一种免拆底模大跨度钢桁架楼承板的制作方法

本发明属于建筑工程施工技术领域，具体涉及一种免拆底模大跨度钢桁架楼承板。

背景技术：

现有的钢筋桁架楼承板是由钢筋、桁架、楼承板组成。钢筋桁架楼承板具有施工速度快、施工质量易于控制、结构布置灵活等一系列的技术优势，在钢结构工程施工中应用范围也不断扩大，对于提高钢结构工程施工质量、进度以及成本效益方面发挥了重要的作用。钢筋桁架楼承板的底模板在安装过程中，相邻的两块底模板在接缝处需要进行支撑，现有的支撑结构采用钢管脚手架及型钢进行支撑，搭建支撑需要较多的工序和时间，在浇筑混凝土后，还需要将底模板、钢管脚手架型钢支撑拆除，虽然底模板可以再次利用，但在拆除工序也增加了人力和时间成本，得不偿失。另外，桁架的顶梁采用方管或圆管，倾斜设置的支撑筋上端要与顶梁的管壁焊接，为了焊接牢靠，这就要求顶梁的管壁较厚，从而导致整个楼承板的重量大，成本高。

技术实现要素：

本发明为了解决现有技术中的不足之处，提供一种便于操作、减轻工人劳动强度、施工效率高、重量轻、强度高的免拆底模大跨度钢桁架楼承板。

为解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：一种免拆底模大跨度钢桁架楼承板，包括底模板、钢筋桁架、顶梁、底部钢筋、模架连接块和模板连接块，模架连接块和模板连接块呈矩形阵列固定在底模板上表面，底模板的长度方向为前后方向，底部钢筋沿前后方向固定设置在钢筋桁架的下部左右两侧，顶梁沿前后方向固定设置在钢筋桁架的顶部，模板连接块沿底模板的左侧边和右侧边均匀间隔布置，左右对应相邻的模架连接块与模板连接块、模架连接块与模架连接块之间均开设有卡槽，钢筋桁架下部左右两侧的钢筋分别装配卡接在对应侧的卡槽内，左侧的模架连接块的左侧面与底模板的左侧边齐平，左侧的模架连接块的左侧面开设有定位长槽，右侧的模板连接块的右侧面一体设有与定位长槽适配的定位棱条。

模架连接块和模板连接块均与底模板通过沉头螺钉自下而上连接为一体。

顶梁两端封堵，顶梁的横截面为顶部敞口的等腰梯形结构，等腰梯形结构的上底长度小于下底的长度，等腰梯形结构的左腰顶部先向右再向下折弯形成第一左l型加强条板，等腰梯形结构的右腰顶部先向左再向下折弯形成第一右l型加强条板，第一左l型加强条板右侧与第一右l型加强条板左侧之间预留有用于向等腰梯形结构内部浇筑混凝土的间隙。

顶梁两端封堵，顶梁的横截面为底部敞口的等腰梯形结构，等腰梯形结构的上底长度小于下底的长度，等腰梯形结构的左腰底部先向右再向上折弯形成第二左l型加强条板，等腰梯形结构的右腰底部先向左再向上折弯形成第二右l型加强条板，第二左l型加强条板右侧与第二右l型加强条板左侧之间预留有用于向等腰梯形结构内部浇筑混凝土的间隙。

顶梁的横截面为顶部敞口的u型结构，u型结构左侧壁顶部先向右再向下折弯形成第三左l型加强条板，u型结构右侧壁顶部先向左再向下折弯形成第三右l型加强条板，第三左l型加强条板右侧与第三右l型加强条板左侧之间预留有用于向u型结构内部浇筑混凝土的间隙。

顶梁的横截面为底部敞口的u型结构，u型结构左侧壁底部先向右再向上折弯形成第四左l型加强条板，u型结构右侧壁底部先向左再向上折弯形成第四右l型加强条板，第四左l型加强条板右侧与第四右l型加强条板左侧之间预留有用于向u型结构内部浇筑混凝土的间隙。

采用上述技术方案，在工厂将底模板、钢筋桁架、顶梁、底部钢筋、模架连接块和模板连接块组装为一体，然后向顶梁的u型结构或等腰梯形结构（顶梁的两端口封堵）内部浇筑混凝土或砂浆。底部敞口的等腰梯形结构和u型结构在浇筑混凝土时，将顶梁翻转180°后使等腰梯形结构的开口朝上后伸入到浆池内，浆液或混凝土从间隙内进入，直接进行灌浆作业。

l型加强条板不仅起到增强顶梁强度的作用，同时起到限定浇筑在u型结构或等腰梯形结构内部的混凝土或砂浆的作用，进一步增强与混凝土连接强度的作用。等腰梯形结构的上底长度小于下底的长度，这样使得浇筑在内部的混凝土与顶梁在承受压力时更容易形成一个整体，增强顶梁的抗压作用。在顶梁内部提前浇筑混凝土或砂浆可提高钢筋桁架的整体抗压强度，可使楼承板的跨度更大。

底模板采用水泥板、水泥纤维板、硫氧镁板、硅酸钙板、防火装饰或者各种种类防火板，底模板的光面朝下，底模板的毛面朝上。本发明在现场进行装配时，相邻两块底模板之间通过定位棱条对应装配到定位长槽内，这样就使两块底模板连接为一体，由于模架连接块和模板连接块布置的密度较大，这样可确保相邻两块底模板的连接强度，确保工人在底模板上站立施工以及浇筑混凝土后的稳定性。在底模板上表面浇筑混凝土，顶梁也被浇筑在混凝土内，凝固后形成现浇楼承板。底模板不用拆除，作为天花板使用。由于本申请全部采用现场浇筑，相比叠合楼板（工厂浇筑一次，现场浇筑一次）工序更少，一体性更好，承压强度更大，并且在现场吊装作业时，吊装的组件重量更轻。

综上所述，本发明结构紧凑，底模板免拆，减少了施工工序，提高了工作效率，并且楼承板的强度更高，重量更轻，成本也更低，易于市场上推广应用。

附图说明

图1是本发明的俯视结构示意图；

图2是图1的横截面实施例一的示意图；

图3是图1的横截面实施例二的示意图；

图4是图1的横截面实施例三的示意图；

图5是图1的横截面实施例四的示意图；

图6是具有定位长槽的模板连接块的立体结构示意图；

图7是具有定位棱条的模板连接块的立体结构示意图。

具体实施方式

实施例一：如图1、图2、图6和图7所示，本发明的一种免拆底模大跨度钢桁架楼承板，包括底模板1、钢筋桁架2、顶梁3、底部钢筋4、模架连接块5和模板连接块6，模架连接块5和模板连接块6均为塑料件，模架连接块5和模板连接块6呈矩形阵列固定在底模板1上表面，底模板1的长度方向为前后方向，底部钢筋4沿前后方向固定设置在钢筋桁架2的下部左右两侧，顶梁3沿前后方向固定设置在钢筋桁架2的顶部，模板连接块6沿底模板1的左侧边和右侧边均匀间隔布置，左右对应相邻的模架连接块5与模板连接块6、模架连接块5与模架连接块5之间均开设有卡槽7，钢筋桁架2下部左右两侧的钢筋分别装配卡接在对应侧的卡槽7内，左侧的模架连接块5的左侧面与底模板1的左侧边齐平，左侧的模架连接块5的左侧面开设有定位长槽8，右侧的模板连接块6的右侧面一体设有与定位长槽8适配的定位棱条9。

模架连接块5和模板连接块6均与底模板1通过沉头螺钉10（最好采用塑料件）自下而上连接为一体。

顶梁3两端封堵，顶梁3的横截面为顶部敞口的等腰梯形结构，等腰梯形结构的上底长度小于下底的长度，等腰梯形结构的左腰顶部先向右再向下折弯形成第一左l型加强条板11，等腰梯形结构的右腰顶部先向左再向下折弯形成第一右l型加强条板12，第一左l型加强条板11右侧与第一右l型加强条板12左侧之间预留有用于向等腰梯形结构内部浇筑混凝土的间隙。

实施例二：如图3所示，该实施例与实施例一的区别在于，顶梁3的横截面为底部敞口的等腰梯形结构，等腰梯形结构的左腰底部先向右再向上折弯形成第二左l型加强条板13，等腰梯形结构的右腰底部先向左再向上折弯形成第二右l型加强条板14。

实施例三：如图4所示，该实施例与实施例一的区别在于，顶梁3的横截面为顶部敞口的u型结构，u型结构左侧壁顶部先向右再向下折弯形成第三左l型加强条板15，u型结构右侧壁顶部先向左再向下折弯形成第三右l型加强条板16。

实施例四：如图5所示，该实施例与实施例一的区别在于，顶梁3的横截面为底部敞口的u型结构，u型结构左侧壁底部先向右再向上折弯形成第四左l型加强条板17，u型结构右侧壁底部先向左再向上折弯形成第四右l型加强条板18。

实施例五：该实施例与实施例一的区别在于，顶梁3采用钢筋、圆钢管或矩形钢管。顶梁3为钢筋时不用浇筑混凝土或砂浆。顶梁3采用圆钢管或矩形钢管时，钢管下端封堵，通过钢管上端扣使浆液或混凝土进入，直接进行灌浆作业，完成后对钢管上端口进行封堵。

本发明的工作使用过程为：在工厂将底模板1、钢筋桁架2、顶梁3、底部钢筋4、模架连接块5和模板连接块6组装为一体，然后向顶梁3的u型结构或等腰梯形结构（顶梁3的两端口封堵）内部浇筑混凝土或砂浆。底部敞口的等腰梯形结构和u型结构在浇筑混凝土时，将顶梁3翻转180°后使等腰梯形结构的开口朝上后伸入到浆池内，浆液或混凝土从间隙内进入，直接进行灌浆作业。

l型加强条板不仅起到增强顶梁3强度的作用，同时起到限定浇筑在u型结构或等腰梯形结构内部的混凝土或砂浆的作用，进一步增强与混凝土连接强度的作用。等腰梯形结构的上底长度小于下底的长度，这样使得浇筑在内部的混凝土与顶梁3在承受压力时更容易形成一个整体，增强顶梁3的抗压作用。在顶梁3内部提前浇筑混凝土或砂浆可提高钢筋桁架2的整体抗压强度，使楼承板的跨度更大。

底模板1采用水泥板、水泥纤维板、硫氧镁板、硅酸钙板、防火装饰或者各种种类防火板，底模板1的光面朝下，底模板1的毛面朝上。本发明在现场进行装配时，相邻两块底模板1之间通过定位棱条9对应装配到定位长槽8内，这样就使两块底模板1连接为一体，由于模架连接块5和模板连接块6布置的密度较大，这样可确保相邻两块底模板1的连接强度，确保工人在底模板1上站立施工以及浇筑混凝土后的稳定性。在底模板1上表面浇筑混凝土，顶梁3也被浇筑在混凝土内，凝固后形成现浇楼承板。底模板1不用拆除，作为天花板使用。由于本申请全部采用现场浇筑，相比叠合楼板（工厂浇筑一次，现场浇筑一次）工序更少，一体性更好，承压强度更大，并且在现场吊装作业时，吊装的组件重量更轻。

本实施例并非对本发明的形状、材料、结构等作任何形式上的限制，凡是依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均属于本发明技术方案的保护范围。