一种注塑件脱模方法及注塑件模具与流程

本发明涉及注塑件成型的技术领域，尤其涉及一种注塑件脱模方法及注塑件模具。

背景技术：

注塑成型又称注射模塑成型，是一种注射兼模塑的成型方法。注塑成型方法的优点是生产速度快、效率高，操作可实现自动化，花色品种多，形状可以由简到繁，尺寸可以由大到小，而且制品尺寸精确，产品易更新换代，能成形状复杂的制件，注塑成型适用于大量生产与形状复杂产品等成型加工领域。注射成型过程大致可分为以下6个阶段：合模、射胶、保压、冷却、开模、制品取出。上述工艺反复进行，就可批量周期性生产出制品。

其中，在开模阶段，需要将制品(即塑胶件)分别与母模板和公模板分离，才能将塑胶件取出，在分离过程中，经常会使用顶针将塑胶件顶出，从而与母模板和公模板分离。但是塑胶件有可能会由于粘模力或者包覆力过大而难以分离，此时强行顶出可能会损害塑胶件。现有技术中，如果母模板与塑胶件不易分离，一般会采用加大母模板的抛光，提高其光滑度，以减少母模板和塑胶件的粘力，有时候还需要追加弹块，增加了修模成本；如果公模板与塑胶件包覆力比较大，不易分离，塑胶件表面存在顶白(即顶针接触的部位颜色变白)，说明顶针处的部分的受力太大，一般会增加顶针以减少每根顶针的压强，以及加大抛光减少粘力。通过上述方法会造成后期量产时塑胶的质量不稳定，仍然会有顶白的隐患。

技术实现要素：

本发明的第一目的在于提出一种减少塑胶件和模板之间的包覆力的注塑件脱模方法，避免产生顶白，影响塑胶件的外观和质量。

为达此目的，本发明采用以下技术方案：

一种注塑件脱模方法，包括步骤S2：将注塑成型的塑胶件与第一模板分离，具体包括：顶针板带动塑胶件与第一模板向外一起运动一段距离后，所述第一模板停止运动，所述顶针板通过顶针将所述塑胶件顶出所述第一模板。

其中，在步骤S2之前还包括S1：将所述塑胶件与第二模板分离，具体包括：第二模板与塑胶件分离时，向所述第二模板与所述塑胶件之间通入气体，以利于所述塑胶件脱离所述第二模板。

其中，在第二模板上与塑胶件对应的区域设置气顶，通过所述气顶通入气体。

其中，在步骤S1之前还包括S0：将进浇口和流道分别与所述塑胶件分离。

本发明的第二目的在于提出一种减少塑胶件和模板之间的包覆力的注塑件模具，避免产生顶白，影响塑胶件的外观和质量。

为达此目的，本发明采用以下技术方案：

一种注塑件模具，包括依次设置的第二模板、第一模板、垫板和顶针板，所述第二模板和所述第一模板配合形成塑胶件的型腔，所述第一模板和所述垫板上贯穿有顶针孔，所述顶针板上设置有顶针，所述顶针的端部位于所述顶针孔内，所述顶针板连接有用于将所述第一模板向外移动一段距离的移动机构。

其中，所述移动机构包括移动板、伸缩板和脱离块，所述脱离块固定于所述垫板的侧面，所述伸缩板设置于所述第一模板的侧面且可向内伸缩，所述脱离块位于所述伸缩板的外侧，且沿移动方向设置有朝所述第一模板方向倾斜的脱离斜面，所述伸缩板的端部设置有与所述脱离斜面配合的伸缩斜面，所述移动板的一端固定于所述顶针板，另一端抵接于所述伸缩板。

其中，所述第一模板的侧面设置有容纳槽，所述伸缩板位于所述容纳槽中，且所述伸缩板的内端与所述容纳槽之间连接有弹簧。

其中，所述垫板内设置有固定镶件。

其中，所述第二模板上设置有气顶，所述气顶的出气口位于与所述塑胶件的接触面上。

其中，所述第二模板上设置有玻铜镶件。

有益效果：本发明提供了一种减少塑胶件和模板之间的包覆力的注塑件脱模方法及注塑件模具。注塑件脱模方法包括步骤S2：将注塑成型的塑胶件与第一模板分离，具体包括：顶针板带动塑胶件与第一模板向外一起运动一段距离后，第一模板停止运动，顶针板通过顶针将塑胶件顶出第一模板。顶针板带动塑胶件与第一模板一起运动时，既可以先将第一模板与其他部件其他部件分离，减少塑胶件与其他部件之间的连接，同时，在塑胶件与第一模板一起运动的过程中，可以卸掉塑胶件与第一模板之间的一部分包覆力，便于塑胶件和第一模板的分离。注塑件模具包括依次设置的第二模板、第一模板、垫板和顶针板，第二模板和第一模板配合形成塑胶件的型腔，第一模板和垫板上贯穿有顶针孔，顶针板上设置有顶针，顶针的端部位于顶针孔内，顶针板连接有用于将第一模板向外移动一段距离的移动机构。通过注塑件模具，塑胶件和第一模板之间可以一起向外运动一端距离后，塑胶件再与第一模板之间脱离，可以卸掉塑胶件与第一模板之间的一部分包覆力，便于塑胶件和第一模板的分离，避免产生顶白，影响塑胶件的外观和质量。

附图说明

图1是本发明的实施例1提供的注塑件脱模方法的流程图。

图2是本发明的实施例1提供的塑胶件与公模板分离的具体流程图。

图3是本发明的实施例2提供的注塑件模具的主视图。

图4是本发明的实施例2提供的注塑件模具的侧视图。

图5是图4的A处的局部放大图。

图6是本发明的实施例2提供的注塑件模具的流道与塑胶件分离的示意图。

图7是本发明的实施例2提供的注塑件模具的流道与水口板分离的示意图。

图8是本发明的实施例2提供的注塑件模具的母模板与塑胶件分离的示意图。

图9是本发明的实施例2提供的注塑件模具的公模板与垫板分离的示意图。

图10是图9的B处的局部放大图。

其中：

1-第二模板，11-气顶，12-玻铜镶件，13-进气口，2-第一模板，21-容纳槽，3-垫板，31-固定镶件，4-顶针板，41-顶针面板，42-顶针底板，43-顶针，5-移动机构，51-移动板，52-伸缩板，521-伸缩斜面，522-弹簧，53-脱离块，531-脱离斜面，6-面板，7-水口板，8-底板，81-顶辊孔，9-塑胶件。

具体实施方式

为使本发明解决的技术问题、采用的技术方案和达到的技术效果更加清楚，下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。

实施例1

如图1和图2所示，本实施例提供了一种注塑件脱模方法，包括：

步骤S0：将进浇口和流道分别与塑胶件分离。

步骤S1：将塑胶件与第二模板分离，具体包括：第二模板与塑胶件分离时，向第二模板与塑胶件之间通入气体，以利于塑胶件脱离第二模板。

步骤S2：将注塑成型的塑胶件与第一模板分离，具体包括：

步骤S21：顶针板带动塑胶件与第一模板向外一起运动一段距离，

步骤S22：第一模板停止运动，顶针板通过顶针将塑胶件顶出第一模板。

本实施例的脱模方法，在步骤S2中，通过顶针板带动塑胶件与第一模板一起运动时，既可以先将第一模板与其他部件其他部件分离，减少塑胶件与其他部件之间的连接，同时，在塑胶件与第一模板一起运动的过程中，可以卸掉塑胶件与第一模板之间的一部分包覆力，便于塑胶件和第一模板的分离。本实施例中的第一模板和第二模板为相互配合的公模板与母模板，当第一模板为公模板时，第二模板为母模板；当第一模板为母模板时，第二模板为公模板。

本实施例的脱模方法，在步骤S1中，第二模板与塑胶件分离时，向第二模板与塑胶件之间通入气体，以利于塑胶件脱离第二模板。通入气体后，可以避免第二模板与塑胶件之间出现真空，减少第二模板与塑胶件之间的包覆力，脱离更加容易，且改善塑胶件的表面质量，避免镜面外观被拉伤。具体而言，可以在第二模板上与塑胶件对应的区域设置气顶，通过气顶通入气体。采用气顶顶出的塑件力量均匀，效果更佳。气顶精度高，安装简单，不占空间，以空气扩散的原理，使产品在瞬间脱落，可以达到自动化控制脱离。

实施例2

如图3-图5所示，本实施例提供了一种注塑件模具，包括依次设置的第二模板1、第一模板2、垫板3和顶针板4，第二模板1和第一模板2配合形成塑胶件9的型腔，第一模板2和垫板3上贯穿有顶针孔，顶针板4上设置有顶针43，顶针板4包括顶针底板42和顶针面板41，顶针43的一端抵接在顶针底板42上，顶针面板41上贯穿有顶针孔，顶针43另一端位于顶针孔内，顶针板4连接有用于将第一模板2向外移动一段距离的移动机构5。通过该注塑件模具，顶针板4向外运动时，可以通过移动机构5带动第一模板2向外移动一段距离，此时塑胶件9和第一模板1一起向外运动一段距离，之后顶针板4继续向外运动，第一模板2停止运动，顶针板4通过顶针43将塑胶件9与第一模板1脱离，塑胶件9和第一模板1一起向外运动一段距离的过程中，可以卸掉塑胶件9与第一模板1之间的一部分包覆力，便于塑胶件9和第一模板1的分离，避免产生顶白，影响塑胶件9的外观和质量。本实施例中的第一模板和第二模板为相互配合的公模板与母模板，当第一模板为公模板时，第二模板为母模板；当第一模板为母模板时，第二模板为公模板。

本实施例的移动机构5包括移动板51、伸缩板52和脱离块53，脱离块53通过螺钉固定于垫板3的侧面，伸缩板52设置于第一模板2的侧面且可向内伸缩，脱离块53位于伸缩板52的外侧，且沿移动方向设置有朝第一模板2方向倾斜的脱离斜面531，伸缩板52的端部设置有与脱离斜面531配合的伸缩斜面521，移动板51的一端通过螺钉固定于顶针板4，另一端抵接于伸缩板52。当顶针底板42向外运动时，一方面带动与顶针底板42相固定的移动板51向上运动，移动板51的端部推动伸缩板52向外运动，从而带动第一模板2向外运动，另一方面通过顶针43运动，此时，由于第一模板2也在向外运动，第一模板2和塑胶件9一起运动。当伸缩板52运动到伸缩面521与脱离斜面531接触时，伸缩面521会沿着脱离斜面531滑动，伸缩板52逐渐向第一模板2内缩回，直至移动板51的端面与伸缩板52脱离，伸缩板52没有再受到移动板51向外的推力，伸缩板52和第一模板2均静止。第一模板2静止后，顶针43仍然继续运动，将塑胶件9从第一模板2中顶出。通过上述的移动机构5，可以巧妙地让第一模板2先与塑胶件9之间共同运动一段距离，卸载一部分包覆力后再静止，将塑胶件9顶出。

为了实现伸缩板52的伸缩，在第一模板2的侧面设置有容纳槽21，伸缩板52位于容纳槽21中，且伸缩板52的内端与容纳槽21之间连接有弹簧522。通过弹簧522保持向外伸出的状态。为了便于伸缩板52推动第一模板2运动，还在容纳槽21的内壁和伸缩板52之间设置有抵接板，抵接板通过螺栓与容纳槽21的内壁固定，避免抵接板直接在容纳槽的内壁滑动，对容纳槽的内壁造成损伤。

在垫板3内还设置有固定镶件31，通过固定镶件31填充一部分行腔的空间，在第一模板2被移动机构5带动向上移动，与垫板3分离时，固定镶件31由于与垫板3固定，也与第一模板2和塑胶件9分离，塑胶件9与固定镶件31之间的包覆力在此阶段也消除，便于后续塑胶件9与第一模板2的分离。

本实施例的第二模板1上设置有气顶11，气顶11的出气口位于与塑胶件9的接触面上。通过气顶11通入气体后，可以避免第二模板1与塑胶件9之间出现真空，减少第二模板1与塑胶件9之间的包覆力，脱离更加容易，且改善塑胶件9的表面质量，避免镜面外观被拉伤，采用气顶11顶出的塑胶件9力量均匀，效果更佳。气顶11精度高，安装简单，不占空间，以空气扩散的原理，使产品在瞬间脱落，可以达到自动化控制脱离。本实施例在第二模板1上还设置有玻铜镶件12，缩短了成型周期。

以上内容仅为本发明的较佳实施例，对于本领域的普通技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。