基本平齐，基本平齐要求两面间距控制在0.1mm以内，最好是光滑平齐，同时有利于外形美观及减少后工序的加工难度；锅底1底部圆形沉台13上预先成型有多个向下的腰形凸台11，该腰形凸台11是以锅底1为中心呈环向放射状分布，腰形凸台11的宽度在4?4.5_之间，相邻的里外腰形凸台11的中心间距在9?10mm之间，腰形凸台11的端面高出锅底1的沉台平面0.9?1mm,导磁发热板2为不锈钢片，厚度在0.5_左右，在导磁发热板2的上表面冲压成型有与腰形凸台11相配合的腰形翻孔21，腰形翻孔21也呈对应的环向放射状分布，腰形翻孔21的孔宽略大于腰形凸台11的宽度，在4.3?4.7mm之间，翻孔的高度10?12mm,为了便于定位，同时为了便于翻边22更容易轻松地插入到锅底中，在腰形凸台11的外周边开设有供导磁发热板2的腰形翻孔21的腰形翻边22插入定位的腰形凹槽12，腰形凹槽12的宽度在0.4?0.6mm之间，深度10?11mm之间，腰形翻边22的上端成型为锥尖状，当导磁发热板2贴合在锅底1的底部进行冷挤压复合时，腰形凸台11置于腰形翻孔21中，腰形翻边22的锥尖状上端更有利于插入腰形凹槽12中定位，这样当冷挤压成型时，腰形翻边22的上端高出部分插入至锅底1的铝材中，增加铆合牢固度，而腰形凸台11的高出部分铝材变形后将腰形翻孔21之间的配合缝隙填满，使得铆合的复合锅底既牢固又平整；腰形翻孔21的里端下部呈向外8?10度倾斜的斜面23，使腰形凸台11在外力挤压下变形后与腰形翻孔21的里表面呈斜度涨紧连接，这样导磁发热板2就不易从锅底1中脱出，进一步增加了铆合的牢固度和稳定性。
[0034]本实施例的复合锅底的制造方法，包括以下步骤:
[0035]1)先采用模具压铸成型铝质锅，使得锅底1底部预先成型有与导磁发热板2的形状和厚度相适配的圆形沉台13，并在圆形沉台13上成型多个向下凸出的腰形凸台11，腰形凸台11是以锅底1为中心呈环向放射状分布，就是环向排列状态下，还同时呈现射线状配合，腰形凸台11的宽度在4?4.5mm之间,相邻的里外腰形凸台11的中心间距在9?10mm之间，腰形凸台11的端面高出锅底1的沉台平面0.9?1.0_，并在腰形凸台11的外周边设有腰形凹槽12,腰形凹槽的宽度在0.4?0.6mm之间，深度10?11mm之间；
[0036]2)导磁发热板2采用不锈钢片冲压成型，经过落料、冲孔、翻边工序，在导磁发热板2上成型有与锅底1的腰形凸台11相配合的腰形翻孔21，腰形翻孔21的孔宽在4.3?4.7mm之间，翻孔的高度10?12mm ;腰形翻孔21的腰形翻边22上端成型为便于插置的锥尖状，并且腰形翻孔21的里端下部呈向外8?10度倾斜的斜面23 ；
[0037]3)将步骤2)得到的导磁发热板2采用水清洗，将水升温至45?55°C进行清洗除油，然后采用46号白刚玉砂粒进行打砂处理；
[0038]4)安装好覆底模具，将处理后的导磁发热板2与锅底1安装定位，使得导磁发热板2置于圆形沉台13中，腰形凸台11置于腰形翻孔21中，腰形翻边22的锥尖状上端插入腰形凹槽12中，然后开启油压机进行冷挤压成型，油压机的压力为2000?2500吨；
[0039]5)最后取出工件，检查合格后即为成品。
【主权项】
1.一种复合锅底，包括铝质锅底、导磁发热板，在所述的锅底底部预先成型有多个向下的凸台，导磁发热板的上表面冲压成型有与凸台相配合的翻孔，导磁发热板贴合在锅底的底部，使上表面的翻孔卡套在锅底的凸台上，通过冷挤压成型，使凸台变形与翻孔相铆合，从而将导磁发热板复合固定在铝质锅的底部上；其特征在于:所述凸台的外周边开设有供翻孔的翻边插入定位的凹槽，而且，预先成型的所述凸台的端面高出锅底的平面，所述锅底的底部预先成型有与导磁发热板的形状和厚度相适配的沉台，从而使复合后，导磁发热板的下表面与锅底基本平齐。2.根据权利要求1所述的复合锅底，其特征在于:所述凹槽的宽度在0.4?0.6mm之间，深度10?Ilmm之间，翻孔的翻边的上端成型为便于插置的锥尖状，当导磁发热板贴合在锅底的底部进行冷挤压复合时，翻边的锥尖状上端插入凹槽中定位。3.根据权利要求1所述的复合锅底，其特征在于:所述凸台的宽度在4?4.5mm之间，相邻的里外凸台的中心间距在9?1mm之间，凸台的端面高出锅底的沉台平面0.8?1.2mm,对应地,翻孔的孔宽在4.3?4.7mm之间，翻孔的高度10?12mm,当冷挤压成型时，翻边的上端插入至锅底的铝材中，凸台的高出部分铝材变形后将翻孔内的配合缝隙填满。4.根据权利要求1所述的复合锅底，其特征在于:所述翻孔的里端下部呈向外8?10度倾斜的斜面，凸台变形后与翻孔的里表面呈斜度涨紧连接，从而与锅底底部紧紧连接住。5.根据权利要求1所述的复合锅底，其特征在于:所述凸台是以锅底为中心呈环向放射状分布，导磁发热板上的翻孔也呈对应的环向放射状分布。6.根据权利要求1?5任意一项所述的复合锅底，其特征在于:所述凸台采用腰形凸台，对应地，翻孔也采用腰形翻孔。7.根据权利要求1至5任一权利要求所述的复合锅底，其特征在于:所述导磁发热板为不锈钢片，厚度0.4?0.6mm。8.—种权利I中复合锅底的制造方法，其特征在于包括以下步骤: 1)先采用模具压铸成型铝质锅，使锅底底部预先成型有与导磁发热板的形状和厚度相适配的沉台，并在沉台上成型多个向下凸出的凸台，凸台的端面高出锅底的平面，并在凸台的外周边设有凹槽； 2)导磁发热板经过落料、冲孔、翻边工序，在导磁发热板上凸设有与锅底的凸台相配合的翻孔；翻孔的翻边上端成型为便于插置的锥尖状，并且翻孔的里端下部呈向外倾斜的斜面； 3)将步骤2)得到的导磁发热板进行清洗除油，然后打砂处理； 4)安装好覆底模具，将处理后的导磁发热板与锅底安装定位，使得导磁发热板置于沉台中，凸台置于翻孔中，翻边的锥尖状上端插入凹槽中预先定位，然后开启油压机进行冷挤压成型，油压机的压力为2000?2500吨； 5)最后取出工件，检查合格后即为成品。9.根据权利要求8所述的制造方法，其特征在于:所述凹槽的宽度在0.4?0.6mm之间，深度10?Ilmm之间，翻孔的翻边的上端成型为便于插置的锥尖状，当导磁发热板贴合在锅底的底部进行冷挤压复合时，翻边的锥尖状上端插入凹槽中定位。10.根据权利要求8所述的制造方法，其特征在于:所述凸台的宽度在4?4.5mm之间，相邻的里外凸台的中心间距在9?1mm之间，凸台的端面高出锅底的沉台平面0.8?1.2mm,对应地,翻孔的孔宽在4.3?4.7mm之间，翻孔的高度10?12mm,当冷挤压成型时，翻边的上端插入至锅底的铝材中，凸台的高出部分铝材变形后将翻孔内的配合缝隙填满。11.根据权利要求8所述的制造方法，其特征在于:所述翻孔的里端下部呈向外8?10度倾斜的斜面，凸台变形后与翻孔的里表面呈斜度涨紧连接，从而与锅底底部紧紧连接住。12.根据权利要求8所述的制造方法，其特征在于:所述凸台是以锅底为中心呈环向放射状分布，导磁发热板上的翻孔也呈对应的环向放射状分布。13.根据权利要求8所述的制造方法，其特征在于:所述凸台采用腰形凸台，对应地，翻孔也采用腰形翻孔。14.根据权利要求8所述的制造方法，其特征在于:所述步骤3)中的清洗除油是采用水清洗，将水升温至45?55°C进行清洗除油，打砂处理是采用46号白刚玉砂粒进行处理。
【专利摘要】一种复合锅底，包括铝质锅底、导磁发热板，在所述的锅底底部预先成型有多个向下的凸台，导磁发热板的上表面冲压成型有与凸台相配合的翻孔，导磁发热板贴合在锅底的底部，使上表面的翻孔卡套在锅底的凸台上，通过冷挤压成型，使凸台变形与翻孔相铆合，从而将导磁发热板复合固定在铝质锅的底部上；其特征在于：所述凸台的外周边开设有供翻孔的翻边插入定位的凹槽，而且，所述凸台的端面高出锅底的平面，所述锅底的底部预先成型有与导磁发热板的形状和厚度相适配的沉台，从而使复合后，导磁发热板的下表面与锅底基本平齐。本发明还公开了冷挤压的制造方法。使得加工方便、制造成本低，大大提高了生产效率。
【IPC分类】A47J27/00, B23P15/00, A47J36/02
【公开号】CN105231801
【申请号】CN201410226665
【发明人】付雪兵, 徐红卫
【申请人】宁波卡特马克炊具科技有限公司
【公开日】2016年1月13日
【申请日】2014年5月26日