一种门扇的制作方法

本实用新型涉及一种门。

背景技术：

目前，采用双层金属面板的门扇一般都是前板和后板焊接连接，采用焊接方式相对装配过程较复杂，制造效率低，并且很不容易拆卸。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题和提出的技术任务是对现有技术方案进行完善与改进，提供一种门扇，以加快装配速度为目的。为此，本实用新型采取以下技术方案。

一种门扇，包括前板、后板、设于前板和后板之间的夹层，所述的前板的左右两侧均设有第一连接部，所述的后板设有第二连接部，所述的后板的第二连接部与前板的第一连接部插接，使后板与前板相连。前板和后板通过第一连接部与第二连接部的插接方式进行连接，去除了传统前后板连接时的焊接工序，加快了装配速度，有效提高了制造效率，并且便于拆卸维护。

作为优选技术手段：所述的第一连接部包括第一折边、第二折边、第三折边，所述的第一折边与前板的前面所述的第三折边与第二折边之间通过圆弧边过渡，所述的第三折边、圆弧边、第二折边构成插槽，所述的前板的左右两侧边向后弯折形成第一折边；所述的后板的左右两侧边向前并向内弯折形成第二连接部，所述的第二连接部包括第四折边，所述的第四折边插入插槽中。通过弯折形状构成插接结构，插接结构简单，插接方便。

作为优选技术手段：所述的第一折边的端部向内弯折形成第二折边，第二折边向外翻折形成圆弧边及第三折边，所述的第二折边与第三折边平行设置，所述的后板的宽度等于或小于前板的宽度。折弯结构简单，制造方便，成本低，第二折边与第三折边平行设置形成了一个等宽度插槽。

作为优选技术手段：所述的第四折边的前侧面与第二折边的后侧面相抵，第三折边的后侧面与后板的前侧面相抵。通过互相相抵的设置，可有效实现插接部位的位置定位，为后续的其他装配工作提供方便。

作为优选技术手段：门扇还包括长条状的上档，所述的上档位于门扇的上部，所述的上档呈“┏┓”形，所述的上档位于前板、后板之间，及夹层的上方。实现对前、后板之间的上端开口进行封闭，增强前、后板在上端开口部的结构强度。

作为优选技术手段：所述的上档的一侧或两侧设有焊接孔以与前板和/或后板焊接。通过焊接孔实现上档的焊接固定。

作为优选技术手段：门扇还包括长条状的下档，所述的下档位于门扇的下部，所述的下档呈“┏┓”形，所述的下档位于前板、后板之间，及夹层的下方。实现对前、后板之间的下端开口进行封闭，增强前、后板在下端开口部的结构强度。

作为优选技术手段：所述的下档的两侧设有焊接孔以与前板和/或后板焊接。通过焊接孔实现下档的焊接固定。

作为优选技术手段：所述的前板由一金属板弯折而成；所述的后板由一金属板弯折而成。通过单块金属板弯折成型，结构强度高，成本低。

作为优选技术手段：前板的第一折边的长度为35-45mm；第二折边的长度为10-25mm；第三折边的长度为8-20mm；后板的第二连接部插入前板的第一连接部后，在门扇的厚度方向加压使第一连接部和第二连接部变形，实现前板与后板的卡止。尺寸合理，通过门扇的厚度方向加压实现第一连接部和第二连接部变形固定。

有益效果：

1、前板和后板通过第一连接部与第二连接部的插接方式进行连接，去除了传统前后板连接时的焊接工序，加快了装配速度，有效提高了制造效率，并且便于拆卸维护。

2、对前、后板之间的上、下端开口进行封闭，增强了前、后板在上、下端开口部的结构强度。

3、通过在上、下档的两侧设置焊接孔与前、后板焊接，有效地实现了上、下档与前、后板之间的焊接固定。

4、前、后板均通过单块金属板折弯形成连接部，结构强度高，制造方便，成本低。

5、通过折边相抵的结构并在门扇的厚度方向加压实现第一连接部和第二连接部变形固定，可有效实现插接部位的位置定位和固定，为后续的其他装配工作提供方便。

附图说明

图1是本实用新型结构示意图。

图2是本实用新型图1中a部放大示意图。

图中：1-前板；2-后板；3-上档；101-第一折边；102-第二折边；103-第三折边；201-第四折边。

具体实施方式

以下结合说明书附图对本实用新型的技术方案做进一步的详细说明。

如图1-2所示，一种门扇，包括前板1、后板2、设于前板1和后板2之间的夹层，前板1的左右两侧均设有第一连接部，后板2设有第二连接部，后板2的第二连接部与前板1的第一连接部插接，使后板2与前板1相连。

为了实现插接结构，第一连接部包括第一折边101、第二折边102、第三折边103，第一折边101与前板1的前面第三折边103与第二折边102之间通过圆弧边过渡，第三折边103、圆弧边、第二折边102构成插槽，前板1的左右两侧边向后弯折形成第一折边101；后板2的左右两侧边向前并向内弯折形成第二连接部，第二连接部包括第四折边201，第四折边201插入插槽中。通过弯折形状构成插接结构，插接结构简单，插接方便。

为了便于制造，第一折边101的端部向内弯折形成第二折边102，第二折边102向外翻折形成圆弧边及第三折边103，第二折边102与第三折边103平行设置，后板2的宽度等于或小于前板1的宽度。折弯结构简单，制造方便，成本低，第二折边102与第三折边103平行设置形成了一个等宽度插槽。

为了实现插接部位的前后位置定位，第四折边201的前侧面与第二折边102的后侧面相抵，第三折边103的后侧面与后板2的前侧面相抵。通过互相相抵的设置，可有效实现插接部位的位置定位，为后续的其他装配工作提供方便。

为了对前、后板之间的上端开口进行封闭，门扇还包括长条状的上档3，上档3位于门扇的上部，上档3呈“┏┓”形，上档3位于前板1、后板2之间，及夹层的上方。实现对前、后板之间的上端开口进行封闭，增强前、后板在上端开口部的结构强度。

为了对上档3进行固定，上档3的一侧或两侧设有焊接孔以与前板1和/或后板2焊接。通过焊接孔实现上档3的焊接固定。

为了对前、后板之间的下端开口进行封闭，门扇还包括长条状的下档，下档位于门扇的下部，下档呈“┏┓”形，下档位于前板1、后板2之间，及夹层的下方。实现对前、后板之间的下端开口进行封闭，增强前、后板在下端开口部的结构强度。

为了对下档进行固定，下档的两侧设有焊接孔以与前板1和/或后板2焊接。通过焊接孔实现下档的焊接固定。

为了提升结构强度，降低成本，前板1由一金属板弯折而成；后板2由一金属板弯折而成。通过单块金属板弯折成型，结构强度高，成本低。

为了实现合理的连接部尺寸并且实现连接部的固定，前板1的第一折边101的长度为40mm；第二折边102的长度为15mm；第三折边103的长度为9mm；后板2的第二连接部插入前板1的第一连接部后，在门扇的厚度方向加压使第一连接部和第二连接部变形，实现前板1与后板2的卡止。尺寸合理，通过门扇的厚度方向加压实现第一连接部和第二连接部变形固定。

装配时，通过把后板2的第四折边201插入第二折边102和第三折边103之间的插槽中，并使第四折边201的前侧面与第二折边102的后侧面相抵，第三折边103的后侧面与后板2的前侧面相抵，然后在门扇的厚度方向加压使第一连接部和第二连接部变形，实现前板1与后板2的卡止，实现定位固定，上档3和下档分别卡入前、后板之间的上端开口和下段开口处，并与前板1和后板2的端面对齐，最后通过焊接孔焊接固定，去除了传统前后板2连接时的焊接工序，加快了装配速度，有效提高了制造效率，并且便于拆卸维护。

以上图1-2所示的一种门扇是本实用新型的具体实施例，已经体现出本实用新型实质性特点和进步，可根据实际的使用需要，在本实用新型的启示下，对其进行形状、结构等方面的等同修改，均在本方案的保护范围之列。