本发明设计建筑施工领域，具体为一种适用于适用于超高层筏板内电梯井、集水坑、大型场馆、工业厂房等设备基础中井坑模板安装的施工工法。
背景技术：
随着社会的发展，尤其是城市化进程的不断加快，人口的大流动导致的在一些社会资源相对集中的城市，人口大量云集，使得有限土地面积上要容纳更多的人口及其他社会资源造成了土地十分紧张。因此，发展高层建筑和地下建筑，已经成为了解决有限土地最多使用率的方法。
随着超高层建筑技术的发展，建筑高度一次次被新的记录刷新，为充分利用地下空间及抵抗水平荷载需要，建筑高度越高，其基础埋深越来越深、筏板越来越厚。一般情况下，楼筏板的厚度一般的2m以上，最厚可达10m甚至10m以上，为大体积混凝土；为防止大体积混凝土因浇筑方式不合理形成冷缝、或因内外温差过大产生导致混凝土开裂等情况，一般采取分层、分段浇筑混凝土，延长施工工期。若采取有效措施一次性浇筑混凝土，可以避免产生施工缝或冷缝，提高混凝土的整体性。
超高层电梯井及其集水坑通常设置于筏板中，根据电梯轿厢的尺寸及电梯速率，一般其井坑深度≥3m，受混凝土侧压力及浮力作用，此模板加固体系较为复杂。筏板基础混凝土能否一次浇筑成型，很大程度上取决于电梯井、集水坑处模板加固体系是否牢靠。
通常情况下，对类似井坑比较深厚，为防止其模板体系抗侧失稳，采取在钢筋骨架上埋设螺丝杆进行接结，内部采取对撑加固；为防止模板抗浮，通常在模板体系上采取堆载形式，比如堆模板、钢筋等配重，施工时间长，施工工序复杂。
因此，为解决电梯井等井坑模板加固体系的通常做法带来的不便、质量缺陷，提供出一种新的超高层电梯井高大模板加固的施工工法，已经是一个值得研究的问题。
技术实现要素：
为了克服上述现有技术中的不足，本发明提供了一种采用传统的模板、木方、钢管为原材料，利用模板为面板、木方作为内楞、钢管作为外楞制作成“盒体”，采用吊机安装在电梯井内，为解决混凝土对“盒体”的侧压力问题，在“盒体”内设置钢管支撑，为解决“盒体”对混凝土的抗浮问题，采用钢管对“盒体”锁定，利用圆钢将钢管与筏板底部钢筋拉结的超高层电梯井高大模板加固施工工法。
本发明的目的是这样实现的：
超高层电梯井高大模板安装施工工法，包括施工准备阶段和施工操作工序两个阶段；其特征在于：所述的施工准备阶段，包括：1）施工技术准备阶段；2）场地准备阶段；3）材料准备、人员准备；所述的施工操作工序包括：1）模板加工；2）底模安装、固定；3）内支撑架安装；4）侧模安装、固定；5）整体加固；6）盒体吊装就位；7）拉结筋安装；8）混凝土浇筑、监测；9）模板拆除；
所述的1）施工技术准备阶段：包括以下步骤：（1）模板加固体系及拉结钢筋设计、计算；（2）编制模板安装专项施工方案及技术交底；（3）对使用的原材料进场验收、复检；（4）超重机械及其配套起重工具的技术性能资料及验收合格文件；（5）设计或规范要求其他需要提供的资料；
2）场地准备阶段：包括（1）施工前做好场地平整工作，对于场地里不利于机械运行的松软部位，采取加固、换填等措施，确保起重机行走的安全；（2）对于材料预堆放区、模板加工区进行场地平整、压实；（3）在场地内根据场地的实际情况，合理布置测量控制桩和水准点；控制点应布设在不受施工影响的位置，并设立明显的标志，做好保护措施，定期检查、复核；
3）材料机械、人员准备阶段：包括（1）材料准备阶段和（2）人员准备阶段；所述的（1）材料机械准备阶段为：根据材料分析和施工进度计划的要求，编制材料需要量计划，为施工备料，确定物资材料堆放场地，为组织材料运输提供依据；根据施工要求，选择合适的起重机械和吊具；拉结筋采用hpb300ø20mm，提前加工到位，端头为180度弯钩，直线段为10d；（2）人员准备阶段：木工、架子工、起重工、指挥工等劳动人员组织准备到位；
所述的1）模板加工阶段：包括模板及其支撑系统所用的木材，不得有脆性、严重扭曲和受潮后容易变形的木材；木胶合板边角应涂有封边胶，为了保护模板边角的封边胶，在支模时在模板拼缝处粘贴防水胶带加以保护，防止漏浆；木胶合板板面尽量不钻孔洞，遇有预留孔洞，用普通木板及时进行修补；木胶合板配制应整张直接使用，尽量减少随意锯截，造成浪费；钉子的长度应为模板厚度的1.5-2倍；
2）底模安装、固定阶段：包括底模拼装时，先在地面铺上木跳板找平，根据井坑的平面大小确定材料尺寸，再用钢管作为间距为450mm的外楞横向布置、用钢管作为间距为600mm的加强内楞纵向布置，并将外楞与内楞通过扣件连接，在内钢楞之间按间距150mm铺设木方作为内楞，再将木方与外钢楞采用铁丝绑扎牢固；然后逐块模板用钉子钉在木方上，钉子纵向间距小于100mm；盒体底模整体拼装并刷好脱模剂后，将底模整体翻转，模板面朝下；
3）内支撑架安装阶段：包括底板安装后，开始按纵向间距800mm、横向间距600mm、步距为450mm搭设内支撑钢管架，架体立杆与底板上的内钢楞采用扣件连接；架体安装按脚手架相关规范进行操作；为确保内支撑架的整体性，架体纵向外侧面设置剪刀撑；搭设过程中架体外侧设置抛撑；
4）侧模安装、固定阶段：包括内支撑架搭设完成后，将木方按间距150mm用铁丝绑扎架体四周的外钢楞上，竖直方向，检查木方固定后各表面的平整度，符合要求后开始固定第一层竖向模板，用钉子按间距小于100mm钉牢，第一层安装后，搭设外操作平台，固定上面第二层、第三层模板，直到侧模全部安装完成；
5）盒体整体加固阶段：包括侧模安装完成后，检查各侧面的平整度，并对支撑架进行检查，确保各扣件连接牢固、杆件横平竖直、受力可靠；若出现盒体尺寸变形或架体局部松动，应对架体进行加固处理，最后在侧模表面刷脱模剂；
6）盒体吊装就位阶段：包括根据盒体的重量及作业半径选择吊装机械，所述的吊装机械包括：汽车吊；现场塔吊具备条件时，用塔吊进行吊装；吊点设置在盒体的四个角点的支撑架立杆上，通过卸扣、钢丝绳与吊机的吊钩连接；盒体整体组装完成并经三方验收后，方能准备起吊；同时，筏板的钢筋绑扎及其支撑系统安装完成；指挥汽车吊转移到起吊位置，起重工分别安装吊点的卸扣，穿好钢丝绳；检查钢丝绳的安装情况及受力重心后，指挥命令将盒体缓慢吊至离地面0.3m～0.5m后，应检查盒体是否平稳，检查无误后，将盒体竖直吊起；将盒体吊至井坑上口，对位后缓慢下放到井坑内，人工采用撬棍等配合，确保盒体不碰撞钢筋及保护层垫块；装就位后，对盒体内部的支撑架及模板进行检查，防止吊装过程中发生松动；
7）拉结筋安装阶段：包括盒体安装后，在盒体上口设置横向钢管作为拉结筋上端拉结点，钢管与支撑架体最上层的杆件用扣件连接；拉结筋的下端与筏板底板钢筋拉结，筏板整体钢筋骨架的自重及盒体下方混凝土浇筑初凝后形成的重量作为锚固体重量，远大于拉结钢筋的抗拉强度；拉结筋的数量根据计算结果安装；
8）混凝土浇筑、监测阶段：包括在混凝土浇筑过程中，特别是在开始浇筑盒体高度范围内的混凝土，要对盒体进行沉降和位移的监测，频率为每小时监测一次，直到混凝土浇筑完成且达到初凝后，可停止监测；包括监测过程盒体出现漏浆、偏位的上浮情况，应立即停止该部位混凝土的浇筑，研究制定处理方案并实施后，方可继续混凝土浇筑；大体积浇筑后，必须进行覆盖养护，对于井坑处，除模板也兼作保温措施外，为防止井坑处混凝土内外温差过大，在井坑上口同样铺上麻袋等，加强保温；
9）模板拆除阶段：包括一般情况下，大体积混凝土的养护时间最少为14天，混凝土内外温差基本稳定后，方可去除保温材料，同样，井坑处的模板也才可以拆除；首先，将井坑上口的拉结钢管拆除、拉结筋割除，再将支撑架、外楞、内楞、侧模自上而下进行拆除，最后拆除底模的外楞、内楞、模板。
积极有益效果：本发明在策划阶段中反复讨论、研究，最终在筏板基坑的电梯井、集水坑模板安装中得到有效运用，模板体系安全可靠，使得筏板混凝土一次浇筑成型，加快了核心筒的施工速度，缩短塔楼施工周期。采用传统的模板、木方、钢管为原材料，利用模板为面板、木方作为内楞、钢管作为外楞制作成“盒体”，采用吊机安装在电梯井内，为解决混凝土对“盒体”的侧压力问题，在“盒体”内设置钢管支撑，为解决“盒体”对混凝土的抗浮问题，采用钢管对“盒体”锁定，利用圆钢将钢管与筏板底部钢筋拉结；经常规划施工方法相比较，此工法不仅节约了施工工期，确保了工程安全、质量，也节约了施工成本。结合工程实践，将超高层电梯井高大模板安装施工工艺编制成企业工法，为宝冶集团在超高层工程或工业厂房大型设备基础施工中提供借鉴和参考意义，为提高宝冶集团在超高层施工的竞争力贡献力量，具有良好的推广价值。
附图说明
图1为本发明的工艺流程框图。
具体实施方式
下面结合附图，对本发明做进一步的说明：
如图1所示，电梯井高大模板加固施工工法，包括施工准备阶段和施工操作工序两个阶段；所述的施工准备阶段包括：1）施工技术准备阶段；2）场地准备阶段；3）材料准备、人员准备；所述的施工操作工序包括：1）模板加工；2）底模安装、固定；3）内支撑架安装；4）侧模安装、固定；5）整体加固；6）盒体吊装就位；7）拉结筋安装；8）混凝土浇筑、监测；9）模板拆除。
所述的1）施工技术准备阶段：包括以下步骤：（1）模板加固体系及拉结钢筋设计、计算；模板采用15mm厚胶合板，内楞采用40mm×80mm木方、间距@150mm，外楞采用ф48×3.5mm木方、间距@450mm；计算混凝土对盒体的浮力后，根据钢筋的抗拉强度，分别计算出高区电梯井坑（二合一）、中区电梯井坑（二合一）、低区电梯井坑（二合一）、低区电梯井坑（独立设置）、消防电梯井、集水坑各拉结钢筋的数量，分别为12根/个、8根/个、4根/个、2根/个；（2）编制模板安装专项施工方案及技术交底；（3）对使用的原材料进场验收，复检；（4）超重机械及其配套起重工具的技术性能资料及验收合格文件；（5）设计或规范要求其他需要提供的资料。
2）场地准备阶段：包括（1）施工前做好场地平整工作，对于场地里不利于机械运行的松软部位，采取加固、换填等措施，确保起重机行走的安全；（2）对于材料预堆放区、模板加工区进行场地平整、压实；（3）在场地内根据场地的实际情况，合理布置测量控制桩和水准点。控制点应布设在不受施工影响的位置，并设立明显的标志，做好保护措施，定期检查、复核。
3）材料机械、人员准备阶段：包括（1）材料准备阶段和（2）人员准备阶段；所述的（1）材料机械准备阶段为：根据材料分析和施工进度计划的要求，编制材料需要量计划，为施工备料，确定物资材料堆放场地，为组织材料运输提供依据；根据施工要求，选择合适的起重机械和吊具。拉结筋采用hpb300ø20mm，提前加工到位，端头为180度弯钩，直线段为10d。（2）人员准备阶段：木工、架子工、起重工、指挥工等劳动人员组织准备到位。
所述的1）模板加工阶段，包括：模板及其支撑系统所用的木材，不得有脆性、严重扭曲和受潮后容易变形的木材；木胶合板边角应涂有封边胶，为了保护模板边角的封边胶，在支模时在模板拼缝处粘贴防水胶带加以保护，防止漏浆；木胶合板板面尽量不钻孔洞，遇有预留孔洞，可用普通木板及时进行修补；木胶合板配制应整张直接使用，尽量减少随意锯截，造成浪费；钉子的长度应为模板厚度的1.5-2倍。
2）底模安装、固定阶段；包括底模拼装时，先在地面铺上木跳板找平，根据井坑的平面大小确定材料尺寸，再用钢管作为外楞（间距为450mm）横向布置、用钢管作为加强内楞（间距为600mm）纵向布置，并将外楞与内楞通过扣件连接，在内钢楞之间按间距150mm铺设木方（作为内楞），再将木方与外钢楞采用铁丝绑扎牢固；然后逐块模板用钉子钉在木方上，钉子纵向间距小于100mm；盒体底模整体拼装并刷好脱模剂后，将底模整体翻转，模板面朝下。
3）内支撑架安装阶段：包括底板安装后，开始按纵向间距800mm、横向间距600mm、步距为450mm搭设内支撑钢管架，架体立杆与底板上的内钢楞采用扣件连接。架体安装按脚手架相关规范进行操作。为确保内支撑架的整体性，架体纵向外侧面设置剪刀撑。搭设过程中架体外侧设置抛撑。
4）侧模安装、固定阶段：包括内支撑架搭设完成后，将木方按间距150mm用铁丝绑扎架体四周的外钢楞上，竖直方向，检查木方固定后各表面的平整度，符合要求后开始固定第一层竖向模板，用钉子按间距小于100mm钉牢，第一层安装后，搭设外操作平台，固定上面第二层、第三层模板，直到侧模全部安装完成。
5）盒体整体加固阶段：包括侧模安装完成后，检查各侧面的平整度，并对支撑架进行检查，确保各扣件连接牢固、杆件横平竖直、受力可靠。若出现盒体尺寸变形或架体局部松动，应对架体进行加固处理，最后在侧模表面刷脱模剂。
6）盒体吊装就位阶段：包括根据盒体的重量及作业半径选择吊装机械，可选择汽车吊，现场塔吊具备条件时，也可用塔吊进行吊装，本实例经计算，高区电梯井（二合一）盒体的重量为7.2t/个，共4个；中区电梯井（二合一）盒体、低区电梯井（二合一）盒体的重量为4.8t/个，共4个；低区电梯井（独设）盒体、消防电梯井盒体的重量2.7t/个,共3个；集水坑盒体的重量为1.8t/个，共2个。根据作业半径（最大为25m）、起重量（最大为7.2t），选用qy130k汽车吊，在26m作业半径、配备38t、起重量达9.6t，满足吊装要求；吊点设置--每个盒体均设置4个吊点，位于各直角立杆中部与横杆的交叉点，采用4个5t的弓形卸扣与立杆连接，采用2根钢丝绳（直径为11mm，起重量为6.3t）分别将两条纵边的卸扣连接起来，为确保吊装角度大于60度，上部再通过2个10t的弓形卸扣将上挂在吊钩的钢丝绳（直径为12.5mm，起重量为8t）与下部的2根钢丝绳连接；盒体整体组装完成并经三方验收后，方能准备起吊。同时，筏板的钢筋绑扎及其支撑系统安装完成。指挥汽车吊转移到起吊位置，起重工分别安装吊点的卸扣，穿好钢丝绳。检查钢丝绳的安装情况及受力重心后，指挥命令将盒体缓慢吊至离地面0.3m～0.5m后，应检查盒体是否平稳，检查无误后，将盒体竖直吊起。将盒体吊至井坑上口，对位后缓慢下放到井坑内，人工采用撬棍等配合，确保盒体不碰撞钢筋及保护层垫块。装就位后，对盒体内部的支撑架及模板进行检查，防止吊装过程中发生松动。
7）拉结筋安装阶段：包括盒体安装后，在盒体上口设置横向钢管作为拉结筋上端拉结点，钢管与支撑架体最上层的杆件用扣件连接。拉结筋的下端与筏板底板钢筋拉结，筏板整体钢筋骨架的自重及盒体下方混凝土浇筑初凝后形成的重量作为锚固体重量（远大于拉结钢筋的抗拉强度）。拉结筋的数量根据计算结果安装：
高区电梯井（二合一），共4个，拉结筋数量12根/个，每个盒体纵边各6根，每根长度9m。中区电梯井（二合一）、低区电梯井（二合一），均为2个、共4个，拉结筋数量8根/个，每个盒体纵边各4根，每根长度7m。低区电梯井（独立设置）、消防电梯井，各2个、1个，共3个，拉结筋数量4根/个，每个盒体每边各1根，每根长度7m。集水坑，共2个，拉结筋数量2根/个，每个盒体纵边各1根，每根长度10m、8m。
8）混凝土浇筑、监测阶段：包括在混凝土浇筑过程中，特别是在开始浇筑盒体高度范围内的混凝土，要对盒体进行沉降和位移的监测，频率为每小时监测一次，直到混凝土浇筑完成且达到初凝后，可停止监测。如监测过程盒体出现漏浆、偏位、上浮等情况，应立即停止该部位混凝土的浇筑，研究制定处理方案并实施后，方可继续混凝土浇筑。大体积浇筑后，必须进行覆盖养护，对于井坑处，除模板也兼作保温措施外，为防止井坑处混凝土内外温差过大，在井坑上口同样铺上麻袋等，加强保温。
9）模板拆除阶段：包括一般情况下，大体积混凝土的养护时间最少为14天，混凝土内外温差基本稳定后，方可去除保温材料，同样，井坑处的模板也才可以拆除。首先，将井坑上口的拉结钢管拆除、拉结筋割除，再将支撑架、外楞、内楞、侧模自上而下进行拆除，最后拆除底模的外楞、内楞、模板。
实施例1
工程概况：某城市轨道交通7号线三阳路风塔配套综合开发项目由一栋塔楼及裙楼组成，地下3层，塔楼地上46层，裙房地上7层。总建筑面积为118461m2，其中地上总建筑面积94295.8m2，地下总建筑面积24165.2m2，建筑高度为229.1m。
塔楼区核心筒周边及电梯井底部的筏板厚度为3.3m，塔楼核心筒区其他筏板厚度为4m、4.95m、6m、7m、8m、9m、10m共7种；塔楼区筏板面标高为-16.3m，最深处底标高为-26.3m。塔楼区（含电梯井、集水坑等）标高面共有14种。
电梯井的尺寸（长×宽×高）：5600mm×2500mm×5700mm（高区电梯，2合1，共4个，），
5600mm×2500mm×3700mm（中区电梯，2合1，共2个，），5600mm×2500mm×3700mm（低区电梯，2合1，共2个，），2700mm×2500mm×3700mm（低区电梯，独立设置，共2个，），2700mm×2500mm×3700mm（1个，消防电梯），其中电梯井最深为5.7m。
集水坑的尺寸（长×宽×高）：1000mm×1500mm×6700mm。
根据超高层电梯井、集水井高大模板传统安装方法存在的缺陷，结合某城市轨道交通7号线三阳路风塔配套综合开发项目筏板内电梯井、集水坑的特点，本项目通过对模板安装体系的深入研究，采取了电梯井高大模板安装这一新的施工工艺。本施工工艺通过普通模板、木方、钢管制作成井孔尺寸一致的“盒体”，“盒体”内部采用钢管作为对撑，然后盒体安装就位，上口采用钢管锁紧，用圆钢将上口钢管与筏板底部钢筋拉结，筏板混凝土一次浇筑成型，不再分次浇筑。在浇筑过程中，混凝土对盒体产生的侧向力由内部设置的钢管对撑抵抗，而混凝土对盒体底面产生的浮力由拉结的圆钢抵抗。从施工技术准备、场地准备、材料准备、人员准备到模板加工、底模安装及固定、内支撑架安装、侧模安装及固定、整体加固、盒体吊装就位、拉结筋安装、混凝土浇筑与监测、模板拆除等进行详细阐述。
应用时间：本工法在某城市轨道交通7号线三阳路风塔配套综合开发项目应用时间为2017年3月-2017年4月。
应用效果：超高层电梯井高大模板安装施工工法在本项目的应用，加快了施工进度，降低了工程成本，取得了较好的经济效果，同时确保了施工安全、提升了工程质量。与传统施工方法相比，节约了资金30万，节约了工期7天，具有良好的应用及推广价值，能产生良好的效益。
本发明的控制要点：1、对模板加固体系进行详细、准确的计算，并编制详细的专项施工方案；2、建立、健全质量保证体系，进行详细的施工技术交底；3、材料严格按照进场验收、取样复检等程序，确保原材料质量；4、起重机械、吊装工具的选择按最大起重量及最大作业半径确定；5、模板制作场地、吊机站位区域必须平整、压实；6、模板及支撑架严格按方案进行搭设、加固；7、吊装过程严格执行“十不吊”规定，专人指挥，盒体不得与筏板钢筋碰撞；8、盒体就位后，必须整体进行检查、加固；9、拉结筋安装必须受力可靠；10、模板表面必须刷脱模剂，确保混凝土里实外光。11、混凝土达到强度并养护后，方可进行模板及架体拆除。
安全措施：坚持“安全第一，预防为主”的方针，工地设立专职持证安全员，工人进场前，由安全员进行教育，定期开展现场安全活动，进一步明确安全职责和安全检查任务。现场建立安全组织机构和安全管理网络，制订完善的安全生产制度、安全检查制度和安全操作规程，各工种、各班组设立兼职安全员。执行施工前的安全技术交底，认真做好安全生产日记。工地设置明显的安全警示牌，悬挂安全标语，做好安全施工宣传工作。施工使用的机械机具应定期检查性能状况，特别是受力工具应完整，以防因滑脱、打滑等意外造成伤人、伤己。机电设备必须专人操作，工作时必须遵守操作规程。特种作业人员(电工、焊工、吊车工和指挥工等)，除经企业安全审查，还需按规定参加安全操作考核，取得监察部门核发的《安全操作合格证》，必须持证上岗。
环境保护措施：生产、生活垃圾的统一管理：在生活、办公区设置若干活动垃圾箱，派专人管理和清理，禁止在工地焚烧残留的废物。生活区设立卫生包干区，设立临时垃圾堆场，及时清理垃圾和边角余料。加强临设的日常维护与管理，竣工后及时拆除，恢复平整状态。施工现场不准乱堆垃圾及余物，应在适当地点设置临时堆放点，专人管理，集中堆放，并定期外运。清运渣土垃圾及流体物品，要采取遮盖防尘措施，运送途中不得撒落。为防止施工尘灰污染，在夏季施工临时道路地面洒水防尘。材料堆放、机具停放的统一管理:材料根据工程进度陆续进场。各种材料堆放分门别类，堆放整齐，标志清楚，堆放、架体拼装场地做到内外整齐，清洁，施工废料及时回收，妥善处理。工人在完成一天的工作时，及时清理施工场地，做到工完场清。各类易燃易爆品入库保管，乙炔和氧气使用时，两瓶间距大于5米以上，存放时封闭隔离；划定禁烟区域，设置有效的防火器材。禁止随意占用现场周围道路，妨碍交通。施工用设备定期维修保养，现场排列整齐美观，并将机具设备停放整齐。对大型设备、配件考虑其运输吊装通道，并及时组织就位安装，不得损坏其他单位的产品。现场使用的机械设备，要按平面固定点存放，遵守机械安全规程，经常保持维护清洁。机械的标记、编号明显，安全装置可靠。禁止污水、废水乱排放:施工现场与临设区保持道路畅通，并设置雨水排水明沟，使现场排水得到保障。在办公区、临设区及施工现场设置饮水设备，保证职工饮用水的清洁卫生。本着节约的措施消灭长流水，长明灯。施工中的污水、冲洗水及其它施工用水要排入临时沉淀池沉淀处理后排放。机械排出的污水制定排放措施，不得随地流淌。有效控制噪音污染:夜间施工必须经市环保、城管部门等单位许可。并严格限制噪音的产生，使噪音污染限制在最小程度。为了减少施工噪音，防止施工噪音污染，电动转机要装消声器，压缩机要尽可能低音运转，并尽可能安装在远离临近房屋的地方，合理安排作业时间，减少夜间施工，减少噪音污染。要减少施工噪音和粉尘对临近群众的影响，对大型机械采取简易的防噪措施。车辆在工地上限速行驶。避免产生灰尘，并经常洒水减少灰尘的污染。现场易生尘土的材料堆放及运输要加以遮盖。尽量选用低噪声或备有消声降噪设备的施工机械。施工现场的强噪声机械（如：电刨、砂轮机等）设置封闭的机械棚，以减少强噪声的扩散。牵扯到产生强噪声的成品、半成品加工、制作作业，放在封闭工作间内完成避免因施工现场加工制作产生的噪音。防治扬尘污染措施:严禁高空抛洒施工垃圾，防止尘土飞扬。清除建筑物废弃物时必须采取集装密闭方式进行，清扫场地时必须先打洒水后清扫。对工业除锈中产生的扬尘，操作者在操作时带防护口罩。对操作人员定期进行职业病检查。严禁在施工现场梵烧废弃物，防止有烟尘和有毒气体产生。
利用此工法施工，加快了施工进度，降低了工程成本，取得了较好的经济效果，同时确保了施工安全、提升了工程质量，具有良好的应用及推广价值，能产生良好的效益。
某城市三阳路风塔配套综合开发项目塔楼筏板运用了此本工法进行施工，节约施工时间7天，节约人工成本15万，施工机械等节约10万，材料节约5万，直接产生经济效益共计30万。
本发明在深厚大体积混凝土中，经常设置有电梯井、集水井、设备安装预留孔等，一般通过在井底或孔底设置施工缝，混凝土分两次浇筑，先浇筑筏板底部区域，再进行井坑处模板安装、上部钢筋绑扎，然后浇筑上部混凝土，以防止一次浇筑混凝土时对模板产生较大的侧向力和浮力。本施工工艺通过普通模板、木方、钢管制作成井孔尺寸一致的“盒体”，“盒体”内部采用钢管作为对撑，然后盒体安装就位，上口采用钢管锁紧，用圆钢将上口钢管与筏板底部钢筋拉结，筏板混凝土一次浇筑成型，不再分次浇筑。在浇筑过程中，混凝土对盒体产生的侧向力由内部设置的钢管对撑抵抗，而混凝土对盒体底面产生的浮力由拉结的圆钢抵抗。
以上实施方式仅用于说明本发明的优选实施方式，但本发明并不限于上述实施方式，在所述领域普通技术人员所具备的知识范围内，本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替代及改进等，均应视为本申请的保护范围。