一种用于垂直循环车库的拼接式导轨的制作方法

1.本实用新型涉及循环立体车库领域，尤其涉及一种用于循环垂直车库的拼接式导轨。


背景技术：

2.目前现有垂直循环式立体车库底部传动导轨采用整体式加工工艺生产，与主体钢架安装方式为焊接式固定。首先由于导轨是整体式的，加工工件尺寸过大，对加工设备要求极高，生产成本巨大。并且加工完成后产生的余料太多，造成的浪费大。其次传统生产工艺中导轨和主体结构连接方式为焊接式，不仅焊接量大，焊接造成的变形不可修复。对于后期导轨磨损需更换非常不方便，需要将焊接处全部割除后重新焊接新导轨，重新更换导轨不仅操作难度大，更换时需要较多的工作人员进行配合操作，更换后的导轨精度极度不满足要求，不仅容易磨损，还增加设备运行阻力，增加更换频率，由此持续恶性循环。


技术实现要素：

3.本实用新型的目的是针对现有的循环立体车库的导轨存在着上述的问题，提供了一种结构设计合理精巧，将耐磨导轨设计成可拆卸结构，便于拆卸更换或维修，节约成本，同时安装精准，可节约安装成本的用于垂直循环车库的拼接式导轨。
4.为实现上述目的，本实用新型提供了如下技术方案：
5.一种用于垂直循环车库的拼接式导轨，包括固定支架及与固定支架连接的耐磨导轨，所述耐磨导轨包括第一导轨及通过螺栓连接于第一导轨两端的第二导轨和第三导轨，所述第二导轨和第三导轨均包括与第一导轨相连接的第一固定部及与固定支架连接的第二固定部，所述第二导轨和第三导轨连接于固定支架的两侧。
6.优选的，所述第一固定部和第二固定部一体连接，所述第二固定部通过螺栓固定连接于所述固定支架上。
7.优选的，所述第一固定部的厚度小于第二固定部的厚度并在连接处形成高度差，所述第一导轨的端部抵接于第一固定部和第二固定部的连接处。
8.优选的，所述第一导轨的厚度与所述第一固定部和第二固定部之间的高度差相等。
9.优选的，所述第一导轨的一侧设有弧形的加固条。
10.优选的，所述第一导轨的中部的上端沿轴向开设有第一过渡槽。
11.优选的，所述第二固定部包括一体连接于第一固定部一端的第一固定片和第二固定片，所述第一固定片和第二固定片相对设置于第一固定部的端部的两侧，且所述第一固定片和第二固定片之间形成夹槽，所述夹槽的槽宽与所述第一导轨的厚度相等。
12.优选的，所述第一固定片和第二固定片的底端通过第三固定片连接，所述第一固定片、第二固定片、第三固定片之形成u形的所述夹槽。
13.优选的，所述第一固定片和第二固定片的上端边缘的一相对内壁设有限位斜面，
所述第一导轨的内上端边缘沿轴向延伸有与所述限位斜面相适配的限位凸缘。
14.优选的，所述耐磨导轨的下端设有同圆心设置的限位导轨，所述耐磨导轨与限位导轨之间形成链条槽，所述链条槽内设有驱动链条，所述耐磨导轨的上端设有用于拨动所述驱动链条沿所述链条槽移动的拨叉盘，所述拨叉盘连接有驱动电机。
15.优选的，所述限位导轨的中部的上端设有第二过渡槽。
16.优选的，所述拨叉盘的中间设有一用于连接转轴的连接孔，所述拨叉盘的边缘沿圆周方向设有若干拔叉口，所述拨叉口与所述驱动链条相适配。
17.相比于现有技术，本实用新型的有益效果在于：该拼接式导轨应用于垂直循环车库，其结构设计合理精巧，将耐磨导轨设计成可拆卸的第一导轨、第二导轨、第三导轨，第二导轨、第三导轨与固定支架固定连接，便于拆卸或更换长期磨损的第一导轨，从而节约制备成本和维修成本，组装时相对现有的焊接结构可避免焊接变形与焊接工作量，提高设备精度及质量；第一固定片和第二固定片之间形成夹槽，第一导轨的端部固定于夹槽内，可连接紧固提高安装精准性；第一固定片、第二固定片、第三固定片之间形成u形的夹槽，第一导轨的端部放置于夹槽内，可实现单人操作对第一导轨的更换，避免了维修或更换过程中第一导轨掉落导致事故的发生。
附图说明
18.为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。
19.图1是本实用新型实施例中的耐磨导轨的结构图；
20.图2是本实用新型实施例中的耐磨导轨的另一视角的结构图；
21.图3是本实用新型实施例中的第二导轨的结构图；
22.图4是本实用新型实施例中的第一导轨的结构图；
23.图5是本实用新型另一实施例中的第二导轨的结构图；
24.图6是本实用新型再一实施例中的第二导轨的结构图；
25.图7是图6中a部分的放大图；
26.图8是本实用新型实施例中耐磨导轨与固定支架连接的结构图；
27.图9是本实用新型实施例中拨叉盘与驱动链条相配合的结构图；
28.图10是本实用新型实施例中垂直循环车库的局部结构图；
29.图中：10为第一导轨，11为加固条，12为第一过渡槽，13为第三过渡槽，20为第二导轨，21为第一固定部，211为第一固定片，212为第二固定片，2121为限位斜面，213为第三固定片，214为夹槽，22为第二固定部，30为第三导轨，40为固定支架，50为驱动链条，51为链条槽，52为限位导轨，52为第二过渡槽，60为拨叉盘，61为拨叉口，70为驱动电机，71为传动链条，72为第一驱动齿轮。
具体实施方式
30.为使本技术的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图和具体实
施方式对本技术作进一步详细的说明。
31.在本技术的描述中，需要理解的是，术语“中间”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本技术的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
32.另外，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本技术中的具体含义。
33.在本技术中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
34.实施例：参考图1-图10，本实用新型主要针对现有的导轨是整体式的，加工工件尺寸过大，对加工设备要求极高，生产成本巨大，其次传统生产工艺中导轨和主体结构连接方式为焊接式，不仅焊接量大，焊接造成的变形不可修复。对于后期导轨磨损需更换非常不方便等一些问题，提供了一种拼接式导轨，该拼接式导轨应用于垂直循环车库，其包括固定支架40及与固定支架40连接的耐磨导轨，在本实施例中，如图1、图2中所示，耐磨导轨为半圆弧形结构，耐磨导轨包括第一导轨10及通过螺栓连接于第一导轨10两端的第二导轨20和第三导轨30，第一导轨10的两端与第二导轨20和第三导轨30上均开设有与螺栓相适配的螺孔，第一导轨10的两端的螺孔的数量均大于两个，从而提高第一导轨10与第二导轨20或第三导轨30之间的紧固程度，避免第一导轨10长期使用后移位或变形；第二导轨20和第三导轨30均包括与第一导轨10相连接的第一固定部21及与固定支架40连接的第二固定部22，第二导轨20和第三导轨30连接于固定支架40的两侧，在本实施例中，第二导轨20和第三导轨30与固定支架40通过螺栓固定连接，从而达到组装时避免焊接变形与焊接工作量，提高设备精度及质量。
35.该耐磨导轨应用场景可具体参考图8-10，耐磨导轨的下端设有同圆心设置的限位导轨52，限位导轨52与固定支架40固定连接，耐磨导轨与限位导轨52之间形成弧形的链条槽51，链条槽51内设有驱动链条50，耐磨导轨的上端设有用于拨动驱动链条50沿链条槽51移动的拨叉盘60，拨叉盘60的中间设有一用于连接转轴的连接孔，拨叉盘60的边缘沿圆周方向设有若干拔叉口，拨叉口61与驱动链条50相适配，通过转动拨叉盘60使拨叉口61驱动链条50沿链条槽51移动；在本实施例中，拨叉盘60的中心设有连接孔，连接孔内连接有转轴，转轴上还连接有第一驱动齿轮72，第一驱动齿轮72通过传动链条71连接有第二驱动齿
轮，第二驱动齿轮连接有驱动电机70，第二驱动齿轮的轮径小于第一驱动齿轮72的轮径，从而达到减速的效果；通过驱动电机70驱动第二驱动齿轮转动并带动第一驱动齿轮72及主轴转动，从而驱动拨叉盘60转动波动驱动链条50。
36.具体的，第一导轨10的中部的上端，即圆周内侧沿轴向开设有第一过渡槽12，主轴可位于第一过渡槽12内，使得拨叉盘60的拨叉口61更好地与驱动链条50相适配；为便于驱动链条50的移动，限位导轨52的中部的上端，即圆周内侧设有第二过渡槽52，避免拨叉盘60拨动驱动链条50时，驱动链条50卡在链条槽51内，保证其有足够的位移空间。
37.由于该拼接式导轨应用于垂直循环车库的下端且用于导向驱动链条50，同时拨叉盘60拨动驱动链条50时，驱动链条50向上挤压第一导轨10的底部，驱动链条50与第一导轨10的底部硬性接触产生相对摩擦，导致磨损第一导轨10，从而需要对其更换；在本实施例中，由于第二导轨20和第三导轨30与固定支架40通过螺栓固定连接，第一固定支架40与第二导轨20和第三导轨30通过螺栓固定连接，因此仅需更换第一导轨10，从而达到拆装方便，节约维修成本的效果。
38.具体的，如图1图2所示，为更好地对准第一导轨10与第二导轨20或第三导轨30上的螺孔，在本实施例中，第一固定部21的厚度小于第二固定部22的厚度并在连接处形成高度差，第一导轨10的端部抵接于第一固定部21和第二固定部22的连接处，该方式还可以避免第一导轨10在长期使用后，与第二导轨20或第三导轨30连接松动，产生相对位移或变形。
39.在本实施例中，如图1-图4，第一导轨10的厚度与第一固定部21和第二固定部22之间的高度差相等，因此第一导轨10的端部连接于第一固定部21的一侧，且抵接于第一固定部21和第二固定部22的连接处；第二导轨20和第三导轨30之间形成第三过渡槽13，即第三过渡槽13位于第一导轨10的一侧，主轴位于第一过渡槽12内，拨叉盘60可位于第三过渡槽13内，并穿过第三过渡槽13与驱动链条50相配合。
40.进一步的，由于拨叉盘60拨动驱动链条50时，驱动链条50向上挤压第一导轨10的底部，为提高第二导轨20的刚度，如图1、图4所示，在本实施例中，第一导轨10的一侧设有弧形的加固条11，避免驱动链条50长期挤压第一导轨10使其变形。
41.在另一具体的实施例中，第二固定部22包括一体连接于第一固定部21一端的第一固定片211和第二固定片212，第一固定片211和第二固定片212相对设置于第一固定部21的端部的两侧，且第一固定片211和第二固定片212之间形成夹槽214，夹槽214的槽宽与第二导轨20的厚度相等。通过设置将第二导轨20的两端插接于夹槽214内，并采用螺栓连接，保证第一导轨10与第二导轨20或第三导轨30之间的精准装配，同时避免了第一导轨10在螺栓松动的情况下向两侧晃动，导致驱动链条50脱轨。
42.进一步的，如图5所示，第一固定片211和第二固定片212的底端通过第三固定片213连接，第一固定片211、第二固定片212、第三固定片213之形成u形的夹槽214。由于耐磨导轨为全钢材质，质量较重，在对其更换时往往需要多人配合对其进行装卸。在本实施例中，在对第二导轨20进行安装时，可将第一导轨10的两端放置于夹槽214内，再分别对第一导轨10的两端进行螺栓紧固；在对第二导轨20进行拆卸时，首先将第一导轨10的两端拧下，再向上取下第一导轨10，实现了单人对第一导轨10的更换，从而降低了人工成本，同时也避免了对第二导轨20的一端拆卸时，另一端掉落导致事故的发生。
43.在再另一具体的实施例中，如图6、图7所示，第一固定片211和第二固定片212的上
端边缘的一相对内壁设有限位斜面2121，第二导轨20的上端边缘沿轴向延伸有与限位斜面2121相适配的限位凸缘，即第二导轨20界面为t字形，在对第二导轨20进行安装时，可将第一导轨10的两端放置于夹槽214内，此时，限位凸缘抵接于限位斜面2121上，再分别对第一导轨10的两端进行螺栓紧固；在对第二导轨20进行拆卸时，首先将第一导轨10的两端拧下，再向上取下第一导轨10，实现了单人对第一导轨10的更换，从而降低了人工成本，同时也避免了对第二导轨20的一端拆卸时，另一端掉落导致事故的发生。
44.该拼接式导轨应用于垂直循环车库，其结构设计合理精巧，将耐磨导轨设计成可拆卸的第一导轨10、第二导轨20、第三导轨30，第二导轨20、第三导轨30与固定支架40固定连接，便于拆卸或更换长期磨损的第一导轨10，从而节约制备成本和维修成本，组装时相对现有的焊接结构可避免焊接变形与焊接工作量，提高设备精度质量；第一固定片211和第二固定片212之间形成夹槽214，第二导轨20的端部固定于夹槽214内，可连接紧固提高安装精准性；第一固定片211、第二固定片212、第三固定片213之间形成u形的夹槽214，第二导轨20的端部放置于夹槽214内，可实现单人对第二导轨20的更换，避免了维修或更换过程中第二导轨20掉落导致事故的发生。
45.以上所述，仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。