高速线材精轧机的安装施工方法与流程

本发明涉及一种高速线材精轧机安装调整施工技术，尤其是分体组装式高速线材精轧机安装调整施工工艺。

背景技术：

目前国内钢铁厂的高速线材生产线上的精轧机一般都引进美国摩根最新技术，设备采用直接引进或利用摩根技术由中国公司制造。设备的结构特点如下：由一个联合底座、10个连体辊箱、锥齿轮箱、一台同步齿轮箱和2台传动电机组成。这种设备精轧机底座与斜支撑是连体的；辊箱和锥箱是连体的；水平底座是厚钢板焊接结构，其大小为8500*938*1292mm。它属于连体式精轧机，由于这种精轧机安装过程基本不能弥补制造误差，因此对制造精度要求较高，其备造价较高，但安装难度较低，刚性好。

有一些高线厂从运输及成本上考虑，采用分体组装式高速线材精轧机，例如利用阿西诺公司技术制造的分体组装式高速线材精轧机。其设备结构特点是：分体组装式精轧机，由一个联合底座，底座为两半式的，10个45度角斜支座、10架辊箱、10架锥齿轮箱以及一台同步齿轮箱和4台传动电机组成。这种精轧机底座与斜支撑是分体的；辊箱和锥箱是分体的；水平底座是大平面型钢焊接结构形式，其大小为8500*2638*292mm。这种轧机具有重量轻、制造难度相对较低，并且日常维护维修及备件成本较低等优点。但是其刚性差，对安装的要求高。

精轧机为大型、高转速、大功率运转、高关联设备，由于精轧机的10架轧机为连轧机，共用一个底座，它们的安装精度要求很高。这就意味着分体组装式高速线材精轧机安装施工的难度很大。

传统座浆法在准备工作及凿出座浆坑等步骤操作如下：

a、根据设备底座图及地脚螺栓布置图绘制出垫板布置图，垫铁应露出设备边20-30mm，且每根地脚螺栓旁至少有一组垫铁，垫铁组间距为500-1000mm，刚度小或者承受力较大的设备底座下面应适当增设垫铁数量，安装用垫铁应研磨后使用，以便使垫铁间及垫板与设备间接触严密，承力性能良好。

b、根据绘制的垫铁布置图，进行基础座浆操作，操作规程如下：

1)在设备垫铁的混凝土基础部位凿出座浆坑，座浆坑的长度和宽度应比垫板的长度和宽度大60-80mm，座浆坑凿入基础表面的深度应不小于30mm，且座浆层混凝土的厚度应不小于50mm；

2)用水冲或用压缩空气吹除坑内的杂物，并充分浸润混凝土坑约三十分钟，然后除尽坑内积水，坑内不准沾有油污。

3)在坑内涂一层薄的水泥浆，以利新老混凝土的粘结，水泥浆的水灰度比为：座浆料水泥0.5kg，水1-1.2kg。

4)随即将搅拌好的座浆料灌入坑内。灌筑时应分层捣固，每层厚度宜40-50mm，连续捣至浆浮表层以利拍浆。座浆料表面形状呈中间高四周低的弧形，以便放置垫板时排出空气。

5)当座浆料表面不再泌水或水迹消失后(具体时间视水泥性能、混凝土配合比和施工季节而定)，即可放置垫铁并测量定标高。垫铁上表面标高极限偏差为正负0.5mm。垫铁放置于混凝土上应用手压、用木锤敲击或用手锤敲击垫铁面，使其平稳下降，敲击时不得斜击，以免空气窜入垫板与混凝土接触面之间。

6)垫铁标高测定后，用框式水平仪测量表面，使其平面度在0.1mm范围内。拍实垫铁四周座浆料，使之牢固。座浆料表面应低于垫板面2-5mm，座浆料初凝前再次复查垫板标高和水平度。

7)盖上草袋或纸袋并浇水湿润,养护期间不得碰撞和振动。养护时间不得少于3天。

8)座浆墩达到强度后，在座浆垫铁上通过配置斜垫铁组或平垫铁组的方法，来达到对标高和水平度的微调的效果。

纯垫铁调整施工法与座浆法相似，不过没有座浆墩的施工，是通过调节垫铁的块数和两斜垫铁的重合度来调节标高的。

现有技术对中心线调整采用传统的挂钢线的方法：在平行于底座纵向中心线和横向中心线靠近基准面10mm处设置辅助线，沿辅助线架设钢线，用精密角尺靠在钢线的外侧，将辅助线引到底座上，用块规和塞尺测量辅助线到基准面的距离，(此处应考虑钢线的半径)使其在±0.05mm范围内。由于精密角尺的垂直度偏差及块规塞尺的测量偏差都会造成一定的误差，具体到不同的测量人所测量得到数值也会产生一定的偏差。因此造成的误差偏大。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种能保证分体组装式高速线材精轧机安装调整精度，保护安装质量，还能提高工作效率、缩短施工工期的安装调整施工工艺，其具体方案是：

一种高速线材精轧机的安装施工方法,按下列步骤进行：

第一步，基础验收

a)确认基础已具备安装条件的资料；

b)由土建专业的人员或供应方给出轧线安装的基准线和基准点；

c)保证基础表面应清洁无杂物；

d)确认地脚螺栓保存完好、螺母及备母齐全，并拧在地脚上；

e)预留孔内无杂物、积水；

f)所有设备的纵横中心线清晰可见；

g)基础中心线，基础标高，螺栓顶标高偏差在设计允许范围内；

第二步，基础测量

a)根据土建专业给定的基准点和基准线埋设永久基准点、基准标高点；

b)依作好的基准板、基准点为基准复测给出基础的纵横中心线，安装基准点；

c)检验基础的标高，地脚螺栓的相对位置及栓顶标高，如不能满足安装要求，根据现场情况，予以处理；

第三步，可调灌浆垫铁安装

a)根据设备底座图及地脚螺栓布置图绘制出垫铁布置图；

b)根据绘制的垫铁布置图，进行可调灌浆垫铁的操作，操作规程如下：

⑴在设备垫铁的混凝土基础部位凿出灌浆坑；

⑵焊接可调节支撑片；

⑶在设备基础凿坑前,按垫铁布置位置钻设与准备的圆钢大小相适宜的垫铁锚固螺栓孔，将与孔过盈配合的圆钢用手锤打入孔中，将调节螺栓的一端与圆钢焊接在一起，使垫铁的调节支撑片与调节螺栓一一对应连接；

⑷用水准仪测量垫铁上表面标高，调至设计规定的控制范围，再用方水平仪，并依靠调节螺栓的上、下两个螺母对垫铁进水平调整，水平调整完毕后，再复查标高，合格后拧紧上部螺母固定；

⑸垫铁灌浆浇筑前将凿麻后的碎块清理干净，再将预先制作的模板支护、调整好；

⑹向设备基础坑中灌水，充分浸润混凝土坑约三十分钟，然后除尽坑内积水和油污；

⑺将边框板与基础存在的较大空隙进行封堵；

⑻按规范要求留置一组成型的灌浆料试块，做试块的抗压强度试验，以确定抗压强度达到设计要求；

⑼按灌浆料的技术要求进行有计量的加水、搅拌、浇筑；

⑽用湿麻袋或湿草垫覆盖灌浆块，洒水保持灌浆块的湿润进行混凝土养生；

⑾质量验收，标准为：标高极限允许偏差0～0.3；纵向水平度允许公差0.1mm/m；

横向水平度允许公差0.1mm/m；

第四步，设备安装

a)底座粗调：用洗油清理轧机底座下表面，确定无损伤；然后吊装两个分体式轧机底座放到基础上，用电子水准仪测量底座上表面初步调整两分体轧机底座到同一水平高度；用紧固螺栓将两分体式轧机底座连接，两半轧机底座对正成为一整体，用电子经纬仪测量底座基准面，使底座基准边保持在同一直线上，误差小于0.5mm；最后轧机底座一次灌浆；

b)整体轧机底座精调：

⑴标高调整：用电子水准仪观测轧机底座上表面，使底座整体水平度误差在±0.05mm范围内，地脚螺栓松紧度能保证数据稳定即可；

⑵中心线调整，纵向中心线和横向中心线用绑定水平尺的千分尺配合经纬仪的测量结构，检测具体操作为：在底座一端的基准线上架纵向中心和横向中心各设一台经纬仪，将绑定水平尺的千分尺作为塔尺进行调整测量，使经纬仪上测量得出的数值与千分尺上标定的数值相符；

⑶水平度调整，用平尺配合框式水平仪横向、纵向反复测量，并检查每个加工面与平尺的间隙，从纵向基准面和横向基准面的一角开始进行调整，调整过程中地脚螺栓紧度中等；

⑷综合调整，上述三项参数的调整为交叉相互验证，反复调整；在纵向基准直线度满足要求，底座平面度接近合格数据时，在基准面支设四块百分表，监测轧机底座的纵向基准面，使每回调整后百分表的数据都要归零；

⑸底座二次灌浆，吹出底座下面的灰尘等杂物，用水充分润湿基础混凝土三十分钟以上，按设备底座外扩50mm进行支模，然后从一侧用灌浆料进行灌浆，保证空气有效排出，底座和灌浆料紧密结合，灌浆面高于底座底面10mm以上，整体灌浆结束后养护3天以上，才能进行下一步的安装；

c)45度斜支撑调整：

⑴用洗油清理轧机底座上表面和斜支撑下表面，保证结合面无任何影响安装精度的因素；

⑵将左、右侧斜支撑安装在轧机底座上面,按照设计位置，纵向定位调整两侧斜支撑，首先检测轧机底座基准与斜支撑定位基准距离的数据偏差；然后在斜支撑沿轧制线方向两端安上两块百分表，将百分表的指针设定为偏差值；用千斤顶将斜支撑缓慢移动，待百分表归零；

⑶按照上述操作分别调整其他9个支架，保证轧机底座上两侧的支撑分别处在同一直线上；

⑷检测斜支撑之间的位置,比对生产商的数据验证安装精度；

d)10#、8#、6#、4#、2#锥箱、辊箱安装调整：

⑴用洗油清理锥箱、辊箱的底部和侧面的加工面，然后安装就位10组锥箱、辊箱；

⑵首先调整10#锥箱，锥箱横向定位由辊箱的横向基准进行定位，辊箱的定位由45度斜支撑底座的边挡定位；锥箱纵向定位由轧机底座的纵向基准进行定位，锥箱的标高定位由轧机底座定位；

⑶然后以10#锥箱为基准调整8#锥箱和辊箱，然后依次找正6#、4#、2#锥箱和辊箱；

e)粗调同步齿轮箱：

⑴将9#锥齿轮箱就位，用洗油清理同步齿轮箱下底面后将同步齿轮箱安装就位，使其两根输出轴中心与两侧的锥齿轮箱轴中心等高，并保证输出轴水平度；

⑵以10#锥齿轮箱纵轴轴线为基准来定位同步齿轮箱，以同步齿轮箱外侧输出轴为基准来定位9#锥齿轮箱；用2套激光对中仪调整同步齿轮箱两根输出轴与9#和10#锥箱输入轴的同轴度，粗调后对同步齿轮箱进行一次灌浆，至少三天以上达到强度后方可进行精调；

f)精调9#锥齿轮箱和辊箱及同步齿轮箱；

g)7#、5#、3#、1#锥箱和辊箱调整：

按调整6#、4#、2#锥箱和辊箱的方法依次找正7#、5#、3#、1#锥箱和辊箱；

h)找正电机，调整电机轴到同步齿轮箱，输入轴轴间距为84±0.5mm；电机轴与同步齿轮箱输入轴同轴度为0.02mm；电机与同步齿轮箱输入轴端面度为0.02mm，粗调后对其底座进行一次灌浆，然后使用电子对中仪进行精调，最后与同步齿轮箱一起二次灌浆；

i)整体调整完后，各项数据检测合格后，用块规进行辊箱底部与45度斜支撑底部横档间隙的测量，垫铁磨削合格后加装在辊箱与45度斜支撑之间，拧紧所有紧固螺栓，然后钻锥箱和底座的定位孔，安装定位销；

j)安装机体各类管道及防护罩，配合业主安装轧辊和导卫装置，进行联动试车。

本发明提供的施工方法与现有技术相对存在以下优点：

1)本施工方法采用可调式垫铁及垫铁灌浆的方法，避免了现有施工方法中为调整两分体式底座接口处的垫铁需要对底座频繁吊起、吊落的大量操作。对比传统的座浆法和纯垫铁施工法，本发明保证了精轧机底座对标高及水平度的要求，大大减少了施工强度，降低了安装难度，降低了发生质量缺陷的几率。

2)在纵向中心线和横向中心线调整中采用了绑定有水平尺的千分尺与经纬仪测量相配合结构，相比于传统的挂钢线的方法，能够压缩施工工期，节约施工成本，既能保证安装精度，又能提高施工质量。

3)另外在同步箱的对中过程中，本施工方法使用了电子对中仪进行对中以及扁千斤顶进行调整，也极大降低了施工难度，保证了安装调整的精度。

本发明的优选方案为：

在进行可调灌浆垫铁安装时，刚度小或者承受力较大的设备底座下面应适当增设垫铁数量，安装用垫铁研磨后使用。

开凿灌浆坑时，灌浆坑的长度和宽度比垫铁的长度和宽度大60-80mm，灌浆坑凿入基础表面的深度不小于30mm，且灌浆层混凝土的厚度不小于50mm。

垫铁的灌浆料选用wy-40或其他浇筑材料符合要求的灌浆料。

每块大垫铁的浇筑都在灌浆料初凝规定的时间内一次完成；灌浆料灌到垫铁厚度的2/3处时，用细钢丝捅搅垫铁的下底面，充分析出灌浆料与垫铁接触处的气泡；浇筑完毕后抹平垫铁上平面并清除垫铁上的多余灌浆料。

附图说明

图1为本发明精轧机底座中心调整示意图；

图2为本发明精轧机底座横纵中心线、底座水平度综合调整示意图；

图3为本发明精轧机45度斜支撑调整示意图；

图4为本发明轴测量示意图；

图5为本发明精轧机同步齿轮箱调整示意图；

图6为本发明精轧机同步齿轮箱示意图；

图7为本发明精轧机区布置图。

图中，底座1、千分尺2、基准面3、横向基准面3-1、纵向基准面3-2、百分表4、斜支撑5、斜支撑定位基准面5-1、同步齿轮箱6。

具体实施方式

总体上高速线材精轧机安装调整施工工艺，主要安装工艺流程如下：基础验收-测量放线－基础复测－基础处理－可调灌浆垫铁安装－轧机底座粗调－轧机底座一次灌浆－轧机底座精调－轧机底座二次灌浆－斜支撑安装精调－短轴侧锥箱及辊箱安装精调－同步齿轮箱粗调－同步齿轮箱一次灌浆－同步齿轮箱精调－长轴侧锥箱及辊箱安装精调－同步齿轮箱二次灌浆－主电机粗调－主电机一次灌浆－主电机精调－主电机二次灌浆。

本发明提供高速线材精轧机的安装施工方法整体流程上仍遵照原来的过程进行，但在具体操作时作出了很大的改变，改进后的安装施工，下面按照施工顺序,并结合附图1-7对本发明提供的安装方法、施工中的注意问题做详细描述，本发明的安装施工方法具体步骤如下：

第一步，基础验收

h)确认基础已具备安装条件的资料；

i)由土建专业的人员或供应方给出轧线安装的基准线和基准点；

j)保证基础表面应清洁无杂物；

k)确认地脚螺栓保存完好、螺母及备母齐全，并拧在地脚上；

l)预留孔内无杂物、积水；

m)所有设备的纵横中心线清晰可见；

n)基础中心线，基础标高，螺栓顶标高偏差在设计允许范围内；

第二步，基础测量

d)根据土建专业给定的基准点、基准线埋设永久基准点，基准标高点；

e)依作好的基准板、基准点为基准复测给出基础的纵横中心线，安装基准点；

f)检验基础的标高，地脚螺栓的相对位置及栓顶标高，如不能满足安装要求，根据现场情况，予以处理；

第三步，可调灌浆垫铁安装

a)根据设备底座图及地脚螺栓布置图绘制出垫铁布置图，垫铁应露出设备边20-30mm，且每根地脚螺栓旁至少有一组垫铁，垫铁间距为500-1000mm，刚度小或者承受力较大的设备底座下面应适当增设垫铁数量，即在两分体式底座接口应增设几组垫铁，安装用垫铁应研磨后使用，以便垫铁与设备间接触严密，承力性能良好。

b)根据绘制的垫铁布置图，进行可调灌浆垫铁的操作，操作规程如下：

⑴在设备垫铁的混凝土基础部位，灌浆坑的长度和宽度应比垫铁的长度和宽度大60-80mm，灌浆坑凿入基础表面的深度应不小于30mm，且灌浆层混凝土的厚度应不小于50mm；

⑵焊接可调节支撑片，即根据垫铁的大小，在垫铁周边焊接三片调节支撑片，调节支撑片上可钻设调节长孔，调节支撑片的焊接位置可根据钻制的垫铁锚固螺栓孔确定；

⑶在设备基础凿坑前，按垫铁布置位置，钻设与准备的圆钢大小相适宜的垫铁锚固螺栓孔；将与孔过盈配合的圆钢用手锤打入孔中。将调节螺栓的一端与圆钢焊接在一起，使垫铁的调节支撑片与调节螺栓一一对应连接；

⑷垫铁安装调整：用水准仪测量垫铁上表面标高，调至设计规定的控制范围，再用方水平仪并依靠调节调整螺栓的上、下两个螺母对垫铁进水平调整，水平调整完毕后，再复查标高，合格后拧紧上部螺母固定，垫铁安装完毕；

⑸垫铁边框模板支护：垫铁灌浆浇筑前将凿麻后的碎块清理干净，再将预先制作的模板支护、调整好。碎块清理采用压缩空气吹净垫铁区域的附着物；

⑹基础浸润：用水冲或用压缩空气吹除坑内的杂物，向第(3)步中形成的设备基础坑中灌水，充分浸润混凝土坑约三十分钟，然后除尽坑内积水，坑内不准沾有油污；

⑺垫铁边框模板缝隙封堵：用水泥堵缝剂或浇筑材料将边框板与基础存在的较大空隙进行封堵；

⑻灌浆料选择：选用符合要求的wy-40或其他浇筑材料作为灌浆料。灌浆料抗压强度试验，按规范要求留置一组成型的灌浆料试块，做试块的抗压强度试验，以确定抗压强度达到设计要求；

⑼浇筑：按灌浆料的技术要求进行有计量的加水、搅拌、浇筑，每块大垫铁的浇筑均在灌浆料初凝规定的时间内一次完成；灌浆料按要求灌到垫铁厚度的2/3处时，用细钢丝捅搅垫铁的下底面，充分析出灌浆料与垫铁接触处的气泡；浇筑完毕后抹平垫铁上平面并清除垫铁上的多余灌浆料，保持大垫铁的清洁；

⑽养生：用湿麻袋或湿草垫覆盖灌浆块，并注意及时洒水保持灌浆块的湿润以达到养生的目的；

⑾质量验收标高极限允许偏差0～0.3；纵向水平度允许公差0.1mm/m；横向水平度允许公差0.1mm/m。

第四步，设备安装方法

a)底座粗调：

用洗油清理轧机底座1下表面，确定无损伤。但如果有，则用细锉刀或细油石进行处理。然后吊装两个分体式轧机底座1放到基础上，初步调整轧机底座1到同一水平高度(用电子水准仪测量底座1上表面进行控制)，用紧固螺栓将两分体式轧机底座1连接，对正两分体式轧机底座1成为一整体，使底座基准边保持在同一直线上(用电子经纬仪测量底座基准面3进行控制)，误差小于0.5mm。然后轧机底座1一次灌浆。

b)整体轧机底座精调：

⑴标高调整

用电子水准仪观测轧机底座1上表面，使底座整体水平度误差在±0.05mm范围内，地脚螺栓不要拧太紧，能保证数据稳定即可。

⑵中心线调整

纵向中心线和横向中心线用绑定水平尺的千分尺2配合经纬仪测量的方法(如图1)，使其在±0.05mm范围内。检测方法如下：在底座1一端的基准线上架设两台经纬仪(纵向中心和横向中心各一台)，将绑定水平尺的千分尺2作为塔尺，看水平尺调平，一端顶住底座的基准面3，另一端通过调整千分尺2读数，当经纬仪的十字线与千分尺2的圆形端头相切时读出的数值为基准面3到中心线的距离。经过调整后则中心线的误差在要求范围内。

⑶水平度调整

由于垫铁采用可调灌浆垫铁的施工方法，在保证加工精度的前提下，底座1水平度调整将较快完成。用平尺配合框式水平仪横向纵向反复测量，并检查每个加工面与平尺的间隙，间隙最大控制在0.03mm以内，整体水平度控制在0.1mm范围内，，从纵向基准面3-2和横向基准面3-1的一角开始进行调整，调整过程中地脚螺栓紧度调至中等，不要太紧，使应力可以在调整过程中逐渐释放，不能产生应力集中现象。

⑷综合调整

上述三项参数的调整为交叉相互验证，反复调整，逐渐接近标准数据。特别是在纵向基准直线度满足要求，底座1平面度接近合格数据时，在基准面3支设四块百分表4，监测轧机底座的纵向基准面3-2，使每回调整后百分表4的数据都要归零(即每次调整其他数据后，都要保证纵向基准的偏差恢复原始数据，也可以监控纵向基准线不偏离过多)，如图2。轧机底座1的调整重点保证纵向中心线的直线度、整体底座1的水平度，在保证平面度和直线度的情况下，整体的偏移0.5mm是允许的。同时，在各项数据都在合格范围内后，也必须保证地脚螺栓都符合要求(每条地脚螺栓都已拧紧，可以用扭力扳手进行测试)。

⑸底座二次灌浆

吹出底座1下面的灰尘等杂物，用水充分润湿基础混凝土三十分钟以上，按设备底座1外扩50mm进行支模，然后从一侧用灌浆料进行灌浆，保证空气有效排出，底座1和灌浆料紧密结合，灌浆面高于底座1底面10mm以上，整体灌浆结束后养护3天以上，才能进行下一步的安装。

c)45度斜支撑调整：

⑴用洗油清理轧机底座1上表面和斜支撑5下表面，使其达到安装要求，即结合面无任何影响安装精度的点(磕碰引起的高点、划痕及污染点)。

⑵将左、右侧斜支撑5安装在轧机底座1上面。按照制造厂提供位置尺寸(a尺寸)数据，纵向定位调整两侧斜支撑5，没有制造厂数据则按照理论尺寸±0.02mm进行控制。具体步骤如下：首先用块规或卡尺检测轧机底座纵向基准面3-2到斜支撑定位基准面5-1距离(a尺寸)的数据偏差，然后在斜支撑沿轧制线方向两端安上两块百分表4，将百分表4的指针分别设定为偏差值，用千斤顶将斜支撑缓慢移动，待百分表4归零后，重新检测a尺寸是否合格，否则重新执行上述步骤直至a尺寸数据合格(如图3)。横向定位以轧机底座的横向基准为调整基准，测量到斜支撑底座横向边缘尺寸，使之控制在±0.5mm即可。

⑶按照上述操作分别调整其他9个支架，每个支架的纵向定位在±0.02mm范围内，最终达到使分立于轧机底座两侧的各5个支架全长的直线度达到±0.05mm。

⑷用一根ф100的圆钢做测量棒，用游标卡尺或千分尺2检测斜支撑之间的位置(b尺寸)，用制造厂家提供的尺寸验证安装精度。

d)10#、8#、6#、4#、2#锥箱、辊箱安装调整：

⑴用洗油清理锥箱、辊箱的底部和侧面的加工面，然后安装就位10组锥箱、辊箱。

⑵首先调整10#锥箱，锥箱横向定位由辊箱的横向基准进行定位，辊箱的定位由45度斜支撑底座的边挡定位，45度斜支撑底座的边挡和锥箱侧面之间的结合面不加任何垫片；锥箱纵向定位由轧机底座的纵向基准进行定位，既使10#锥箱侧面(基准面)与轧机底座纵向基准面3-2在一个平面上〔调整辊箱时锥箱纵向(轧制线方向)定位不允许再做改变。锥箱的标高定位由轧机底座定位，轧机底座和锥箱之间的结合面不加任何垫片。即锥箱只能沿轧制线横向调整，辊箱只能沿着45度斜支撑底座的边挡纵向调整，辊箱底面与45度斜支撑底座上面之间可以加一定的调整垫片。具体的调整数据由辊箱和锥箱之间的联轴器的同轴度不超过0.02mm，锥箱与辊箱联轴器间距为197～199mm为基准进行调整，空间较小无法使用电子对中仪进行调整，采用两块千分表调整即可，注意不能使用磁力表座，要制作专用的千分表抱箍，以保证数据的稳定性。

⑶然后以10#锥箱为基准调整8#锥箱和辊箱。锥箱与锥箱纵轴间间距为350±0.5mm。同轴度在0.25mm范围内，辊箱和锥箱之间的联轴器的同轴度不超过0.02mm，然后依次找正6#、4#、2#锥箱和辊箱。

e)粗调同步齿轮箱：

⑴将9#锥齿轮箱就位，用洗油清理同步齿轮箱6下底面后将同步齿轮箱6安装就位，使其两根输出轴中心与两侧9#、10#锥齿轮箱轴中心等高，并保证输出轴水平度在0.06mm/m范围内。

⑵以10#锥齿轮箱纵轴轴线为基准来定位同步齿轮箱6，以同步齿轮箱6外侧输出轴为基准来定位9#锥齿轮箱。9#、10#轧机纵轴轴线对同步齿轮箱6输出轴轴线的同轴度和平行度为0.1mm。用2套激光对中仪调整同步齿轮箱6两根输出轴与9#和10#锥箱输入轴的同轴度。由于同步齿轮箱6输出轴与9#锥箱输入轴间距为1480mm，使用激光对中仪进行测量，使其两根输出轴中心与9#和10#锥齿轮箱中心基本同心。粗调后对同步齿轮箱6进行一次灌浆，至少三天以上达到强度后方可进行精调。

f)精调9#锥齿轮箱和辊箱及同步齿轮箱。

g)7#、5#、3#、1#锥箱和辊箱调整：按调整6#、4#、2#锥箱和辊箱的方法依次找正7#、5#、3#、1#锥箱和辊箱。

h)找正电机：

调整电机轴到同步齿轮箱6，输入轴轴间距为84±0.5mm。电机轴与同步齿轮箱6输入轴同轴度为0.02mm，电机与同步齿轮箱6输入轴端面度为0.02mm。粗调后对其底座进行一次灌浆，然后使用电子对中仪进行精调，最后与同步齿轮箱6一起二次灌浆。

i)整体调整完后，各项数据检测合格后，用块规进行辊箱底部与45度斜支撑底部横档间隙的测量，以此数据磨削垫铁，垫铁磨削合格后加装在辊箱与45度斜支撑之间，拧紧所有紧固螺栓，然后钻锥箱和底座的定位孔，安装定位销。

j)安装机体各类管道及防护罩，配合业主安装轧辊和导卫装置，进行联动试车。

本发明提供的施工方法与现有技术相对存在以下优点：

1)本施工方法采用可调式垫铁及垫铁灌浆的方法，垫铁锚固螺栓为细牙通丝螺柱，通过调节上下两个螺母可一次性直接将垫铁调节达到要求标高。然后采用微胀灌浆料进行灌浆，标高基本没有变化。如果底座加工精度能够得到保证，可以实现垫铁一次性达到要求的标高和水平度。如果考虑到底座加工精度问题，可以通过加入平薄垫铁组来达到要求。由于分体组装式高速线材精轧机底座的加工精度较高，因此能够实现垫铁一次性达到要求的标高和水平度。避免了现有施工方法中，为调整两分体式底座接口处的垫铁需要对底座频繁吊起、吊落的大量操作。传统的座浆法和纯垫铁施工靠调节垫铁的块数和两斜垫铁的重合度来调节标高的，靠垫铁间研磨来保证接触面积的。座浆法是先进行座浆墩的施工然后在进行垫铁的安装，由于达到标高及水平度的精度较低，因此必须用研磨好斜垫铁或平垫铁组进行标高的调整。

对比传统的座浆法和纯垫铁施工法，本发明保证了精轧机底座对标高及水平度的要求，大大减少了施工强度，降低了安装难度，降低了发生质量缺陷的几率。

2)本发明中心线调整：在纵向中心线和横向中心线调整中采用了绑定有水平尺的千分尺与经纬仪测量相配合结构，精度差在±0.05mm范围内。检测方法如下：在底座一端的基准线上架设两台经纬仪(纵向中心和横向中心各一台)，将绑定水平尺的千分尺作为塔尺，看水平尺调平，一端顶住底座的基准面，另一端通过调节千分尺来读数，当经纬仪的十字线与千分尺的圆形端头相切时读出的数值为基准面到中心线的距离。经过调整后则中心线的误差在要求范围内。对比传统的挂钢线的方法，大大压缩了施工工期，节约了施工成本，既能保证安装精度，又能提高施工质量；

本发明相比于传统的挂钢线的方法，能够压缩施工工期，节约施工成本，既能保证安装精度，又能提高施工质量。

3)另外在同步箱的对中过程中，本施工方法使用了电子对中仪进行对中以及扁千斤顶进行调整，也极大降低了施工难度，保证了安装调整的精度。