支架、第二气压控制装置和第二机械手爪。第二气压控制装置安装在机械手座上；第二机械手支架固装于第二机械手座上；第二机械手爪与机械手支架铰接，并与第二气压控制装置电连接。第二机械手爪用于抓取所述坯体。在一种可能的实现方式中，第二机械手装置的结构可与第一机械手装置的结构相同。

需要说明的是，上述坯体转移单元的结构仅是示例性的，凡是能够将坯体承接并能够将坯体转移至输送线上的结构均落入本申请的保护范围。

根据本发明的另一方面，还提供了一种脱模生产线，用于注浆成型后坯体的脱模过程。本实施例中的脱模生产线的结构可参见上述图1至图12，其中，脱模生产线包括输送线200、机架300、下模承载转移单元400和坯体转移单元500。

输送线200用于输送脱模后的坯体。机架300设置在输送线200输送路径的预定位置处，用于将形成坯体的注浆模具组件100支撑在输送线200的上方。注浆模具组件100至少包括下模。下模承载转移单元400用于转移注浆模具组件中的下模。坯体转移单元500用于转移坯体至输送线上。

在一种可能的实现方式中，下模承载转移单元400设置在注浆模具组件100和输送线200之间，并配置有允许坯体下行穿过但不允许下模通过的通道，下模承载转移单元400能够承载并转移下模，以在坯体下行穿过通道时进行避让。坯体转移单元500包括用于承接脱模后的坯体的托板510，托板510设置在输送线200上。坯体转移单元500采用上述第二升降单元600中的结构。其中，第二升降单元600包括设置在注浆模具下方的升降端面，升降端面能够按预定设计在第一位置、第二位置和第三位置停留。第一位置设置在输送线200下方，第二位置设置在注浆模具组件100未脱模前与下模下表面具有预定距离的位置处，第三位置设置在注浆模具组件100未脱模前坯体下表面所处的位置。

本实施例采用的输送线200、机架300、下模承载转移单元400、坯体转移单元500和第二升降单元600的结构与上述成型系统中所采用的结构形式相同，具体结构细节可参见图1至图12及上述相关文件描述，此处不再赘述。

根据本发明的另一方面，还提供了一种脱模设备。本实施例中的脱模设备的结构可参见上述图1至图12。其中，脱模设备包括机架300、坯体转移单元500和下模承载转移单元400。

机架300用于固定形成坯体的注浆模具组件100。其中，注浆模具组件100至少包括下模。下模承载转移单元400用于转移注浆模具组件中的下模。坯体转移单元500用于转移坯体至输送线上。坯体转移单元500包括托板510，用于承接脱模后的坯体。下模承载转移单元400，设置在注浆模具组件100和托板510之间，并配置有允许坯体下行穿过但不允许下模通过的通道，下模承载转移单元400能够承载并转移下模，以在坯体下行穿过通道时进行避让。坯体转移单元500采用上述第二升降单元600中的结构。第二升降单元600包括设置在注浆模具下方的升降端面，升降端面能够按预定设计在第一位置、第二位置和第三位置停留；第一位置设置在托板510下方，第二位置设置在注浆模具组件100未脱模前与下模下表面具有预定距离的位置处，第三位置设置在注浆模具组件100未脱模前坯体下表面所处的位置。

本实施例中的坯体转移单元500可设置在输送线200上，亦可采用如承载小车等的结构形式，本申请对于坯体转移单元500的结构形式不做具体限定，只要能够承载坯体即可。

本实施例采用的机架300、下模承载转移单元400、坯体转移单元500和第二升降单元600的结构与上述成型系统中所采用的结构形式相同，具体结构细节可参见图1至图12及上述相关文件描述，此处不再赘述。

根据本发明的另一方面，还提供了一种上述脱模设备的使用方法。具体包括：

在机架300上固定安装注浆模具组件100；

在注浆模具组件100注浆完毕并形成坯体后，使下模承载转移单元400将下模转移以避让坯体。

通过坯体转移单元500承接并转移脱模后的坯体。

在坯体被转移至预定位置后，使下模回移至原始位置。

在该实施例中，坯体转移单元500采用与上述第二升降单元600相同的结构，其工作原理详见上述关于第二升降单元600的描述，此处不再赘述。

根据本发明的另一方面，还提供了一种脱模方法。该脱模方法包括：

使形成坯体的注浆模具组件100固定不动。需要说明的是，本实施例中的注浆模具组件100需要至少包括下模。

在注浆模具组件100的下方设置带有托板510的坯体转移单元500。

在托板510和注浆模具组件100之间配置有允许坯体下行穿过但不允许下模通过的通道。

在注浆模具组件100下方设置第二升降单元600，第二升降单元600在脱模前上升并与注浆模具组件100中的下模接触，在下模脱模后携带下模下降；下模在下降过程中被通道阻挡并被转移至通道之外。

在下模转移至预定位置后，第二升降单元600运送托板510上升至坯体的底部，并在坯体与注浆模具组件100脱离后运载托板510和坯体下落至坯体转移单元500上。

在坯体下落至坯体转移单元500后，将下模回移至其在通道中的原始位置。

在上述实现过程中，注浆模具组件100的安装位置固定，不需要来回挪移。在注浆模具组件100的下方设置带有托板510的坯体转移单元500，在托板510和注浆模具组件100之间配置有允许坯体下行穿过但不允许下模通过的通道。在注浆模具组件100形成坯体但未开模前，第二升降单元600上升经过通道之后与下模下表面接触。此后注浆模具组件100开模，下模脱离注浆模具组件100，第二升降单元600运载下模下降。在下降路径中，下模被通道承接并被转移至通道之外，以保持通道通畅。随后第二升降单元600携带托板510进行上升经过通道后与坯体的下表面接触，在坯体由注浆模具组件100脱离后，第二升降单元600下降。在第二次下降过程中，托板510携带坯体落在坯体转移单元500上。由此可知，该实施例中的脱模方法将注浆成型工艺中的合模、注浆、开模集成到一个机架300结构的安装空间中，仅通过注浆模具组件100中的下模移动即可实现脱模，从而使注浆成型工艺系统的结构大大简化，并能够节省设备安装空间和脱模运行空间，以及降低厂房建设高度。

根据本发明的另一方面，还提供了一种输送线200。本实施例中的输送线200结构可参见上述图1、图4、图5和图6。其中，输送线200包括输送支架和型坯分离组件。

输送支架配置有拉杆230，拉杆230可在输送线200的输送方向上前移或后退一个预定长度。型坯分离组件，设置在输送线200的输送路径上，用于将坯体逐个输出。

本实施例采用的输送支架与型坯分离组件的结构与图1、图4、图5和图6中示出的输送支架、托板510与型坯分离组件的结构和工作原理相同，此处不再赘述。

以上所述仅为本申请的优选实施例而已，并不用于限制本申请，对于本领域的技术人员来说，本申请可以有各种更改和变化。凡在本申请的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。