了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
[0033]在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。此外，在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。
[0034]为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
[0035]如图所示I至图4所示，本发明提供了一种免修复自复位摩擦耗能支撑，包括外包钢管、设置在外包钢管内部的内核机构、摩擦耗能机构和自复位机构，所述摩擦耗能机构包括第二摩擦板和与外包钢管管壁外壁面连接的第一摩擦板，所述第一摩擦板位于外包钢管管壁和第二摩擦板之间并分别与外包钢管管壁和第二摩擦板相贴合；所述内核机构能够在外界拉力或压力的作用下于所述外包钢管内滑动，且所述内核机构能够带动第二摩擦板相对于第一摩擦板进行滑动；所述自复位机构用于对在外界拉力或压力作用下移位的内核机构进行复位。
[0036]本发明提供的自复位摩擦耗能支撑，在发生地震时可通过摩擦耗能机构中的第一摩擦板与第二摩擦板之间的摩擦来消耗地震输入能量，并减少主体结构的地震反应，同时在地震作用后，支撑能够在自复位机构的作用下恢复到初始状态，进而减小甚至消除整个结构的残余变形；另外，与现有的自复位支撑相比，在进行震后恢复工作时，在自复位机构的作用下，整根支撑恢复至初始状态，同时，该支撑具有多次往复作用下仍能保证稳定摩擦耗能的能力，因此在震后仍能够恢复使用，实现了震后无需修复的目的；另外，本申请提供的免修复自复位摩擦耗能支撑将现有自复位防屈曲支撑的复位装置和耗能装置结合到一起，结构简单、安装方便，大大简化了施工工艺，利于满足建筑产业化的需求。
[0037]优选地，如图1和图5所示，所述外包钢管由顶部钢板2、底部钢板3、左侧钢板4、右侧钢板5相连构成的，其呈两端开口的直筒状，且所述外包钢管截面形状为矩形，其中外包钢管后端的顶部钢板2和底部钢板3上分别设置有T形截面连接板1，所述T形截面连接板I通过焊接的方式固定在所述外包钢管的顶部钢板2和底部钢板3上，且T形截面连接板I上开设有螺栓孔以便于与建筑物梁柱相连；在所述外包钢管内四个角点处设置有限位角钢20，可通过限位角钢20的位置来控制内核机构在外包钢管内的移动位置。
[0038]如图6所示，所述内核机构包括H型钢和截面形状为十字形的连接板6，所述H型钢的后端与所述外包钢管的后端平齐，所述H型钢的前端通过导荷板7与所述连接板6固定连接，所述导荷板7的截面形状为矩形，所述H型钢和所述导荷板7位于所述外包钢管内，且所述导荷板7与所述连接板6的接触面与所述外包钢管的前端平齐；所述H型钢前端的腹板11上设置有加劲肋8，所述加劲肋8包括有两块且对称设于所述腹板11的两侧；所述H型钢的上、下两块翼缘板10之间设置有支撑钢板9，所述支撑钢板9位于所述H型钢的中部；具体地，所述支撑钢板9设有两块，两块所述支撑钢板9对称设置在所述腹板11的两侧并与所述腹板11相连；当然，所述支撑钢板9也可以设置有多块，如设置四块，四块所述支撑钢板9两两对称设置在腹板11的两侧，并在外包钢管的长度方向上等间距分布，同样也可以起到加强内核机构强度的作用；可通过截面形状为十字形的第二连接板6与外界物体(如混凝土或者建筑物梁柱等)连接。
[0039]优选地，所述第一摩擦板为黄铜板14，第二摩擦板为槽钢板17，由于黄铜板14材质较软，槽钢板17与黄铜板14之间的摩擦对两个摩擦板的磨损较小，使得支撑能够循环、持续的使用，增加了支撑的使用寿命，进而减少支撑损坏的几率，降低维护成本；同时第二摩擦板为槽钢板17，其中，槽钢板17底壁的外壁面与第一摩擦板相贴合，在出现相对滑动，进行摩擦耗能的工作时，槽钢板17的结构能够避免出现在长时间摩擦状况下由摩擦力引起的钢板平面向外屈曲的问题。
[0040]当然，第一摩擦板也可以为铝板、碳纤维摩擦板，或者NAO摩擦材料(非石棉混合纤维摩擦材料)、对钢板喷砂除锈后电弧喷铝制成的板材等，同样也能够实现第一摩擦板与第二摩擦板之间相互摩擦消耗能量的目的，其宗旨未脱离本发明的设计思想，应属于本发明的保护范围。[0041 ] 进一步地，如图7至图9所示，所述自复位机构包括扣合在外包钢管前端的前端板15、扣合在外包钢管后端的后端板18和预应力拉索12，所述预应力拉索12将前端板15、后端板18和内核机构连成一体，所述前端板15上还设置有与所述连接板6相配合的十字形开口，同时在所述前端板15上设有两块所述第二摩擦板，两块所述第二摩擦板均与所述前端板15相垂直，并对称设于前端板15的左、右两侧；所述后端板18上设有两块所述第二摩擦板，两块所述第二摩擦板均与所述后端板18相垂直，并对称设于后端板18的左、右两侧；所述预应力拉索12通过锚具19固定在所述前端板15和后端板18上。
[0042]如图8所示，前端板15中间设有十字形开口，穿过内核机构的十字形截面的连接板6将前挡板扣在外包钢管前端，在槽钢板17和钢管左侧钢板4之间以及槽钢板17和钢管右侧钢板5之间各夹一块黄铜板14后用高强螺栓13进行连接。后端板18的一面焊接两块槽钢板17形成后挡板，扣在钢管的后端；如图9所示，同样在后挡板的两块槽钢板17与钢管左侧钢板4和右侧钢板5之间各夹一块黄铜板14后用高强螺栓13进行连接。最后通过预应力拉索12将外包钢管、内核机构、自复位机构和摩擦耗能机构连接成一体，预应力拉索12通过锚具19固定在前端板15和后端板18上，形成一根完整的自复位免修复摩擦耗能支撑。
[0043]同时，如图8所示，在所述前端板15上还垂直设有拼装限位板16，所述拼装限位板16也设置有两块，并相对设置在所述前端板15的上下两侧，所述拼装限位板16与所述第二摩擦板位于前端板15的同一侧，这样两块拼装限位板16和两块第二摩擦板构成一个矩形的内腔，截面形状为矩形的外包钢管的尺寸略小于该内腔的截面尺寸，以便于安装；优选地，所述前挡板的两块拼装限位板16之间的距离等于钢管上下钢板外表面间的距离或者大于钢管上下钢板外表面间距离1mm以内，以达到拼装限位作用，在安装时外包钢管的前端伸入该内腔内，同时该外包钢管的前端与导荷板7相贴合，通过拼装限位板16和第二摩擦板对外包钢管进行限位。
[0044]其中，所述第一摩擦板和设有第一摩擦板的外包钢管管壁上开设有尺寸相同的圆形装配孔，所述第二摩擦板上开设有长条形孔，所述长条形孔的宽度与圆形所述装配孔的直径相同(或者略大于所述装配孔的直径)，所述第一摩擦板、第二摩擦板通过螺栓与所述外包钢管连接，螺栓能够在长条形孔内移动，由于第一摩擦板与外包钢管的左侧钢板4和右侧钢板5的外壁面相连，而第二连接板6与前端板15和后端板18相连，这样在内核机构推动前端板15或后端板18移动时能够带动第二摩擦板移动，使第二摩擦板相对于第一摩擦板进行滑动，进而消耗外界传入的能量，实现耗能的目的。
[0045]进一步地，如图1和图2所示，所述外包钢管的左侧钢板4和/或右侧钢板5上设置有施工工艺孔21，所述施工工艺孔21的孔径能