烤盘组件及煎烤机的制作方法

本发明涉及家电领域，尤其是涉及一种烤盘组件及煎烤机。

背景技术：

在烤盘的生产中，受加工工艺的限制，尤其在批量生产的情况下，金属烤盘表面加工不够平整，常温下金属烤盘与玻璃板无法做到完全贴合。而烤盘和玻璃板加热过程中，由于热应力及热膨胀系数不同，铝锅会产生形变(中间下凸变形)，致使铝盘中间区域与玻璃板接触，其他区域与玻璃板之间热阻增大。

技术实现要素：

本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题，为此，本发明提供一种烤盘组件，该烤盘组件可保证烤盘与玻璃板之间的间隙较小、热阻较小。

本发明还旨在提供一种具有上述烤盘组件的煎烤机。

根据本发明的烤盘组件，包括：支架；玻璃发热板，所述玻璃发热板设在所述支架上；烤盘，所述烤盘为金属盘，所述烤盘设在所述玻璃发热板上，所述烤盘与所述玻璃发热板之间的间隙大于等于0且小于等于0.2mm，所述烤盘在边缘处与所述玻璃发热板或者所述支架固定连接以避免所述烤盘受热后边缘翘起。

根据本发明的烤盘组件，通过将烤盘与玻璃发热板之间的间隙限定在大于等于0且小于等于0.2mm，同时将烤盘在边缘处进行固定连接，从而可加快烤盘的加热速度，提高烤盘的加热均匀性，同时可避免烤盘组件的热源及支架温度过高，保证了烤盘组件使用的可靠性及安全性。

在一些实施例中，所述支架在边缘处设有压制在所述烤盘上的压块。

在另一些实施例中，所述烤盘胶粘固定在所述玻璃发热板。

可选地，所述烤盘通过高温胶粘结在所述玻璃发热板上。

在又一些实施例中，所述烤盘螺纹连接在所述玻璃发热板或者所述支架上。

在一些实施例中，所述烤盘为矩形，所述烤盘在四边处或者四个拐角处均与所述玻璃发热板或者所述支架固定连接。

具体地，所述烤盘的正对所述玻璃发热板的表面为平面。

进一步地，所述玻璃发热板的厚度为1mm-5mm。

优选地，所述玻璃发热板的厚度为2mm-3mm。

根据本发明的煎烤机，包括根据本发明上述实施例所述的烤盘组件。

根据本发明的煎烤机，由于设置了上述烤盘组件，因此可加快煎烤机的加热速度，提高加热均匀性，同时避免煎烤机的热源及外部温度过高，保证了煎烤机使用的可靠性及安全性。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是根据本发明实施例的烤盘组件的俯视图；

图2是根据本发明实施例的烤盘组件的分解图；

图3是根据本发明实施例的烤盘组件的剖面图；

图4是根据本发明一个实施例中的烤盘组件的局部剖面图；

图5是根据本发明另一个实施例中烤盘组件的局部剖面图；

图6是根据本发明实施例的烤盘组件的热源、支架及外壳随空气层厚度变化的温度变化示意图；

图7是根据本发明实施例的烤盘组件在不同的空气层厚度条件下烤盘温度随加热时间的变化示意图；

图8是根据本发明一个实施例中烤盘组件在空气层厚度为0和0.2mm时的热源温度、外壳温度的对比表；

图9是铝平板加热后的形变云图；

图10是烤盘在四角未固定和固定时的实验对比图。

附图标记：

烤盘组件100、烤盘1、螺纹孔11、凸台12、玻璃发热板2、支架3、外壳4、螺纹连接件5、压块6、隔热片7。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

下面参考图1-图10描述根据本发明实施例的烤盘组件100。

根据本发明实施例的烤盘组件100，如图1-图3所示，包括：支架3、玻璃发热板2和烤盘1，玻璃发热板2设在支架3上。烤盘1为金属盘，烤盘1设在玻璃发热板2上。

其中，支架3为玻璃发热板2和烤盘1的支撑部件。有的实施例中，支架3也可作为烤盘组件100的壳体使用，相当于玻璃发热板2直接置于壳体上。在另一些实施例中，如图2和图3所示，支架3外侧还设置有外壳4，支架3与玻璃发热板2之间设有隔热片7，以减少玻璃发热板2对外传热。

具体地，玻璃发热板2位于支架3和烤盘1之间，玻璃发热板2发热后对烤盘1进行加热。在一些实施例中，玻璃发热板2在远离烤盘1的一侧设有薄膜加热器，薄膜加热器通电后发热并对烤盘1加热，玻璃板相当于薄膜加热器与烤盘1之间的绝缘板。

发明人经实验分析发现，烤盘1与玻璃发热板2之间空气层的薄厚对烤盘加热的速度、烤盘组件外部温度等参数影响较大。

以图1-图3所示实施例的烤盘组件100进行的实验为例进行说明。

图6展示了该实施例中烤盘组件100实验后，总结出的热源、支架3及外壳4随空气层厚度变化的温度变化示意图，由该图可以看出：1、金属烤盘1与玻璃发热板2之间的空气层厚度对热源温度和外壳4温度的影响较大；2、当空气层的厚度由0变化至0.5mm时，热源温度由194℃升至447℃，外壳4温度由45℃升至67℃。

可以理解的是，如果烤盘组件100的热源温度过高，热源电路可能会烧坏，热源的温度决定了烤盘组件100的使用可靠性，而外壳4的温度则决定了烤盘组件100的使用安全性。所以由图6的分析结果可以看出，烤盘1与玻璃发热板2之间的空气层厚度可影响烤盘组件100的可靠性及安全性。

图7展示了该实施例中烤盘组件100实验后，总结出的在不同的空气层厚度条件下，烤盘1温度随加热时间的变化示意图。由该图可以看出：1、金属烤盘1与玻璃发热板2之间空气层厚度影响烤盘1预热升温速度，空气层厚度加大，会延长烹饪食物的时间；2、当烤盘1温度由20℃上升至140℃时，空气层厚度在0mm的情况下只需要105s，空气层厚度在0.4mm的情况下则需要212s，空气层厚度在0.4mm的情况相对空气层厚度在0mm的情况延长了102％的烹饪时间。

由上述两个变化图的分析可以发现，烤盘1与玻璃发热板2之间空气层越厚，则烤盘1需要的加热时间越长，同时热源、支架3及外壳4的温度也会越高；反之，烤盘1与玻璃发热板2之间空气层越薄，则烤盘1需要的加热时间越短，同时热源、支架3及外壳4的温度也会越低。

这也可以解释为，当烤盘1与玻璃发热板2之间空气层厚度越小时，玻璃发热板2向烤盘1传热的热阻越小，玻璃发热板2上热量可以更多更快地传递至烤盘1，使得烤盘1加热时间减短，同时根据热量的守恒原理，热源剩余的热量、热源传递至支架3、外壳4的热量减少，因此热源、支架3及外壳4的温度也会较低；反之则反。

综合图6和图7的实验分析图，还可以看出，当烤盘1与玻璃发热板2之间的空气层厚度在0至0.2mm之间时，该空气层厚度值变化对热源、支架3、后壳的温度影响、对加热时间的影响最明显，且在该厚度范围内，热源、支架3、后壳的温度最理想。

图8展示了烤盘组件100在空气层厚度为0和0.2mm时的热源温度、外壳4温度的对比表，当空气层厚度为0时，热源温度为152℃，外壳4温度为50℃；当空气层厚度为0.2mm时，热源温度为276.8℃，外壳4温度为59.7℃。可以看出，当烤盘1与玻璃发热板2之间的空气层厚度大于等于0且小于等于0.2mm时，烤盘组件100的底部温度不高，安全性较好，热源的温度也不太高，对其电路威胁小。

因此，本发明实施例中将烤盘1与玻璃发热板2之间的间隙设置成大于等于0且小于等于0.2mm，即空气层厚度不大于0.2mm，这样，既能保证烤盘1的加热速度，又可避免烤盘组件100底部温度过高，从而保证了烤盘组件100使用的实用性、可靠性及安全性。

仅管烤盘组件100在设计及生产加工时，均按照上述参数将烤盘1与玻璃发热板2之间的间隙限定在0.2mm以内，但是不可避免的是，烤盘1在使用时会受热变形，变形后空气层厚度变化较大。

发明人以规格为260*280*2(即厚2mm，宽260mm，厚280mm)的铝平板进行加热实验，并分析了实验测出的变形结果。

图9展示了该铝平板加热后的形变云图，从图9可以看出，铝平板在中心处变形小，在边缘处变形较大。实验中还观察到，铝板在受热后会中间部分向下凹陷，铝板的边缘翘起。因此可以推断出，如果金属烤盘1受热变形的话，烤盘1中心区域会因向下凹陷而与玻璃发热板2接触，烤盘1边缘与玻璃发热板2的距离大幅度增加，导致烤盘1的边缘区域受热性降低，严重影响烤盘1的加热速度及烤盘1的温度均匀性。

为解决上述问题，本发明实施例中提出将烤盘1在边缘处与玻璃发热板2或者支架3固定连接，以避免烤盘1受热后边缘翘起。

为验证上述设计方法的可行性，发明人进行了烤盘在边缘处未固定与边缘处固定住两种情况的测试实验。如图10所示，实验中烤盘厚度为2mm，实验测试了两种情况下烤盘的初始温度、烤盘达140℃时的加热时间、烤盘达140℃时的支架底温。实验中随机选取了烤盘上五个位置点以测试烤盘的温度，并计算出五个位置点的温差及标准差。

由图10的实验对比结果可以看出，当烤盘在边缘处固定后，可改善烤盘的加热速度、烤盘组件的底部温度以及烤盘的温度均匀性。

根据本发明实施例的烤盘组件100，通过将烤盘1与玻璃发热板2之间的间隙限定在大于等于0且小于等于0.2mm，同时将烤盘1在边缘处与玻璃发热板2或者支架3固定连接，可减薄金属烤盘1与玻璃发热板2之间的空气层，减小接触热阻，从而可加快烤盘1的加热速度，提高烤盘1的加热均匀性，同时避免烤盘组件100的热源及外部温度过高，保证了烤盘组件100使用的可靠性及安全性。

在本发明实施例中，烤盘1正对玻璃发热板2的表面为平面，金属烤盘1加工时，锅底面初始保证平整，这样容易保证烤盘1能够贴合在玻璃发热板2上。

在本发明实施例中，玻璃发热板2选用微晶玻璃板，玻璃发热板2要有足够的强度，能承受压力而不损坏，在此前提下玻璃发热板2的厚度越薄越好，如玻璃发热板2的厚度选用1mm-5mm，优选2mm～3mm。

在本发明实施例中，烤盘1固定时，可将烤盘1直接固定连接在玻璃发热板2上，也可以将烤盘1固定连接在支架3上，支架3通过将烤盘1朝向玻璃发热板2压制，使得烤盘1能更好贴合在玻璃发热板2上。

在固定时，可将烤盘1沿边缘固定一圈，也可以在烤盘1边缘上选取多个点进行固定。例如，烤盘1为矩形，可将烤盘1的四个边均固定连接在玻璃发热板2或者支架3上，也可将烤盘1的四个拐角固定连接在玻璃发热板2或者支架3上。

在图2所示示例中，可以采用四角对称位置将烤盘1与玻璃发热板2预固定，也可采用烤盘底面四边均与玻璃板固定，其中，优选四角对称位置固定。

在本发明实施例中，将烤盘1与支架3或者玻璃发热板2固定连接的结构形式有多种，可采用物理压挤的方式固定，也可以将烤盘1胶粘固定。

选用胶粘的固定方式操作容易，而且烤盘组件100各部件结构相对现有结构变化浮动小，改造成本低。可选地，烤盘1可通过高温胶粘结在玻璃发热板2上，且烤盘1在四角处与玻璃发热板2通过高温胶固定。

选用物理压挤的固定方式可靠性较好，在一些实施例中，如图4所示，支架3在边缘处可设有压块6，压块6压制在烤盘1上，压块6可将烤盘1压紧在玻璃发热板2上，避免烤盘1受热后边缘翘起来。

在另一些实施例中，烤盘1可通过螺纹连接固定在玻璃发热板2或者支架3上。如图5中，烤盘1上设有螺纹孔11，玻璃发热板2通过螺纹连接件5穿过玻璃发热板2后固定在螺纹孔11上。另外，烤盘1在螺纹孔11处可设凸台12，以增加烤盘1厚度，保证连接可靠性。

综上，通过将烤盘1采用物理挤压或者直接胶粘的形式，均能使烤盘1很好地贴合在玻璃发热板2上，消除金属烤盘1及玻璃发热板2间的空气层，减小接触热阻。

根据本发明实施例的煎烤机，包括根据本发明上述实施例所述的烤盘组件100，烤盘组件100的结构这里不再赘述。

煎烤机可以具有如本发明上述实施例所述的一个烤盘组件100，也可以设置两个烤盘组件100。在一些示例中，两个烤盘组件100相对设置。由于设置了上述烤盘组件100，因此可加快煎烤机的加热速度，提高加热均匀性，同时避免煎烤机的热源及外部温度过高，保证了煎烤机使用的可靠性及安全性。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“厚度”、“上”、“下”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

在本说明书的描述中，参考术语“实施例”、“示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由权利要求及其等同物限定。