一种装配式踏板的制作方法

本实用新型涉及电梯领域，具体涉及一种踏板。

背景技术：

现有踏板均采用一体式铝合金加工形成，需要通过压铸、打磨去毛刺以及喷漆等工艺进行加工，既会因压铸能耗较高、开模成本较高以及加工步骤较多而导致生产成本较高，还会因使用压铸工艺而产生废气废水，影响周边环境，又会因局部损坏而需要整体更换，增加了维护成本。

技术实现要素：

为了解决现有技术的不足，本实用新型提供一种装配式踏板，将踏板由原先的一体结构改进为分体装配结构，既通过改变工艺步骤来降低成本，还保护环境，又降低维护成本，提升使用体验。

本实用新型通过以下方式实现：一种装配式踏板，包括两端带支撑座的本体，所述本体包括横梁以及设置在横梁上方的塑料块，所述塑料块紧密拼合，以使塑料块顶面拼合形成平整的踏面。将踏板结构由原先的一体结构改进为分体装配结构，使得各部件可以独立加工并装配形成踏板，既通过调整工艺步骤来省去高能耗工艺，降低生产成本，还通过改进板材材质来降低原料成本，又通过减少废气废水排放来保护环境，又能通过更换局部损坏部件来延长使用寿命，降低维护成本。横梁起到承托塑料块的作用，确保塑料块顶面拼合形成平整的踏面，方便使用者平稳踩踏。

作为优选，所述横梁顶面开设沿其长度方向设置的嵌槽，所述塑料块的底部自上而下插置固接在所述嵌槽内，以使塑料块顶面平整拼合。嵌槽对塑料板起到承托和定位的作用，既确保塑料板顶面齐平拼合，还有效减小塑料板顶面间的缝隙，确保使用安全。

作为优选，所述横梁截面轮廓呈开口朝上的匚形，所述嵌槽的底壁开设若干等距设置的扣孔，所述塑料块的底部设有扣件，安装到位后，所述扣件扣接在对应扣孔中，以使相邻塑料块紧密拼合。横梁由整块钣金弯折形成，方便加工，还有效提升结构强度。扣孔设置在嵌槽的底壁上，方便塑料块在插接到位后通过扣件扣接在扣孔内。扣件扣接在对应扣孔内，既防止塑料块发生脱离嵌槽的情况，确保踏面平整，还确保塑料块紧密拼合，减小相邻塑料块间缝隙。

作为优选，所述塑料块包括水平设置的板体，所述板体的端面形成抵触面，安装到位后，相邻板体的对应抵触面紧密贴合。板体用于遮挡横梁，还能拼合形成供使用者踩踏的踏面。板体端面匹配拼合，有效减小相邻塑料块间的缝隙，确保踏面平整，提升使用安全。

作为优选，所述板体的顶面向上延伸形成防滑筋，底面开设减重孔。防滑筋用于提升踏面的摩擦力，防止使用者在踩踏时发生滑到的情况，确保使用安全。减重孔能在确保板体结构强度的前提下减少原料用量，降低加工成本。

作为优选，所述板体底面向下延伸形成所述扣件。扣件与板体为一体式注塑成型，方便加工，通过提升扣件的结构强度来确保塑料块与横梁间的连接稳定性。

作为优选，所述板体底面向下延伸形成支撑柱，安装到位后，所述支撑柱底面搭接在所述嵌槽的底壁上。支撑柱起到承托板体的作用，确保板体顶面平整拼合。支撑柱与板体通过一体注塑成型，既方便加工，还有效提升支撑柱的结构强度。

作为优选，所述板体底面两侧缘向下延伸形成限位块，安装到位后，所述嵌槽的槽口侧缘被卡置在所述限位块和支撑柱间。限位块的竖向投影与所述横梁的竖向投影互为错位设置，以使横梁顶面能被卡置在所述限位块围合形成的区域内，确保塑料块与横梁间水平限位。

作为优选，所述板体底面两侧缘向下延伸形成沿横梁宽度方向设置的定位筋，所述嵌槽的槽口侧缘开设定位槽，安装到位后，定位筋自上而下插入定位槽，以使限制塑料块沿横梁长度方向偏移。定位筋竖向插入定位槽，利用定位筋的外侧壁与定位槽内侧壁抵触来限制塑料块沿横梁长度方向偏移，确保塑料块平整衔接。

作为优选，所述支撑座固接在横梁的对应端部上，安装到位后，支撑座顶面与所述踏面端缘匹配衔接。本体通过支撑座固接在梯级上，确保为使用者提供稳定支撑。

作为优选，所述支撑座包括连接块以及由连接块顶面向外延伸的支撑部，所述连接块插入所述嵌槽并通过紧固件螺接锁紧。连接块与横梁固接，确保使用者的重量会依次通过踏面、横梁和支撑座传递至梯级的支架上。

作为优选，所述嵌槽端部的两对立侧壁上均开设设有至少三个供紧固件穿置螺接的安装孔。通过设置三个以上的安装孔来确保支撑座与横梁牢固连接诶，防止发生相对移动或转动的情况，提升使用者重力传递稳定性。

本实用新型的有益效果：将踏板结构由原先的一体结构改进为分体装配结构，使得各部件可以独立加工并装配形成踏板，既通过调整工艺步骤来省去高能耗工艺，降低生产成本，还通过改进板材材质来降低原料成本，又通过减少废气废水排放来保护环境，又能通过更换局部损坏部件来延长使用寿命，降低维护成本。

附图说明

图1为本实用新型结构示意图；

图2为本实用新型局部拆解结构示意图；

图中：1、支撑座，2、横梁，3、塑料块，4、踏面，5、嵌槽，6、扣孔，7、扣件，8、板体，9、防滑筋，10、减重孔，11、支撑柱，12、限位块，13、连接块，14、支撑部，15、安装孔，16、定位筋，17、定位槽。

具体实施方式

下面结合说明书附图和具体实施方式对本实用新型的实质性特点作进一步的说明。

如图1所示的一种装配式踏板，由两端带支撑座1的本体组成，所述本体包括横梁2以及设置在横梁2上方的塑料块3，所述塑料块3紧密拼合，以使塑料块3顶面拼合形成平整的踏面4。所述本体由横梁2、固接在横梁2两端的支撑座1以及沿横梁2长度方向依次铺设固接的塑料块3组成，既能通过独立加工横梁2、支撑座1和塑料块3来调整加工工艺，降低加工成本，保护周边环境，还能通过更换部件材质来降低原料成本，又方便更换部件来降低维护成本，延长使用寿命。

在安装时，如图2所示，首先，将塑料块3以线性铺设方式沿横梁2长度方向安装在横梁2上，以使相邻塑料块3紧密贴合并拼合形成平整的踏面4，之后，将支撑座1固接在横梁2的两端，以使塑料块3被紧密夹持在两支撑座1之间。

安装到位后，所述塑料块3的顶面拼合形成平整的踏面4，在使用时，使用者的重量会通过板体8传递至支撑柱11，进而通过支撑柱11传递至横梁2的底壁上，最终通过设置在横梁2两端的支撑座1传递至梯级的支架上，确保踏面4为使用者提供稳定支撑。

在实际操作中，所述横梁2由整块的钣金件通过弯折形成，所述横梁2截面轮廓呈开口朝上的匚形，所述横梁2顶面开设沿其长度方向设置的嵌槽5，所述塑料块3的底部自上而下插置固接在所述嵌槽5内，以使塑料块3顶面平整拼合。具体地，所述嵌槽5的底壁开设若干等距设置的扣孔6，所述塑料块3的底部设有扣件7，安装到位后，所述扣件7扣接在对应扣孔6中，以使相邻塑料块3紧密拼合。所述嵌槽5的底壁为平面，使得各扣孔6与嵌槽5槽口间距离相同，方便批量化生产塑料块3，还确保扣件7与扣孔6扣接后相邻板体8顶面平整衔接。

在实际操作中，所述塑料块3通过一体式注塑形成，包括水平设置的板体8以及设置在板体8下方的支撑柱11、扣件7、定位筋16和限位块12，所述板体8的端面形成抵触面，安装到位后，相邻板体8的对应抵触面紧密贴合。塑料块3可拆卸地安装在横梁2上，既方便装配，还能在单个塑料块3破损后进行单独更换，降低维护成本。

在实际操作中，所述塑料块3由高分子原料通过注塑加工形成，既能利用横梁2确保踏面4的承托稳定性，还能有效降低原料成本，又简化加工工艺，有效保护周边环境。

在实际操作中，所述板体8的顶面向上延伸形成防滑筋9，底面开设减重孔10，所述防滑筋9和减重孔10均与塑料块3一体注塑形成，方便加工。

在实际操作中，所述板体8底面向下延伸形成支撑柱11，安装到位后，所述支撑柱11底面搭接在所述嵌槽5的底壁上。安装到位后，所述支撑柱11插入嵌槽5并抵触在底壁上，板体8的底面搭接在嵌槽5的插口周缘上，通过增加接触面积来提升承托稳定性。

在实际操作中，所述板体8底面两侧缘向下延伸形成限位块12，安装到位后，所述嵌槽5的槽口侧缘被卡置在所述限位块12和支撑柱11间。支撑柱11的竖向投影位于嵌槽5槽口内，限位块12的竖向投影位于横梁2外，安装到位后，嵌槽5槽口周缘竖向插入限位块12和支撑柱11间缝隙，对塑料块3起到沿横梁2宽度方向限位的作用。同时，所述板体8底面两侧缘向下延伸形成沿横梁2宽度方向设置的定位筋16，所述嵌槽5的槽口侧缘开设定位槽17，安装到位后，定位筋自上而下插入定位槽，以使限制塑料块3沿横梁长度方向偏移。利用限位块限制塑料块发生沿横梁宽度方向偏移，利用定位筋限制塑料块发生沿横梁长度方向偏移，通过提升各塑料块的定位性能来确保板体顶面平整连续地衔接。

在实际操作中，所述支撑座1固接在横梁2的对应端部上，安装到位后，支撑座1顶面与所述踏面4端缘匹配衔接。所述支撑座1包括连接块13以及由连接块13顶面向外延伸的支撑部14，所述连接块13插入所述嵌槽5并通过紧固件螺接锁紧。所述连接块13上设有供紧固件穿越的穿孔，连接块13插入嵌槽5端部，以使安装孔15与穿孔逐一对应，紧固件穿越安装孔15和穿孔后与螺母螺接锁紧，既确保位于横梁2两端的连接块13配合夹紧塑料块3，对塑料块3起到沿横梁2长度方向限位的作用，还确保横梁2受到的作用力能通过支撑座1传递至支架上，确保踏面4稳定。

在实际操作中，所述嵌槽5端部的两对立侧壁上均开设设有至少三个供紧固件穿置螺接的安装孔15，三个安装孔15间互为等距设置，提升连接稳定性和防转性能。