一种装配式双轴卡簧集成吊顶结构的制作方法

1.本发明涉及建筑装饰领域，尤其涉及一种装配式双轴卡簧集成吊顶结构。


背景技术：

2.目前主流的金属类集成吊顶板主要有铝扣板和铝单板制成的勾搭结构板，主要优点在于轻便，安装便捷，其缺点是：1.板幅受限，不能做的很大，2.板的中间部位受重力影响会下沉，影响美观，3.金属扣板靠有摩擦力的侧边的凸起固定，长时间使用后，受房间气流的影响，容易松动甚至掉落，4.安装完成后的接口很难做整齐划一，影响美观；如果要使金属铝板板面平整度高，势必需要增加铝板厚度，同时耗铝量相应的增加。是否有一种装配式金属板集成吊顶结构，它应具备装配简单，并且还能每块单独进行拆装，拆装便捷，在长期使用过程中保证其很难脱落，其接缝在保证整齐划一的条件下，还有多种留缝的处理方案，那将是一件很有意义的吊顶解决方案。


技术实现要素：

3.本发明所要解决的技术问题是，提供一种施工工艺简单、质量可靠且环保性好的装配式双轴卡簧集成吊顶结构。
4.为了解决上述问题，本发明是通过以下技术方案实现的：一种装配式双轴卡簧集成吊顶结构，包括由顶龙骨、双弹簧卡簧机构和顶板，顶龙骨纵横设置组成龙骨框架，所述双弹簧卡簧机构固定于顶板的顶面外缘。所述顶龙骨为中空的“工”字型龙骨，包括顶龙骨上凸起、顶龙骨内凹和顶龙骨下凸起；所述双弹簧卡簧机构包括固定座、偏转立柱和弹片组成，固定座与顶板固定连接，偏转立柱的下端与固定座通过立柱销销接，在立柱销上套装有立柱扭转弹簧弹性作用于偏转立柱，偏转立柱的上端与弹片通过弹片销销接，在弹片销上套装有弹片扭转弹簧弹性作用于弹片，所述弹片的前端伸入顶龙骨内凹实现和顶板在顶龙骨上的挂装。
5.顶龙骨与建筑顶面的固定：在顶龙骨上设置有吊装框，所述吊装框外箍于顶龙骨上凸起和顶龙骨内凹，并通过吊装框固定螺钉将吊装框与顶龙骨固定连接，在吊装框的顶部设置有丝杆，丝杆的下端与吊装框固定连接，丝杆的上端与建筑顶面固定连接。
6.固定座在顶板上的固定：所述固定座包括与顶板的顶面贴合的固定座底面、与固定座底面垂直设置的固定座背板及位于固定座背板两侧的固定座侧板，通过固定座螺钉将固定座底面固定于顶板的顶面。
7.偏转立柱与固定座之间的转动连接：所述偏转立柱包括立柱背板和两侧的立柱侧板，立柱侧板设置于固定座侧板的外侧，立柱销贯穿立柱侧板和固定座侧板，固定座背板与立柱背板正对相背设置，立柱扭转弹簧的一端与固定座背板相抵，另一端勾于立柱背板的下沿与偏转立柱随动。在立柱扭转弹簧处于复位状态时，偏转立柱保持与垂直直立状态。
8.弹片与偏转立柱之间的转动连接：所述弹片包括弹片背板和两侧的弹片侧板，立柱侧板设置于弹片侧板的外侧，弹片销贯穿立柱侧板和弹片侧板，弹片背板与立柱背板相
背设置，弹片扭转弹簧的一端与立柱背板相抵，另一端固定于弹片侧板与弹片随动。在弹片扭转弹簧处于复位状态时，弹片侧板处于外张状态，弹片侧板的前端凸出于偏转立柱的立柱侧板的侧边，弹片背板也露出立柱侧板的侧边并呈倾斜状态。
9.当顶板与顶龙骨挂装时，偏转立柱从相邻两根同向平行的顶龙骨间插入，在顶板持续上顶过程中，偏转立柱进入到两根顶龙骨下凸起之间。随后，安装于偏转立柱上端的弹片上的弹片背板会首先触及顶龙骨下凸起的下沿，由于弹片背板呈倾斜状态，对顶板向上的推力分解出对弹片背板的向内挤压力，由于弹片和偏转立柱之间采用刚性连接，向内挤压力会传递到偏转立柱，在克服立柱扭转弹簧产生的反作用力后，偏转立柱可以以立柱销为轴心向内侧偏转，随着顶板向上推送，弹片背板会倚着顶龙骨下凸起不断爬升，倾斜的弹片背板将弹片侧板的前端凸起部也进入到顶龙骨下凸起的内侧，随着再向上推送，弹片侧板前端凸起部也被引导进入到顶龙骨下凸起并最终到达顶龙骨内凹，此时，弹片侧板前端凸起部失去顶龙骨下凸起对其的水平限位，在扭转弹簧产生的反作用力下，偏转立柱可以重新回复到垂直的初始状态，弹片侧板前端凸起部就进入到顶龙骨内凹，这样就完成了顶板在顶龙骨框架上的挂装。
10.当顶板从顶龙骨卸下时，对顶板施以向下的拉力，由于各部件的刚性连接，拉力最终传递到弹片，弹片通过弹片销与偏转立柱销接，在克服弹片扭转弹簧的反作用力后，随着顶板的下移，弹片以弹片销为轴心进行转动，最终使弹片侧板的边沿翻至外侧，并贴合顶龙骨下凸起的内壁并最终脱离顶龙骨，弹片在弹片扭转弹簧的作用下复位，完成顶板从顶龙骨上的拆卸。
11.为了方便顶板与顶龙骨的挂装对接，进一步地：所述立柱侧板的上端设置有立柱导向圆角，利用立柱导向圆角，可以在进行顶板挂装时进行导向对正。另外在弹片侧板的前端形成弹片挂装部，弹片挂装部包括前端的弹片导向圆角和挂装贴合面。弹片导向圆角，在顶板安装时，在弹片挂装部会与顶龙骨下凸起接触，在该接触处设置弹片导向圆角，减小了与顶龙骨下凸起之间摩擦阻力，同时，弹片挂装部由顶龙骨下凸起进入到顶龙骨内凹也可以平滑过渡。挂装贴合平面，在弹片完全进入顶龙骨内凹完成挂装后，挂装贴合平面贴合顶龙骨内凹的侧壁，使挂装更平稳。
12.为了实现顶板拼接的多样化，进一步地：相邻的顶板之间侧壁贴合可以形成顶板密拼拼接，也可以顶板之间侧壁间留有缝隙形成顶板留缝拼接，通过调整双弹簧卡簧机构在顶板上安装位置达到顶板间的间隙控制。对于留缝拼接，也可以在缝隙处设置有t型分隔条，t型分隔条固定于顶龙骨下凸起的底面。
13.为了加强顶板在顶龙骨上的挂装稳固性，进一步地：在顶龙骨与顶板之间设置有缓震限位条，利用缓震限位条可以对顶板和顶龙骨的间距可以进行调整，调整缓震限位条的厚度即可调整顶板和顶龙骨之间的间距，从而也达到弹片对顶龙骨挂装紧度的调整。缓震限位条采用橡胶材质，提高了整体结构的静音效果。
14.顶板结构也可以多样化，具体如下：顶板结构一：所述顶板由金属面板和包裹于金属面板内部的填充石膏板组成，金属面板内翻形成面板连接部，固定座固定于面板连接部。
15.顶板结构二：所述顶板由铝蜂窝板和固定设置于铝蜂窝板外缘的金属连接件组成，固定座固定于金属连接件上。
16.为了保证顶板挂装的可靠性，更进一步地：所述双弹簧卡簧机构在顶板的两个侧边分别至少设置有两个，顶板边上是加长，或是顶板自重增加，都可以根据实际需要增设在顶板上的安装数量。
17.与现有技术相比，本发明的有益之处是：整个吊顶结构完全采用装配式工艺生产和安装，配套的高承重轻钢龙骨保证了吊顶层的强度，高承重轻钢龙骨框架满足了检修上人的需求，独特的吊装组件可使每块吊顶板固定更加紧实，很难脱落，且每块板可以单独拆卸，后期维护更加便捷，整个安装工艺完全满足装配式集成吊顶结构的要求。
附图说明
18.图1为装配式集成吊顶整体结构示意图；图2为本发明第一种结构示意图；图3为本发明第二种结构示意图；图4为本发明第三种结构示意图；图5为本发明双弹簧卡簧机构侧向结构示意图；图6为本发明双弹簧卡簧机构正面结构示意图；图7为挂装龙骨的截面结构示意图；图8为挂装龙骨与吊装框的固定连接示意图；图9为采用石膏板为内衬的普通结构的吊顶板；图10为采用加强筋为内衬的普通结构的吊顶板；图11为全铝结构的吊顶板弯折成型的步骤示意图；图12为本发明顶板向上推送挂装时的结构示意图；图13为本发明顶板向下拉拔拆卸时的结构示意图；图中：1 顶龙骨；1-1顶龙骨上凸起；1-2顶龙骨内凹；1-3顶龙骨下凸起；2双弹簧卡簧机构；2-1固定座；2-1-1固定座底面；2-1-2固定座背板；2-1-3固定座侧板；2-2偏转立柱；2-2-1立柱背板；2-2-2立柱侧板；2-2-2-1立柱导向圆角；2-3弹片；2-3-1弹片背板；2-3-2弹片侧板；2-3-2-1弹片挂装部；2-3-2-1-1弹片导向圆角；2-3-2-1-2挂装贴合平面；2-4立柱销；2-5立柱扭转弹簧；2-6弹片销；2-7弹片扭转弹簧；3顶板；3-1金属面板；3-1-1面板连接部；3-2填充石膏板；3-3铝蜂窝板；3-4金属连接件；4固定座螺钉；5缝隙；6 t型分隔条；7缓震限位条；8吊装框固定螺钉；9吊装框；10丝杆。
具体实施方式
19.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
20.如图1所示，一种装配式双轴卡簧集成吊顶结构，包括顶龙骨1、双弹簧卡簧机构2和顶板3，所述双弹簧卡簧机构2与顶板3固定连接，双弹簧卡簧机构2挂装于顶龙骨1上，所述双弹簧卡簧机构2在顶板3的每一个侧边至少设置有一个，并在顶龙骨1与顶板3之间设置有缓震限位条7。
21.如图7所示，所述顶龙骨1为中空“工”字型龙骨，包括顶龙骨上凸起1-1、顶龙骨内凹1-2和顶龙骨下凸起1-3，由镀锌钢板冷弯成型的一体结构。咬合点1-4位于顶龙骨上凸起1-1的顶面，咬合点1-4由于增加了顶龙骨上凸起1-1的局部壁厚，提升了顶龙骨上凸起1-1的结构强度；在顶龙骨下凸起1-3的顶面设置有浅内凹槽1-5，同样，利用浅内凹槽1-5将顶龙骨下凸起1-3的下平面形成凹凸结构，也对顶龙骨下凸起1-3进行了结构增强。浅内凹槽1-5也可以作为缓震限位条7的定位槽，对缓震限位条7进行辅助定位。
22.如图8所示，在顶龙骨1上设置有吊装框9，所述吊装框9外箍于顶龙骨上凸起1-1和顶龙骨内凹1-2，并通过吊装框固定螺钉8将吊装框9与顶龙骨1固定连接，在吊装框9的顶部设置有丝杆10，丝杆10的下端与吊装框9固定连接，丝杆10的上端与建筑顶面固定连接；如图4和图9所示，所述顶板3外层为金属面板3-1，金属面板3-1可以是不锈钢板、电解钢板、铝板、镀锌板等金属类型板，板材厚度一般为0.4mm-1.2mm之间，金属板3-1四边折弯，在顶面形成面板连接部3-1-1用于固定双弹簧卡簧机构2，背面贴有填充石膏板3-2或瓦楞铝板等无机填充料，如图10所示，无机填充料也可采用设置加强筋替代。如图2和图3所示，所述顶板3的结构也可由铝蜂窝板3-3和固定设置于铝蜂窝板3-3外缘的金属连接件3-4组成，为全铝结构，固定座2-1固定于连接件3-4上，铝蜂窝板3-3采用边缘向上翻折的结构，这样就增加了顶板3的边缘厚度，提升了顶板3的结构强度，铝蜂窝板3-3的翻折工艺如图11所示。两种结构的顶板3，前者较为的经济实惠，后者全铝结构较为的轻便，可以根据实际需求选用。
23.如图5和图6所示，所述双弹簧卡簧机构2包括固定座2-1、偏转立柱2-2和弹片2-3组成，固定座2-1与顶板3固定连接，偏转立柱2-2的下端与固定座2-1通过立柱销2-4销接，在立柱销2-4上套装有立柱扭转弹簧2-5弹性作用于偏转立柱2-2，偏转立柱2-2的上端与弹片2-3通过弹片销2-6销接，在弹片销2-6上套装有弹片扭转弹簧2-7弹性作用于弹片2-3，所述弹片2-3的前端伸入顶龙骨内凹1-2实现和顶板3在顶龙骨1上的挂装。
24.所述固定座2-1包括与顶板3的顶面贴合的固定座底面2-1-1、与固定座底面2-1-1垂直设置的固定座背板2-1-2及位于固定座背板2-1-2两侧的固定座侧板2-1-3，通过固定座螺钉4将固定座底面2-1-1固定于顶板3的顶面；所述偏转立柱2-2包括立柱背板2-2-1和两侧的立柱侧板2-2-2，立柱侧板2-2-2设置于固定座侧板2-1-3的外侧，立柱销2-4贯穿立柱侧板2-2-2和固定座侧板2-1-2，固定座背板2-1-2与立柱背板2-2-1正对相背设置，立柱扭转弹簧2-5的一端与固定座背板2-1-2相抵，另一端勾于立柱背板2-2-1的下沿与偏转立柱2-2随动；所述弹片2-3包括弹片背板2-3-1和两侧的弹片侧板2-3-2，立柱侧板2-2-2设置于弹片侧板2-3-2的外侧，弹片销2-6贯穿立柱侧板2-2-2和弹片侧板2-3-2，弹片背板2-3-1与立柱背板2-2-1相背设置，弹片扭转弹簧2-7的一端与立柱背板2-2-1相抵，另一端固定于弹片侧板2-3-2与弹片2-3随动。
25.如图12所示，当顶板3与顶龙骨1挂装时，偏转立柱2-2从相邻两根同向平行的顶龙骨1间插入，在立柱侧板2-2-2的上端设置有立柱导向圆角2-2-2-1，方便在插入时对正导向。在顶板3持续上顶过程中，偏转立柱2-2进入到两根顶龙骨下凸起1-3之间。随后，安装于偏转立柱2-2上端的弹片2-3上的弹片背板2-3-1会首先触及顶龙骨下凸起1-3的下沿，由于弹片背板2-3-1呈倾斜状态，对顶板3向上的推力分解出对弹片背板2-3-1的向内挤压力，由于弹片2-3和偏转立柱2-2之间采用刚性连接，向内挤压力会传递到偏转立柱2-2，在克服立
柱扭转弹簧2-5产生的反作用力后，偏转立柱2-2可以以立柱销2-4为轴心向内侧偏转，随着顶板3向上推送，弹片背板2-3-1会倚着顶龙骨下凸起1-3不断爬升，倾斜的弹片背板2-3-1将弹片侧板2-3-2的前端形成凸起的弹片挂装部2-3-2-1也进入到顶龙骨下凸起1-3的内侧，随着再向上推送，弹片挂装部2-3-2-1在前端的弹片导向圆角2-3-2-1-1导向下，被顺畅地引导进入到顶龙骨下凸起1-3并最终到达顶龙骨内凹1-2，此时，弹片挂装部2-3-2-1失去顶龙骨下凸起1-3对其的水平限位，在立柱扭转弹簧2-5产生的反作用力下，偏转立柱2-2可以重新回复到垂直的初始状态，弹片挂装部2-3-2-1就进入到顶龙骨内凹1-2，挂装贴合平面2-3-2-1-2贴合顶龙骨内凹1-2的侧壁这样就完成了顶板3在顶龙骨框架上的挂装。
26.如图13所示，当顶板3从顶龙骨1卸下时，将玻璃吸盘吸附在顶板3上，对顶板3施以向下的拉力，由于各部件的刚性连接，拉力最终传递到弹片2-3，弹片2-3通过弹片销2-6与偏转立柱2-2销接，在克服弹片扭转弹簧2-7的反作用力后，随着顶板3的下移，弹片2-3以弹片销2-6为轴心进行转动，最终使弹片侧板2-3-2的边沿翻至外侧，并贴合顶龙骨下凸起1-3的内壁并最终脱离顶龙骨1，弹片2-3在弹片扭转弹簧2-7的作用力下复位，完成顶板3从顶龙骨1上的拆卸。
27.采用密拼和留缝两种顶板拼接方式：在相邻的顶板3之间侧壁贴合形成顶板3密拼拼接，如图2所示。也可以顶板3侧壁间留有缝隙5形成顶板3留缝拼接如图3和图4所示，在缝隙5处设置有t型分隔条6，t型分隔条6固定于顶龙骨下凸起1-3的底面。
28.安装时，根据图纸，将顶龙骨1依照图纸装配成一个一个矩形方格组成顶龙骨框架，并做好斜撑等固定措施，顶龙骨1固定完后即可上人施工，进行顶板3安装，将双弹簧卡簧机构2通过固定座螺钉4连接，固定于金属结构顶板3四周，固定间距视板材大小来定，常规大小为1200mm
×
600mm，1200mm侧每边固定两个，固定完后将顶板3对准顶龙骨1矩形框架往上推，矩形架框小于顶板3外径大小。在一些要求不高的条件下，顶龙骨1也可以采用方管龙骨替代工字龙骨。
29.需要强调的是：以上仅是本发明较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，凡是依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。