毛巾和毛巾的制造方法与流程

本发明涉及毛巾的制造技术，涉及触感、吸水性等功能得以提高的毛巾。

背景技术：

以往，毛巾中使用的原纱包括：处于短纤维纱状态的单纱、两根单纱捻合而成的双纱、与普通纱线相比捻数增加的紧捻纱、与普通纱线相比捻数减少的松捻纱，毛巾的制造工序包括：染色工序、上浆工序、整经工序、织造工序、清洗工序、干燥工序、切断工序、缝制工序。

作为与毛巾的原纱相关的现有技术，有专利文献1中记载的技术。其涉及无捻长丝用捻纱和无捻长丝用捻纱的制造方法，将由每1英寸的捻数为11次的100％木棉纤维形成的纤维束作为芯纱，将由明显比芯纱细且每1英寸的捻数为34次的100％木棉纤维形成的纤维束作为缠绕纱，将芯纱与缠绕纱以加捻方向成为相同方向的方式进行合丝后，沿着与芯纱和缠绕纱的加捻方向相反的方向加捻10次而进行退捻，将每1英寸的捻数为24次的缠绕纱在每1英寸的捻数为1次的芯纱的外周卷绕成线圈状，形成壁绉线加捻物。

制造普通短纤维纱的纺纱工序包括：开清棉工序、梳棉工序、精梳棉工序、并条工序、粗纺工序、精纺工序、卷纱工序、整理工序，在通常的精纺工序中，将粗纱拉长而制成特定的粗度，加捻而制成1根纱，并卷绕于线轴。

此外，专利文献2中记载的内容涉及作为短纤维纱的一种的精纺交捻纱线的制造，精纺交捻纱线是虽为单纱但具有双纱那样的触感的纱。此处，并列穿过牵伸区域的2根纤维束以10mm以上的间隔被供给至配设于牵伸区域下游的纤维束收束装置，经由沿着配设于纤维束收束装置的下游的旋转辊而旋转的透气皮圈而承受抽吸作用，借助通气皮圈和沿着透气皮圈旋转的运输辊而以3～5mm的夹持点间隔被夹持，并从穿设于纤维束收束装置的抽吸部被送出，其后进行交捻。

该精纺交捻纱线是环锭精纺纱，3mm以上的平均毛羽指数为40(根/10m)以下，作为原材料包含半合成纤维、再生纤维或天然纤维，英制棉纱支数为120～180支。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2005-42281

专利文献2：日本特许第4084754号

技术实现要素：

发明要解决的问题

然而，毛巾中使用的原纱越粗、其支数越小，或者捻数越少，则肌肤触感、吸水性越优异。但是，毛巾中使用的原纱的捻数越少，则毛羽数变得越多，毛羽成为阻碍织造的主要因素。反之，原纱的捻数越增加，则“梁(はり)”、“身骨”变得越大，毛羽也变得越少，但却失去了对于毛巾而言重要的“膨松感”和“平滑度”。

因此，一般的毛巾使用20号附近的单纱，但强度略弱，因此，在织造之前进行上浆来抑制毛羽，弥补纱线的强度。上浆使用淀粉、pva(聚乙烯醇)等，在织造后实施退浆处理。

专利文献2中，精纺交捻纱线优选毛羽数少且英制棉纱支数为120～180支。其原因如下。精纺交捻纱线的纤度越细，则由精纺交捻纱线制成的布帛越具有柔软的手感，但如果精纺交捻纱线的支数粗于120支，则存在布帛的柔软手感降低的倾向，故不优选，如果细于180支，则实际上难以制造。

如此地，专利文献2中记载的120～180支的精纺交捻纱线无法实现对于毛巾而言重要的“膨松感”、“平滑度”，不适合作为毛巾的原纱。

本发明用于解决上述问题，其目的在于，提供具备充分的膨松感和柔软度且功能性优异的毛巾、以及在制造工序中不需要上浆处理、退浆处理的毛巾的制造方法。

用于解决问题的手段

为了解决上述问题，本发明的毛巾的特征在于，包含精纺交捻纱线的织造品，所述精纺交捻纱线的英制棉纱支数为15-30支、捻数(次/2.54cm)为12-15次、毛羽根数(3mm以上、根/10m)为41-60根。

本发明的毛巾的制造方法的特征在于，在纺纱工序中，纺织英制棉纱支数为15-30支、捻数(次/2.54cm)为12-15次、毛羽根数(3mm以上、根/10m)为41-60根的精纺交捻纱线，在织造工序中，将未经上浆的前述精纺交捻纱线织成毛巾布料。

发明效果

如上所述，成为本发明的毛巾原纱的精纺交捻纱线由于支数小且粗，因此，平均单位长度的纤维量多且吸水性优异，并且具有充分的膨松感，捻数少且具备柔软度，因此，作为毛巾能够实现优异的吸水性和肌肤触感。此外，由于在织造中成为阻碍因素的毛羽数少，因此不需要上浆处理，通过对未经上浆处理状态下的精纺交捻纱线进行织造，从而不需要退浆处理，能够实现制造工序的简化和排水处理的容易化。

附图说明

图1是示出本发明的实施方式中的纺纱工序的框图。

图2是示出该实施方式中的毛巾制造工序的框图。

图3是该实施方式中的精纺交捻纱线的成绩表。

图4是该实施方式中的精纺交捻纱线的成绩表。

图5是该实施方式中的精纺交捻纱线的成绩表。

图6是该实施方式中的精纺交捻纱线的成绩表。

具体实施方式

以下，基于附图来说明本发明的实施方式。图1是示出制造短纤维纱的工序的框图。在开清棉工序(blowingprocess)1中，对原棉实施混棉处理、开棉处理、除尘处理，为了实现均匀化而从多袋棉花中取棉，去除棉花中存在的碎叶片、种皮(しゆひ)、枝屑(えだくず)。

在梳棉工序(cardingprocess)2中，将棉细分化至纤维为止，将复杂缠绕的纤维用细梳沿着一定的方向拢齐并捆扎成股绳状，将股绳状的梳理条棉收纳于圆筒状的条筒中。

在并条工序(drawingprocess)3中，将梳理条棉的被捆扎成股绳状的纤维束合并为多重，并细细地牵伸，进而使纤维束内的纤维的方向呈平行，通过反复进行数次上述操作，从而将多根棉条一边拉长一边制成1根棉条。

在粗纺工序(rovingprocess)4中，由并条棉条进一步细细地拉伸纤维束，提高其平行度而形成粗纱，略微加捻并卷绕于线轴。

在精纺工序(spinningprocess)5中，将粗纱拉长而制成特定的粗度，加捻而制成1根纱线，并卷绕于线轴。如果该加捻较强，则强度增加而成勒紧的纱，反之，如果加捻较弱，则强度弱而卷绕得较松。

此处，进行精纺交捻。即，将2根粗纱供给至1个牵伸区域，利用环锭来制造作为单纱的短纤维纱的精纺交捻纱线。

在前述专利文献2记载的技术中，精纺交捻纱线的支数优选为120～180支，如果精纺交捻纱线粗于120支，则存在布帛的柔软手感降低的倾向，故不优选，如果细于180支，则实际上难以制造。

但是，本发明人在该精纺工序中反复进行试错，获得了能够实现以往认为难以实现的纱线这一见解。即，获得了能够实现最适合于毛巾的精纺交捻纱线这一见解，从而完成了本发明，所述精纺交捻纱线是英制棉纱支数为15-30支的粗纱，平均单位长度的纤维量多且吸水性优异，并且毛羽根数(3mm以上、根/10m)为不阻碍织造的41-60根，具有充分的膨松感，捻数少且具备柔软度。

[表1]

表1例示出精纺交捻纱线的样品的各指标，将本发明的毛巾中采用的精纺交捻纱线的样品示为编号1-编号5，作为比较对象，将以往的纱线样品示为编号6-编号7，将各样品的官方机构的成绩表示于图3-图6。

如表1和图3-图6所示那样，对于英制棉纱支数为15-30支的纱线而言，在样品编号1-编号5的精纺交捻纱线中实现了捻数(次/2.54cm)为12-17次、且毛羽根数(根/10m)为41-60根的成绩。

另一方面，样品编号6-编号7的以往的单纱中的毛羽数多，为了确保强度而需要增加捻数，如果减少捻数而导致毛羽数变多，则毛羽成为阻碍织造的主要因素。

此外，作为毛巾的原纱而使用专利文献2的精纺交捻纱线时，原纱成为120～180支的细纱，因此无法实现对于毛巾而言重要的要素、即“膨松感”、“柔软度”。

但是，本发明人等获得了即使是作为15-30支的粗纱的精纺交捻纱线也能够将毛羽数抑制至41-60根的见解，实现了作为毛巾的优异的吸水性和肌肤触感。

在卷纱工序(windingprocess)6中，利用全自动卷纱机将精纺交捻纱线卷绕至一定的长度而制成筒子纱，并在整理工序(finishingprocess)7中确认有无缺陷，根据需要除去缺点。

图2是示出毛巾制造工序的框图。

在染色工序21中，将精纺交捻纱线的原纱松卷至松式线轴(中空、多孔)，通过精练处理来去除原纱的棉纤维的油脂成分、蜡质、果胶质而使其体现出吸水性，同时去除杂质，通过漂白处理来去除色素杂质。并且，在筒子染色机中，在锅中从筒子纱的内侧和外侧施加压力来流通染料，进行染色。

以往，为了弥补纱的强度、抑制毛羽而进行上浆处理，但本实施方式的精纺交捻纱线的毛羽数少、平行度良好、具有适于织造的强度，且强度的偏差少，因此不需要上浆处理。

在整经工序22中，在筒子架上安装筒子纱，并卷绕至鼓轮，将经纱和绒头纱线分别从鼓轮卷绕成束。

在织造工序23中，将精纺交捻纱线作为面纱的绒头纱线和底纱的经纱，用毛巾织机织成毛巾布料。此时，精纺交捻纱线未经上浆处理，但由于毛羽数少，因此能够顺利地织造。

在清洗工序24中，将织好的卷状的毛巾布料铺开并清洗，并且折叠成锯齿状。此时，由于原纱未经上浆，因此不需要以往的退浆处理。

在干燥工序25中，将毛巾布料脱水，利用清棉机修正毛巾布料的扭转，利用アングライダ一(干燥机)进行干燥，利用拉幅机进行清洗，从而调整已收缩的毛巾布料的宽度。

在切断工序26中，将毛巾布料用切条机分离成1片的宽度。

在缝制工序27中，将1片宽的毛巾布料的边缘用织边机进行卷边，并1片片地分离，将沿着宽度方向的两端进行缝制，从而完成毛巾。

如上所述，成为本实施方式的毛巾的原纱的精纺交捻纱线由于支数小且粗，因此，平均单位长度的纤维量多且吸水性优异，并且，具有充分的膨松感，捻数少且具备柔软度，因此，作为毛巾能够实现优异的吸水性和肌肤触感。此外，在织造中成为阻碍因素的毛羽数少，因此不需要上浆处理，通过将未经上浆处理状态下的精纺交捻纱线进行织造，从而不需要退浆处理，能够实现制造工序的简化和排水处理的容易化。

需要说明的是，本实施方式中，以棉花作为原料进行了说明，但只要原纱会产生毛羽，则原料不受限定，可以是半合成纤维、再生纤维、天然纤维中的任一者，或者也可以是它们组合而成的原料。