一种高炉本体基础工程施工工艺的制作方法
【专利摘要】本发明公开了一种高炉本体基础工程施工工艺，包括以下步骤：S1：挖方，在施工划分区段进行挖方，挖土方6500?6600立方，基坑的放坡系数为1?2:0.67?1.34，基坑深为4.5?4.8m；S2：填方，对基坑进行填方处理，然后进行桩顶标高，桩顶标高为4.4?4.7m，接着在基坑的底部浇筑垫层砼，垫层砼为101?105立方，基础砼为5121?5125立方，基础耐热砼为604.83?604.87立方，垫层砼的厚度为100?110mm；S3：钢筋制作安装，进行590?600吨钢筋制作，然后将制作好的钢筋进行绑扎；S4：上层钢筋固定架制作，用绑扎后的钢筋制作上层钢筋固定架L100*8＝13.8?14.5吨，横向和竖向的间距均为2000?2300MM。本发明有效的完成了高炉本体基础工程施工，且降低了成本，工艺简单，实施方便。
【专利说明】
一种高炉本体基础工程施工工艺
技术领域
[0001 ]本发明涉及高炉本体基础工程技术领域，尤其涉及一种高炉本体基础工程施工工
-H-
O
【背景技术】
[0002]高炉本体自上而下分为炉喉、炉身、炉腰、炉腹、炉缸5部分，由于高炉炼铁技术经济指标良好，工艺简单，生产量大，劳动生产效率高，能耗低等优点，故这种方法生产的铁占世界铁总产量的绝大部分，高炉生产时从炉顶装入铁矿石、焦炭、造渣用熔剂，从位于炉子下部沿炉周的风口吹入经预热的空气，在高温下焦炭中的碳同鼓入空气中的氧燃烧生成的一氧化碳和氢气，在炉内上升过程中除去铁矿石中的氧，从而还原得到铁，炼出的铁水从铁口放出，铁矿石中未还原的杂质和石灰石等熔剂结合生成炉渣，从渣口排出，产生的煤气从炉顶排出，经除尘后，作为热风炉、加热炉、焦炉、锅炉等的燃料，高炉冶炼的主要产品是生铁，还有副产高炉渣和高炉煤气。
[0003]高炉本体的安装需要先进行基础工程建设，而现有的基础工程施工工艺大多较为复杂，不仅浪费时间，实施起来也较为麻烦，浪费大量了的人力资源。增加了建设成本。
【发明内容】
[0004]基于【背景技术】存在的技术问题，本发明提出了一种高炉本体基础工程施工工艺。
[0005]本发明提出的一种高炉本体基础工程施工工艺，包括以下步骤:
[0006]SI:挖方，在施工划分区段进行挖方，挖土方6500-6600立方，基坑的放坡系数为1_2:0.67-1.34，基坑深为 4.5-4.8m ；
[0007]S2:填方，对基坑进彳丁填方处理，然后进彳丁粧顶标尚，粧顶标尚为4.4_4.7m，接着在基坑的底部浇筑垫层砼，垫层砼为101-105立方，基础砼为5121-5125立方，基础耐热砼为
604.83-604.87立方，垫层砼的厚度为100-1 1mm ；
[0008]S3:钢筋制作安装，进行590-600吨钢筋制作，然后将制作好的钢筋进行绑扎；
[0009]S4:上层钢筋固定架制作，用绑扎后的钢筋制作上层钢筋固定架L100*8 = 13.8-14.5吨，横向和竖向的间距均为2000-2300丽；
[0010]S5:螺栓安装，螺栓固定架用15.6-16吨的20A槽钢焊成支架，用于安装螺栓，然后将螺栓进行安装预埋；
[0011 ] S6:循环水钢管安装，将循环水钢管安装在横向的钢筋支架上，用钢筋9.5-10吨，通过计算大型砼的升温需要用DN100MM*2MM钢管1828-1838米，将钢管头尾焊接联成网状，两端距外墙距100-110MM，分四组降温，用自来水进行循环通向循环水池；
[0012]S7:模板加固，制作模板，然后用模板对上层钢筋固定架进行加固；
[0013]S8:温度膨胀隔层和耐热砼，制作温度膨胀隔层，然后将温度膨胀隔层安装在循环水钢管上，接着浇筑耐热砼；
[0014]S9:基础砼浇筑，最后进行基础砼浇筑，完成高炉本体基础工程施工。
[0015]优选地，所述SI中，挖方，在施工划分区段进行挖方，挖土方6520-6580立方，基坑的放坡系数为1-2:0.67-1.34，基坑深为4.5-4.8m。
[0016]优选地，所述S4中，上层钢筋固定架制作，用绑扎后的钢筋制作上层钢筋固定架L100*8=14-14.2吨，横向和竖向的间距均为2100-2200MM，上层钢筋固定架的横截面为梯形结构，且通过角钢固定。
[0017]优选地，所述S6中，将循环水钢管安装在横向的钢筋支架上，用钢筋9.6-9.9吨，通过计算大型砼的升温需要用DN100MM*2MM钢管1830-1836米，将钢管头尾焊接联成网状，两端距外墙距102-108MM，分四组降温，循环水钢管均与循环水池连接。
[0018]优选的，所述S9中，基础砼浇筑，在上层钢筋固定架安装温度监测装置后，进行基础砼浇筑，完成高炉本体基础工程施工。
[0019]优选的，所述温度监测装置与混凝土上下表面的距离为200-230mm，且温度监测装置的竖向距离为500_800mm。
[0020]优选的，所述S7中，模板加固，制作模板，然后用模板对上层钢筋固定架进行加固，所述模板通过角钢与上层钢筋固定架固定。
[0021]优选的，所述上层钢筋固定架上固定有避雷钢筋，且避雷钢筋与基础底板最外侧周边钢筋和粧顶钢筋均焊接以形成回路。
[0022]优选的，所述S6中，包括本体，所述本体内设有第一冷却管，所述第一冷却管的一端连接有第二冷却管，所述第二冷却管的另一端连接有第三冷却管，且第二冷却管和第三冷却管均位于本体内，所述第三冷却管的另一端设有第二连接装置，所述第二连接装置连接有出水管，所述出水管的另一端延伸至本体的外侧，且出水管的另一端连接有循环水池，所述循环水池连接有导水管，所述导水管的另一端连接有循环水栗的进水口，所述循环水栗的出水口连接有进水管，所述进水管的另一端延伸至本体内，且进水管的另一端设有第一连接装置，所述第一连接装置与第一冷却管的另一端连接。
[0023]本发明中，采取基础内部预埋循环水钢管，通入循环冷却水，强制降低混凝土水化热温度，通过温度监测装置实时监测混凝土内部温度，采用分层浇筑，不留施工缝，模板没有损坏，而且还能及时拆除周转，成本降低而不影响本体旁的其它基础施工，也不影响总体工程总工期，本发明有效的完成了高炉本体基础工程施工，且降低了成本，工艺简单，实施方便。
【附图说明】
[0024]图1为本发明提出的一种高炉本体基础工程施工工艺的土方开挖示意图；
[0025]图2为本发明提出的一种高炉本体基础工程施工工艺的上层钢筋固定架的结构示意图；
[0026]图3为本发明提出的一种高炉本体基础工程施工工艺的循环水钢管的布置结构示意图；
[0027]图4为本发明提出的一种高炉本体基础工程施工工艺的温度监测装置的布置结构示意图。
[0028]图中:I本体、2第一冷却管、3第二冷却管、4第三冷却管、5第一连接装置、6进水管、7循环水栗、8导水管、9循环水池、10第二连接装置、11出水管。
【具体实施方式】
[0029]下面结合具体实施例对本发明作进一步解说。
[0030]实施例一
[0031]参考图1-4，本实施例提出了一种高炉本体基础工程施工工艺，包括以下步骤:
[0032]SI:挖方，在施工划分区段进行挖方，挖土方6600立方，基坑的放坡系数为2:1.34,基坑深为4.8m;
[0033]S2:填方，对基坑进彳丁填方处理，然后进彳丁粧顶标尚，粧顶标尚为4.7m，接着在基坑的底部饶筑垫层轮，垫层轮为105立方，基础轮为5125立方，基础耐热轮为604.87立方，垫层石全的厚度为IlOmm;
[0034]S3:钢筋制作安装，进行600吨钢筋制作，然后将制作好的钢筋进行绑扎；
[0035]S4:上层钢筋固定架制作，用绑扎后的钢筋制作上层钢筋固定架L100*8= 14.5吨，横向和竖向的间距均为2300MM ；
[0036]S5:螺栓安装，螺栓固定架用16吨的20A槽钢焊成支架，用于安装螺栓，然后将螺栓进行安装预埋；
[0037]S6:循环水钢管安装，将循环水钢管安装在横向的钢筋支架上，用钢筋10吨，通过计算大型砼的升温需要用DN100MM*2MM钢管1838米，将钢管头尾焊接联成网状，两端距外墙距11OMM，分四组降温，用自来水进行循环通向循环水池；
[0038]S7:模板加固，制作模板，然后用模板对上层钢筋固定架进行加固；
[0039]S8:温度膨胀隔层和耐热砼，制作温度膨胀隔层，然后将温度膨胀隔层安装在循环水钢管上，接着浇筑耐热砼；
[0040]S9:基础砼浇筑，最后进行基础砼浇筑，完成高炉本体基础工程施工。
[0041]本实施例中，启动循环水栗7，循环水池9内的冷水经导水管8传输至循环水栗7的进水口，然后从循环水栗7的出水口经进水管6传输至本体I内的循环冷却管进行冷却，接着经出水管11传输至循环水池9。
[0042]实施例二
[0043]参考图1-4，本实施例提出了一种高炉本体基础工程施工工艺，包括以下步骤:
[0044]SI:挖方，在施工划分区段进行挖方，挖土方6500立方，基坑的放坡系数为1:0.67,基坑深为4.5m;
[0045]S2:填方，对基坑进彳丁填方处理，然后进彳丁粧顶标尚，粧顶标尚为4.4m，接着在基坑的底部饶筑垫层轮，垫层轮为101立方，基础轮为5121立方，基础耐热轮为604.83立方，垫层石全的厚度为100mm;
[0046]S3:钢筋制作安装，进行590吨钢筋制作，然后将制作好的钢筋进行绑扎；
[0047]S4:上层钢筋固定架制作，用绑扎后的钢筋制作上层钢筋固定架L100*8= 13.8吨，横向和竖向的间距均为2000MM ；
[0048]S5:螺栓安装，螺栓固定架用15吨的20A槽钢焊成支架，用于安装螺栓，然后将螺栓进行安装预埋；
[0049]S6:循环水钢管安装，将循环水钢管安装在横向的钢筋支架上，用钢筋9.5吨，通过计算大型砼的升温需要用DN100MM*2MM钢管1828米，将钢管头尾焊接联成网状，两端距外墙距10MM，分四组降温，用自来水进行循环通向循环水池；
[0050]S7:模板加固，制作模板，然后用模板对上层钢筋固定架进行加固；
[0051]S8:温度膨胀隔层和耐热砼，制作温度膨胀隔层，然后将温度膨胀隔层安装在循环水钢管上，接着浇筑耐热砼；
[0052]S9:基础砼浇筑，最后进行基础砼浇筑，完成高炉本体基础工程施工。
[0053]本实施例中，启动循环水栗7，循环水池9内的冷水经导水管8传输至循环水栗7的进水口，然后从循环水栗7的出水口经进水管6传输至本体I内的循环冷却管进行冷却，接着经出水管11传输至循环水池9。
[0054]实施例三
[0055]参考图1-4，本实施例提出了一种高炉本体基础工程施工工艺，包括以下步骤:
[0056]S1:挖方，在施工划分区段进行挖方，挖土方6550立方，基坑的放坡系数为1.5:1.3，基坑深为4.6m;
[0057]S2:填方，对基坑进彳丁填方处理，然后进彳丁粧顶标尚，粧顶标尚为4.6m，接着在基坑的底部饶筑垫层轮，垫层轮为103立方，基础轮为5123立方，基础耐热轮为604.85立方，垫层石全的厚度为105mm;
[0058]S3:钢筋制作安装，进行595吨钢筋制作，然后将制作好的钢筋进行绑扎；
[0059]S4:上层钢筋固定架制作，用绑扎后的钢筋制作上层钢筋固定架L100*8 = 14吨，横向和竖向的间距均为2200MM;
[0060]S5:螺栓安装，螺栓固定架用15.8吨的20A槽钢焊成支架，用于安装螺栓，然后将螺栓进行安装预埋；
[0061 ] S6:循环水钢管安装，将循环水钢管安装在横向的钢筋支架上，用钢筋9.7吨，通过计算大型砼的升温需要用DN100MM*2MM钢管1834米，将钢管头尾焊接联成网状，两端距外墙距105MM，分四组降温，用自来水进行循环通向循环水池；
[0062]S7:模板加固，制作模板，然后用模板对上层钢筋固定架进行加固；
[0063]S8:温度膨胀隔层和耐热砼，制作温度膨胀隔层，然后将温度膨胀隔层安装在循环水钢管上，接着浇筑耐热砼；
[0064]S9:基础砼浇筑，最后进行基础砼浇筑，完成高炉本体基础工程施工。
[0065]本实施例中，启动循环水栗7，循环水池9内的冷水经导水管8传输至循环水栗7的进水口，然后从循环水栗7的出水口经进水管6传输至本体I内的循环冷却管进行冷却，接着经出水管11传输至循环水池9。
[0066]本发明工艺用在江西新余钢厂施工高炉本体基础施工时，给大型砼施工降温使用达到了预期效果，缩短工期21天，节约模板780平方没有钻孔损坏，可以再次利用周转，该工程钢筋、砼量较大，砼为大体积砼，标号为C30，要求一次性浇筑成型，因体积大，砼内部发热量也较大，应严格控制砼内外温差，预防裂缝产生，砼施工采取基础内部预埋冷却水管，通入循环冷却水，强制降低混凝土水化热温度。砼浇筑后砼表面覆盖薄模再盖草垫，12小时后表面浇水，确保大体积混凝土内外温差不大于25°C，加强温度监测。承台混凝土浇筑采用分层浇筑，每层砼控制在300mm左右，每层砼浇筑在初凝前浇筑不留施工缝。承台斜面钢筋、上层钢筋用角钢(Z 100*8)焊固定架固定，地脚螺栓，预埋铁件安装精度要求高，须可靠固定架进行固定。
[0067]以上所述，仅为本发明较佳的【具体实施方式】，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。
【主权项】
1.一种高炉本体基础工程施工工艺，其特征在于，包括以下步骤: S1:挖方，在施工划分区段进行挖方，挖土方6500-6600立方，基坑的放坡系数为1-2:0.67-1.34，基坑深为 4.5-4.8m ； S2:填方，对基坑进彳丁填方处理，然后进彳丁粧顶标尚，粧顶标尚为4.4-4.7m,接着在基坑的底部浇筑垫层砼，垫层砼为101-105立方，基础砼为5121-5125立方，基础耐热砼为604.83-604.87立方，垫层砼的厚度为100-1 1mm ； S3:钢筋制作安装，进行590-600吨钢筋制作，然后将制作好的钢筋进行绑扎； S4:上层钢筋固定架制作，用绑扎后的钢筋制作上层钢筋固定架L100*8= 13.8-14.5吨，横向和竖向的间距均为2000-2300MM; 55:螺栓安装，螺栓固定架用15.6-16吨的20A槽钢焊成支架，用于安装螺栓，然后将螺栓进行安装预埋； 56:循环水钢管安装，将循环水钢管安装在横向的钢筋支架上，用钢筋9.5-10吨，通过计算大型砼的升温需要用DN100MM*2MM钢管1828-1838米，将钢管头尾焊接联成网状，两端距外墙距100-110MM，分四组降温，用自来水进行循环通向循环水池； S7:模板加固，制作模板，然后用模板对上层钢筋固定架进行加固； S8:温度膨胀隔层和耐热砼，制作温度膨胀隔层，然后将温度膨胀隔层安装在循环水钢管上，接着浇筑耐热砼； S9:基础砼浇筑，最后进行基础砼浇筑，完成高炉本体基础工程施工。2.根据权利要求1所述的一种高炉本体基础工程施工工艺，其特征在于，所述SI中，挖方，在施工划分区段进行挖方，挖土方6520-6580立方，基坑的放坡系数为1_2:0.67-1.34，基坑深为4.5-4.8m。3.根据权利要求1所述的一种高炉本体基础工程施工工艺，其特征在于，所述S4中，上层钢筋固定架制作，用绑扎后的钢筋制作上层钢筋固定架L100*8 = 14-14.2吨，横向和竖向的间距均为2100-2200MM，上层钢筋固定架的横截面为梯形结构，且通过角钢固定。4.根据权利要求1所述的一种高炉本体基础工程施工工艺，其特征在于，所述S6中，将循环水钢管安装在横向的钢筋支架上，用钢筋9.6-9.9吨，通过计算大型砼的升温需要用DN100MM*2MM钢管1830-1836米，将钢管头尾焊接联成网状，两端距外墙距102-108MM，分四组降温，循环水钢管均与循环水池连接。5.根据权利要求1所述的一种高炉本体基础工程施工工艺，其特征在于，所述S9中，基础砼浇筑，在上层钢筋固定架安装温度监测装置后，进行基础砼浇筑，完成高炉本体基础工程施工。6.根据权利要求1所述的一种高炉本体基础工程施工工艺，其特征在于，所述温度监测装置与混凝土上下表面的距离为200-230mm，且温度监测装置的竖向距离为500-800mm。7.根据权利要求1所述的一种高炉本体基础工程施工工艺，其特征在于，所述S7中，模板加固，制作模板，然后用模板对上层钢筋固定架进行加固，所述模板通过角钢与上层钢筋固定架固定。8.根据权利要求1所述的一种高炉本体基础工程施工工艺，其特征在于，所述上层钢筋固定架上固定有避雷钢筋，且避雷钢筋与基础底板最外侧周边钢筋和粧顶钢筋均焊接以形成回路。9.根据权利要求1所述的一种高炉本体基础工程施工工艺，其特征在于，所述S6中，包括本体(I)，所述本体(I)内设有第一冷却管(2)，所述第一冷却管(2)的一端连接有第二冷却管(3)，所述第二冷却管(3)的另一端连接有第三冷却管(4)，且第二冷却管(3)和第三冷却管(4)均位于本体(I)内，所述第三冷却管(4)的另一端设有第二连接装置(10)，所述第二连接装置(10)连接有出水管(11)，所述出水管(11)的另一端延伸至本体(I)的外侧，且出水管(11)的另一端连接有循环水池(9)，所述循环水池(9)连接有导水管(8)，所述导水管(8)的另一端连接有循环水栗(7)的进水口，所述循环水栗(7)的出水口连接有进水管(6)，所述进水管(6)的另一端延伸至本体(I)内，且进水管(6)的另一端设有第一连接装置(5)，所述第一连接装置与第一冷却管(2)的另一端连接。
【文档编号】E02D27/44GK105821901SQ201610214335
【公开日】2016年8月3日
【申请日】2016年4月7日
【发明人】陈文博
【申请人】陈文博