本发明涉及地下顶管技术领域，尤其涉及一种满足分节预制现场拼装的大断面管节。
背景技术：
随着地下工程技术的发展，采用顶管法施工的地下通道尺寸日趋增大，通道的宽度和高度都有大幅度的加大，相应的，矩形顶管的管节尺寸也取得了较大的突破。大断面矩形顶管已得到了广泛的应用，如地下过街通道、地下车行通道以及地下室等领域。随着大断面顶管技术的发展，如何快速、安全、环保、高效地完成大断面顶管管节施工及运输，是大断面顶管施工的关键。
本领域相关技术的现状:
顶管管节在管节制作厂内制作，脱模、养护后，成品运输至顶管施工现场，从工作井吊装、推进。顶管管节断面的日趋增大，随之而来引起大断面矩形顶管管节的设计与施工的诸多困难。
顶管管节设计上，断面的增大引起管节受力的增加，尤其是矩形顶管管节，因其断面形式的限定，管节的构件截面需要增大到一定的尺寸才能满足受力及变形的要求。
管节顶管的制作及运输上，因管节的构件截面较大，随之而来的是管节整体重量的大大增加，加大了管节吊装、运输的困难，大大降低了管节生产及运输的效率。尤其是在交通条件有限制的中心城区，大尺寸的管节运输受道路宽度及交通量的影响，往往难以顺利送达。
因此在技术快速发展、施工工期紧张、环境限制条件严苛及环保要求日益提高的情况下，如何快速、安全、环保、高效地完成大断面顶管管节施工及运输，便成为顶管工程建设的当务之急。
因此，本发明提供一种满足分节预制现场拼装的大断面管节显得非常必要。
本技术领域的技术人员致力于解决上述技术缺陷。
技术实现要素：
有鉴于现有技术的上述缺陷，本发明的技术目的在于提供一种满足分节预制现场拼装的大断面管节。
为实现上述技术目的，本发明提供了一种满足分节预制现场拼装的大断面管节包括钢管节、焊缝、第一分块、第二分块和螺栓；钢管节由第一分块、第二分块拼装焊接而成，第一分块、第二分块两者尺寸和形状相同且在拼接面内外两侧均预留焊接坡口，在所述第一分块、第二分块的拼接面端板上分别预留若干螺栓孔，拼接后利用螺栓定位连接，所述第一分块、第二分块拼装成环状所述钢管节；所述第一分块、第二分块拼接面采用全焊透焊接；所述钢管节截面内外层管之间为隔腔。
优选地，所述螺栓具体采用高强度螺栓。
优选地，所述钢管节截面可采用矩形或圆形的一种。
本发明的有益效果：
1、本发明采用钢管节后，大大减小了管节吊装的压力，第一分块、第二分块尺寸、形状相同减少工厂预制钢构件时下料、建模、加工的工作量，便于流水线生产，这样可大大加快工厂预制管节的速度。
2、本发明为加快现场管节拼装、定位，在管节分块的端板上分别预留螺栓孔位置，在现场拼接后用螺栓定位、连接，可快速对两块拼装成环，有效规避因管节断面加大而引起的大重量、大尺寸的问题，可快速、安全、环保、高效地完成大断面顶管管节施工及运输。
附图说明
图1为现有技术混凝土管节端面图。
图2为本发明钢管节断面图。
图3为本发明钢管节分块图。
图4为本发明第一分块和第二分块焊接结构图。
图5为本发明管节焊接断面图。
图6为本发明焊接断面螺栓连接结构图。
图中，1-钢管节、2-焊缝、3-第一分块、4-第二分块、5-螺栓。
具体实施方式
以下将结合附图对本发明的构思、具体结构及产生的技术效果作进一步说明，以充分地了解本发明的目的、特征和效果。
实施例：
一种满足分节预制现场拼装的大断面管节包括钢管节1、焊缝2、第一分块3、第二分块4和螺栓5；钢管节1由第一分块3、第二分块4拼装焊接而成，第一分块3、第二分块4两者尺寸和形状相同且在拼接面内外两侧均预留焊接坡口，在第一分块3、第二分块4的拼接面端板上分别预留若干螺栓孔，拼接后利用螺栓5定位连接，第一分块3、第二分块4拼装成环状钢管节1，第一分块3、第二分块4拼接面采用全焊透焊接，螺栓5具体采用高强度螺栓，钢管节1截面可采用矩形或圆形的一种，钢管节1截面内外层管之间为隔腔。
某地下工程通道采用顶管法施工，通道净宽为9.1米，净高为7.9米，属于大断面顶管管节。根据其所处的埋深情况及断面尺寸，若采用钢筋混凝土结构，其构件厚度将达到800mm，重量将达到124吨/环，对吊装设备带来巨大的考验。结构总宽度为10.7米，总高度为9.5m，管片运输时至少占用3条车道，且在转弯时需要更大的道路宽度。由此可见，管节的吊装、运输存在很大的困难，见附图1。
从管节材料、管节型式、拼装方式等角度阐述管节技术的变化：
1)管节材料
对上述管节进行受力计算分析，采用钢结构，其截面尺寸可减小为400mm。钢管节1采用背板、端板、环板、中肋板、环向加强板、纵向加劲板等焊接而成，钢管节1的重量约为48吨/环。可见采用钢管节1后，大大减小了管节吊装的压力见附图2。
2)管节型式
结合钢管节1受力计算，在内力较小处设缝，将管节分为第一分块3、第二分块4拼装两块，分块后管节单块尺寸仅为24吨，更有利于管节的吊装。分块后单块管节的宽度为5.15m，满足在转弯处仅需要占用2条车道。通过分块，顺利实现管节在严苛条件下的吊装与运输，见附图3。
3)管节工厂预制、现场拼装。
在管节制作时，第一分块3、第二分块4两个分块完全相同，各项尺寸参数完全一致，这样减少工厂预制钢构件时下料、建模、加工的工作量，便于流水线生产，这样可大大加快工厂预制管节的速度，见附图3。
两块管节之间采用焊接的方式连接，工厂预制时预留好坡口，坡口考虑全焊透焊接。第一分块3、第二分块4管节运输至施工现场后，在场地内拼装、焊接成环，再进行顶管施工，见附图4、5。
为加快现场管节拼装、定位，在管节分块的端板上分别预留螺栓孔位置，在现场拼接后用螺栓5定位、连接，可快速对两块拼装成环，以便施工后续步骤，见附图6。
通过上述手段，有效规避因管节断面加大而引起的大重量、大尺寸的问题，可快速、安全、环保、高效地完成大断面顶管管节施工及运输。
以上详细描述了本发明的较佳具体实施例。应当理解，本领域的普通技术人员无需创造性劳动就可以根据本发明的构思作出诸多修改和变化。因此，凡本技术领域中技术人员依本发明的构思在现有技术的基础上通过逻辑分析、推理或者有限的实验可以得到的技术方案，皆应在由权利要求书所确定的保护范围内。