本发明涉及室内装潢技术领域，尤其涉及一种板材边沿连接件及其门扇。
背景技术：
木门广泛使用于民、商用建筑及住宅。门扇的厚度有多种，门扇的构造尺寸可根据门洞口饰面材料、附框尺寸、安装缝隙、门框(套)确定。
通常门扇在主体中心位置镂铣凹槽，以便加工装饰花纹等图案。传统产品工艺流程为，在初加工整板门扇之后，在雕刻加工中心将门扇中间部位镂铣至一定深度(如4mm)，使门扇边部厚度比门扇中间厚度大(如边部厚度22mm，中间厚度18mm)，这样就加工成带凹槽的边框门扇。
但是传统加工工艺其缺点：1、生产效率低下：以一平米的板件为单位，在雕刻机加工镂铣4mm深度，所需时长25分钟，所需人工打磨时长20分钟；2、产品品质差：板件表面质地破坏导致门板变形弯曲指数高，影响产品品质；3、产品视觉效果差：表面麻面现象严重成型后的视觉效果非常差。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供对比现有技术，通过连接件与板式木门门扇装配形成中间装饰性凹槽及其无须镂铣门扇，避免传统加工工艺的效率低下、品质差、产品视觉效果差的问题。
一种连接件，包括与板材侧面对接的连接件本体，以及设置于连接件本体上的卡榫部，该卡榫部与板材侧面配合插接，其特征在于，所述卡榫部截面为t型柱，t型柱与板材侧面形成的插槽配合插接，连接件本体上还设有供板材嵌入插接的卡槽部。所述板材与卡槽部对应的位置形成凸起的卡接条，卡接条与卡槽部过盈配合。本发明t型柱与板材插孔配合插接、连接件卡槽部与板材插接，通过这两个相互嵌入关系，保证连接件与板材的牢固度。
进一步的，卡榫部t型柱形成倒钩牙槽，倒钩牙槽朝向连接件本体方向，该设置便于t型柱深入抓取在板材插孔上。
进一步的，连接件本体上与卡槽部相反的位置形成倒角折边。该倒角折边便于连接件与板材对应的折边形成拼接关系，防止连接件、板材相互移动。
进一步的，连接件本体的倒角折边为45度。此45度折边优点在于将板材、连接件部件进行组合的拼接线置于90度转角位置，然后再进行包覆，这样在整个产品完成后就完全看不到两个部件的拼接线，视觉效果更加完美。
一种采用上述连接件的门扇，其特征在于，门扇板材边框插接权利要求1至权利要求5任意所述的连接件。
进一步的，所述卡槽部外缘宽度大于门扇板材宽度。该技术特征保证连接件插接在板材上后，使门扇边部厚度比门扇中间厚度大(如边部厚度22mm，中间厚度18mm)，这样就加工成带凹槽的边框门扇。
进一步的，所述连接件与连接件之间的接触面为倒角折边，所述连接件相互之间的接触面的倒角折边角度优选为45度。简单的45度拼接结构，无须任何插接结构，靠t型柱、倒钩牙槽与板材达到紧密配合牢固性。
进一步的，门扇板材与连接件外还可以进行外表层包覆，起到一定装饰作用这样产品整体外观就几乎完美。
本技术采用t型镶嵌与45度无缝无折线一体化结构设计，连接件采用耐高温高强度挤压的pvc材质，并且45度拼接口在产品的90度转角处完美无缝衔接，使其产品成型后完全看不到任何拼接折线使产品完美结合。
相比较现有加工工艺：
1、不破坏板件表面质地材质的同时也解决了门板变形、弯曲的品质问题，产品变形弯曲度大大降低，品质提升,也大大提升了产品表面视觉效果,客户满意度提升；
2、取消人工打磨工序，大大降低对人工技术的高度依赖，对场地粉尘环境污染也有所改善，也符合未来国家对环保的要求；
3、线条与板件紧密配合，在完全不用上胶水无需打钉固定的前提下，也不会影响产品加工和品质影响，车间组装方便快捷,车间生产效率提升。降低对打磨技术工人的高度依赖，改善工厂环境粉尘污染。
附图说明
图1是连接件与板材插接结构示意图。
具体实施方式
下面将结合附图对本发明做详细的介绍。
如图1所示，门扇，包括门扇板材10，门扇板材边框插接连接件20。
上述连接件采用pvc材质，结构包括与门扇板材板材侧面对接的连接件本体21，以及设置于连接件本体上的卡榫部22，卡榫部22截面为t型柱，t型柱与板材侧面形成的插槽11配合插接，连接件本体上还设有供板材嵌入插接的卡槽部23，所述板材与卡槽部23对应的位置形成凸起的卡接条，卡接条与卡槽部过盈配合，由此板材嵌入卡槽部23，保证连接件与板材的牢固度。
所述卡榫部t型柱形成倒钩牙槽221，倒钩牙槽朝向连接件本体方向。
连接件本体上与卡槽部相反的位置形成倒角折边24，该连接件本体的倒角折边本实施例优选为45度。
卡槽部外缘宽度大于门扇板材宽度，本实施例中，门扇板材板材厚度18mm，连接件本体厚度22mm，连接件比板材厚4mm，该技术特征保证连接件插接在板材上后，使门扇边部厚度比门扇中间厚度大这样就形成带凹槽的边框门扇。
此外，所述连接件与连接件之间的接触面为倒角折边，所述连接件相互之间的接触面的倒角折边角度本实施例为45度。
门扇板材与连接件组合体外还包覆有外表层。
本发明另一个改进在于提供一种门扇加工方法。
目前传统工艺加工制造门扇，其工序、流程如下：
分为：优化排产——雕刻加工镂铣——打磨——喷胶——模压——排门铰孔——整修检验——包装。
具体流程步骤中加工内容：
1、优化排产：将所有已拆单的门板按照不同花色、基材厚度进行分类，在软件内进行排版优化，使其达到板材更高利用率和更高的生产效率。
2、雕刻加工镂铣：将优化好的排版图信息导入雕刻设备，雕刻设备按照信息指令在22mm厚的板件上用φ12厘平底直刀，将门板中间镂铣深度为4mm的凹槽，周边留6毫米台阶(经计算，按镂刻铣刀每米路径行程12秒，每平米板件的行程为98米，单纯雕刻工序就需要19.6分钟)。
3、打磨：针对已经雕刻好的门型，将质地不平整不光滑的表面用180#与120#号砂纸进行人工打磨，(一每平米为单位，所需时长为25分钟，且粉尘大，场地环境污染严重，长期工作还会造成职业病)。
4、喷胶：在已经打磨好的板件上进行胶水喷涂，并自然待干(晾干)2小时左右。
5、模压：将已经胶水喷涂并待干完毕的门板，按照同一种花色进行排版垫条摆放，然后将门型放置于垫条上，在模压前一定要检查门板表面是否胶水喷涂到位，是否质地平整，是否有细微颗粒状物质存在，若有必须排除掉方可进行模压工序。以上工作全部完成，将门型送入模压设备内进行真空吸附，上板温度135度，设备舱体内空气温度97度，真空吸附压力在0.3mpa，在经过40秒的吸附后，将膜皮分割取出门板，将多余的膜皮边料去除后水平摆放整齐。
6、排门铰孔：在门板的背面按照不同高度标准，在门板的竖向一边方向排φ35mm深度13mm的孔。
7、整修：对门板正反两面的表面污渍和缺陷进行修补清洁处理，整修完成后由品质部按照工艺要求进行检验，检验合格方可流入包装工序。
8、包装：用纸板、泡沫、珍珠棉、护角等将门板3-5块叠加包装。
而采用t型连接件与门型初加工板材一体化结构工艺，相比较传统工艺，省去了雕刻加工镂铣、打磨这两步费时、费力的工序，不但节约成本、降低加工时间，还提高了成品质量。
改进后门型加工流程：
优化排产——铣边型与线条切割——组装——喷胶——模压——排门铰孔——整修——检验——包装
具体加工工序流程步骤内容：
1、优化排产：将所有已拆单的门板按照不同花色、基材厚度进行分类，在软件内进行排版优化、集中统一生产，使其达到板材更高利用率和更高的生产效率。
2、铣边型与线条切割：将门型按照所需尺寸裁切好，在板材四周侧面铣出与连接件t型柱配合的插槽、卡接条，然后四边线条45度切角。
3、组装：连接件t型柱与板材插槽配合插接、连接件卡槽部与板材卡接条插接，以及连接件相互之间的接触面的倒角折边角度也为为45度，连接件之间、连接件与板材之间45度拼角处需严密无缝无错位无拱翘。
4、喷胶：在已经打磨好的板件上进行胶水喷涂，并自然待干2小时左右。
5、模压：将已经胶水喷涂并待干完毕的门板，按照同一种花色进行排版垫条摆放，然后将门型放置于垫条上，在模压前一定要检查门板表面是否胶水喷涂到位，是否质地平整，是否有细微颗粒状物质存在，若有必须排除掉方可进行模压工序。以上工作全部完成，将门型送入模压设备内进行真空吸附，上板温度135度，设备舱体内空气温度97度，真空吸附压力在0.3mpa，在经过40秒的吸附后，将膜皮分割取出门板，将多余的膜皮边料去除后水平摆放整齐。
6、排门铰孔：在门板的背面按照不同高度标准，在门板的竖向一边方向排φ35mm深度13mm的孔。
7、整修：对门板正反两面的表面污渍和缺陷进行修补清洁处理，整修完成后由品质部按照工艺要求进行检验，检验合格方可流入包装工序。
8、包装：用纸板、泡沫、珍珠棉、护角等将门板3-5块叠加包装。
经济效益对比上，据测算，按照传统工艺及本发明工艺制作相同规格的门扇板材，传统工艺需要取材门型基础材料为材质：22mm中纤板，流程：雕刻-打磨-喷胶-模压，工艺：整板镂雕模压工艺。
以及按照本发明工艺需取材的材质：18mm中纤板，流程：开料-铣边型-喷胶-模压，工艺：四边镶嵌pvc边条整板模压工。
上面数据可以看出，从经济层面，加工材料费、人工费分别降低12％、40％，成本有了质的降低。从生产效率层面，单件加工时间降低57％，也是质的飞越。此外，从成品质量层面，也有显著提高，产品不变形，门扇板材表面效果好。总之，本发明的工艺相比较传统工艺，具有显著的技术进步。
本发明的板材加连接件技术，不仅仅限于门扇应用，包括家具门板、装饰件、护墙板等，都可以采用本发明的边部镶嵌连接件结构。