专利名称：高炉炉体纠偏复位方法
技术领域：
本发明涉及一种在高炉大修过程中应用的高炉炉体纠偏复位方法。
背景技术：
现有技术中，高炉在使用一段时间后，高炉炉体会因炉底的损坏发生上涨和倾斜， 会影响高炉的正常运转，这时需要对高炉进行纠偏复位，现有的纠偏复位方法一般是对整个高炉炉体进行更换，更换方式有炉体拆除后原位零星安装、整体推移式以及异地重建式。 整体推移式也就是先将旧的炉体拆除，然后将新的炉体通过平移的方式运输到原炉体的炉基上，例如中国专利98125169. 2公开了一种高炉大修整装推移技术和装置；异地重建式也就是重新选择一个地区，重新修筑新的炉基以及炉体。上述三种方式存在以下不足1、工期较长；2、工程量大；3、工艺复杂；4、成本高。此外，中国专利200780018134. 4公开了一种高炉炉底的拆除方法，该专利文献只是公开了在高炉大修过程中一种高炉炉底的拆除方法，所解决的技术问题是如何快速拆除炉底，并没有给出用于解决高炉炉体出现上涨或倾斜问题的具体措施或技术启示。
发明内容
本发明解决的技术问题是提供一种可缩短工期的高炉炉体纠偏复位方法。本发明解决其技术问题所采用的技术方案是高炉炉体纠偏复位方法，包括以下步骤A、将炉基上的高炉分割成炉底和上部炉体，将上部炉体通过升降机构起升后固定；B、将炉基上的炉底拆除；C、在炉基上确定理论炉底中心点以及理论炉底标高；D、根据步骤C确定的理论炉底中心点以及理论炉底标高在炉基上安装新的炉底；E、确定上部炉体的顶部中心在炉基上的正投影与炉基上的理论炉底中心点的偏移距离；F、调整上部炉体，使上部炉体的轴向与新的炉底的轴向平行，使所述偏移距离减少至小于等于H/1000，其中H为高炉的炉高，且使上部炉体的外壁与新的炉底的外壁的错位度符合高炉的安装标准；G、将上部炉体与炉基上的新的炉底相连。进一步的是所述步骤E中确定上部炉体的顶部中心在炉基上的正投影与炉基上的理论炉底中心点的偏移距离通过以下方法实现在上部炉体的顶部中心悬吊铅垂线，使所述铅垂线延伸至炉基，所述铅垂线与炉基上的理论炉底中心点的最短距离也就是所述偏移距离。进一步的是所述步骤A中上部炉体通过升降机构起升是通过以下方法实现的 在高炉周围搭设支架，在上部炉体的顶部安装托架，在支架的顶部设置升降机构，通过升降机构顶升托架将上部炉体起升。进一步的是步骤A中，所述支架包括支架本体，还包括与支架本体相连的支撑梁结构，支撑梁结构的上方连接有与支架本体相连的拉杆结构，支撑梁结构的下方连接有用于支撑所述支撑梁结构的八字撑杆结构，所述升降机构设置在支撑梁结构上。进一步的是所述步骤F中对上部炉体的调整方法为F0、在新的炉底的顶部安装限位结构，所述限位结构的顶面高于新的炉底的顶F1、通过测量，确定上部炉体的顶部最低的一侧，该侧形成定位侧，上部炉体的顶部与定位侧相对的另一侧形成调整侧；F2、通过升降机构将上部炉体的定位侧和调整侧同步下降，当定位侧对应的上部炉体的底部与所述限位结构接触时或与新的炉底的顶面接触时停止上部炉体的下降操作；F3、通过升降机构将调整侧下降，在调整侧下降的同时通过限位结构限制定位侧对应的上部炉体的底部的位移，促使上部炉体的顶部中心移向理论炉底中心点；F4、当调整侧与定位侧位于同一高度时，也就是上部炉体的轴向与新的炉底的轴向平行时，停止调整侧的下降；F5、通过测量，如果所述偏移距离小于等于H/1000，其中H为高炉的炉高，且上部炉体的外壁与新的炉底的外壁的错位度符合高炉的安装标准，则调整完毕，否则，进行步骤 F6 ；F6、通过升降机构顶升托架将上部炉体的定位侧和调整侧同步起升；通过升降机构将定位侧下降，使定位侧低于调整侧，然后重复所述步骤F2至F5。进一步的是所述步骤F6中，当定位侧下降至低于调整侧时，要保证定位侧对应的上部炉体的底部的正投影与新的炉底的顶面相交。进一步的是所述升降机构包括沿上部炉体的周向均布的至少3个顶升装置。进一步的是在支架上位于各个顶升装置处都设置有高度可调的托架支撑结构。进一步的是所述各个顶升装置处都设置有用于指示顶升装置对应的上部炉体一侧沿竖直方向的位移量的指示装置。进一步的是所述指示装置包括设置在托架上的指针以及设置在顶升装置的外侧的支架上的沿竖直方向延伸的标尺，所述指针指向所述标尺。本发明的有益效果是1、本发明的方法与现有技术相比，可显著缩短工期，可在较短工期内实现对高炉的纠偏复位，也就是消除高炉的上涨和倾斜的缺陷，使高炉可长期稳定的工作；2、使用铅垂线的方法来确定偏移距离，快捷方便；3、支撑梁结构通过连接拉杆结构并用八字撑杆结构支撑，受力传递简洁合理，对安装空间适应性强，并能充分发挥钢材的力学性能，减少钢材用量，有利于降低高炉的纠偏复位成本；4、通过升降机构将上部炉体顶升或下降，速度快，且需要的辅助设备较少，操作简便，易于控制，用于顶升上部炉体的升降机构可为液压缸或千斤顶等；5、所述步骤F6中，当定位侧下降至低于调整侧时，要保证定位侧对应的上部炉体的底部的正投影与新的炉底的顶面相交，这样可减少上部炉体的调整次数，有利于缩短工期；6、顶升装置的数量至少为3个且均布，这样可方便对上部炉体的各个方向进行调整，且各个顶升装置相互协调工作较为容易；7、通过设置指示装置，可便于精确控制上部炉体沿竖直方向的位移量，有利于纠偏操作控制；8、托架支撑结构不但可起到安全保护的作用，也可起到临时支撑的作用。
图1为通过升降机构将上部炉体顶升并通过托架支撑结构将上部炉体支撑固定的示意图；图2为图1的A区域放大图；图3为在炉底设置排料通孔并通过挖掘机械将炉底内部拆除的示意图；图4为对上涨倾斜状态的上部炉体进行调整的示意图；图5为图4中B区域的放大图；图6为上部炉体周向均布有4个顶升装置的示意图；图7为指针和标尺的设置方式示意图；图8为八字撑杆结构、拉杆结构、支撑梁结构和支架本体的位置关系示意图。图中标记为八字撑杆结构1，拉杆结构2，支撑梁结构3，支架本体4，上部炉体5， 炉底6，炉基7，牛腿8，托圈9，托架10，顶升装置11，托架支撑结构12，排料通孔13，挖掘机械14，指针15，标尺16，定位侧17，调整侧18，线19，线20，限位板21，限位板22，炉底23， 底部M，底部25，顶面沈，顶升装置111，顶升装置112，顶升装置113，顶升装置114。
具体实施例方式下面结合附图和具体实施方式
对本发明进一步说明。如图1至图7所示，高炉炉体纠偏复位方法，包括以下步骤A、将炉基7上的高炉分割成炉底6和上部炉体5，将上部炉体5通过升降机构起升后固定；B、将炉基7上的炉底6拆除；C、在炉基7上确定理论炉底中心点以及理论炉底标高；D、根据步骤C确定的理论炉底中心点以及理论炉底标高在炉基7上安装新的炉底 23 ；E、确定上部炉体5的顶部中心在炉基7上的正投影与炉基7上的理论炉底中心点的偏移距离；F、调整上部炉体5，使上部炉体5的轴向与新的炉底23的轴向平行，使所述偏移距离减少至小于等于H/1000，其中H为高炉的炉高，且使上部炉体5的外壁与新的炉底23的外壁的错位度符合高炉的安装标准；G、将上部炉体5与炉基7上的新的炉底23相连。上述步骤C中，在炉基7上确定理论炉底中心点以及理论炉底标高与现有技术中在炉基上重新修筑高炉时用于确定理论炉底中心点以及理论炉底标高的方法相同。上述步骤D中新的炉底的安装方法与现有技术中在炉基上重新修筑高炉时用于安装新的炉底的方法相同。本发明的高炉炉体纠偏复位方法与现有技术相比，可显著缩短工期，以昆钢6 号高炉为例，采用本发明的方法可缩短工期30天，按平均日产铁4000吨、铁水单价按每吨 3000元计，节省出来的工期可增加效益36000万元，且由于上部炉体不需要拆除，因此可显著降低高炉炉体纠偏的成本。此外，上述步骤B中，将炉底6拆除的方法有多种，例如可按照现有技术中将高炉整体拆卸时采用的拆卸方法将炉底6由内到外逐渐拆除。如图3所示，也可在炉底设置排料通孔13并通过挖掘机械14将炉底内部拆除，上述排料通孔13可设置在炉壳的铁口带与风口带之间。通过设置排料通孔，可采用机械设备辅助炉底的拆除，并将炉底拆除产生的废料及时快速的排出，也有利于缩短工期。上述步骤E中，可通过在上部炉体5的顶部中心竖直向炉基照射强光，炉基上的光斑与理论炉底中心点的距离也就是所述偏移距离。为了简化工艺，便于操作，所述步骤 E中确定上部炉体5的顶部中心在炉基7上的正投影与炉基7上的理论炉底中心点的偏移距离通过以下方法实现在上部炉体5的顶部中心悬吊铅垂线，使所述铅垂线延伸至炉基 7，所述铅垂线与炉基7上的理论炉底中心点的最短距离也就是所述偏移距离，图4中的线 19为上述铅垂线的示意图，线20为经过理论炉底中心点的新的炉底23的轴心线，通过图 4可知，上述铅垂线可作为一个标识物，通过铅垂线可实时观测偏移距离的大小以及确定上部炉体的顶部中心与理论炉底中心点的偏移方向，可便于工作人员对上部炉体进行快速调離
iF. ο上述步骤A中的升降机构可以为卷扬索具机构，上部炉体5的起升可通过卷扬索具机构悬吊的方法实现，也就是将上部炉体5悬吊至一定高度后，再通过辅助框架将上部炉体5进行固定，但这种方法需要的相关设备较多，工艺复杂，需要大量人员作业，且工期较长。为了进一步缩短工期，简化工艺，节省人力，所述步骤A中上部炉体通过升降机构起升是通过以下方法实现的在高炉周围搭设支架，在上部炉体5的顶部安装托架10，在支架的顶部设置升降机构，通过升降机构顶升托架10将上部炉体5起升。起升后可通过设置在支架上的位于托架10下方的托架支撑结构12支撑托架10实现对起升后的上部炉体5的固定。上述升降机构可将上部炉体5顶升，也可使上部炉体5下降，这样的升降机构可以是液压缸或千斤顶等。通过上述升降机构将上部炉体5进行顶升，快捷方便，不需要耗费大量人力，且使用的相关设备较少，成本较低。此外，上述步骤F中，对上部炉体的调整方法有多种，例如上部炉体的径向位移可通过在支架上设置可沿径向移动上部炉体的推杆等动力装置，上部炉体的轴向位移可通过悬吊机构或升降机构等实现，通过将上部炉体进行径向位移以及轴向位移便可将上部炉体调整到位，消除高炉的上涨和倾斜的缺陷，但上述方式需要的设备较多，操作复杂，需消耗大量人力物力。为了使操作简化，设备简单，且节省人力物力，在上述基础上，所述步骤F中对上部炉体的调整方法为F0、在新的炉底23的顶部安装限位结构，所述限位结构的顶面高于新的炉底23的顶面；F1、通过测量，确定上部炉体5的顶部最低的一侧，该侧形成定位侧，上部炉体的顶部与定位侧17相对的另一侧形成调整侧18 ；F2、通过升降机构将上部炉体的定位侧17和调整侧18同步下降，当定位侧17对应的上部炉体的底部与所述限位结构接触时或与新的炉底23的顶面接触时停止上部炉体的下降操作；F3、通过升降机构将调整侧18下降，在调整侧18下降的同时通过限位结构限制定位侧17对应的上部炉体的底部的位移，促使上部炉体5的顶部中心移向理论炉底中心点；F4、当调整侧18与定位侧17位于同一高度时，也就是上部炉体5的轴向与新的炉底23的轴向平行时，停止调整侧18的下降；F5、通过测量，如果所述偏移距离小于等于H/1000，其中H为高炉的炉高，且上部炉体5的外壁与新的炉底23的外壁的错位度符合高炉的安装标准，则调整完毕，否则，进行步骤F6 ；F6、通过升降机构顶升托架将上部炉体的定位侧和调整侧同步起升；通过升降机构将定位侧17下降，使定位侧17低于调整侧18，然后重复所述步骤F2至F5。通过上述方法调整上部炉体，可进一步缩短高炉纠偏的工期。此外，上述调整方法中，如果第一次对上部炉体调整后，也就是FO至F4步骤进行完毕后，如上部炉体没有调整到位，如步骤F5所述，可进行步骤F6，这时就开始对上部炉体进行第二次调整，如第二次还没有调整到位，则进行第三次调整，以此类推，直至调整到位后，再进行步骤G。上述上部炉体5的外壁与新的炉底23的外壁的错位度符合高炉的安装标准，也就是要符合现有技术中在安装高炉时的安装标准，具体为上部炉体5的外壁与新的炉体23的外壁的厚度小于等于40mm时，上部炉体5的外壁与新的炉体23的外壁允许的最大错位是3mm，上部炉体5的外壁与新的炉体23的外壁的厚度大于40mm时，允许的最大错位是6mm。此外，上述限位结构可以是一个环形结构，也可以是多个限位板，各个限位板焊接在新的炉底的顶部，如图4 所示，使用时，上部炉体的定位侧17对应的上部炉体的底部M与下方的限位板21接触后， 定位侧17停止下降，然后将调整侧18下降，由于定位侧17对应的上部炉体的底部M受到限位板21的支撑限位作用，使得移动受限，这时将调整侧18下降后，可将上部炉体5的顶部中心移向理论炉底中心点。由于高炉发生倾斜后，上部炉体的定位侧17对应的上部炉体的底部M的正投影一般位于新的炉底23的外部，而相应的调整侧18对应的上部炉体的底部25的正投影一般位于新的炉底23的内部，将定位侧17下降后，可使底部M对应的正投影朝新的炉底23的内部方向移动，这样当定位侧17下降至与限位结构接触后，随着调整侧18的下降，可使线 19朝线20移动，也就是上部炉体5的顶部中心移向理论炉底中心点。在上述基础上，为了使上部炉体5的顶部中心快速移向理论炉底中心点，也就是减少对上部炉体的调整次数， 进一步缩短工期，所述步骤F6中，当定位侧17下降至低于调整侧18时，要保证定位侧17对应的上部炉体的底部M的正投影与新的炉底23的顶面沈相交。也就是定位侧17对应的上部炉体的底部M的正投影至少有一部分落在新的炉底23的顶面沈上，当然，如果能基本重合最好，这样可显著调高效率，减少调整次数。采用上述方法之所以能减少调整次数， 这是由于当上部炉体调整到位后，上部炉体的定位侧对应的底部的正投影的绝大部分以及调整侧对应的底部的正投影的绝大部分都必然与新的炉底的顶面相交，因此采用上述方法可减少上部炉体的调整次数。
在上述基础上，为了便于对升降机构进行操作，使上部炉体受力均衡，所述升降机构包括沿上部炉体5的周向均布的至少3个顶升装置，该顶升装置可为千斤顶或液压缸等。 上述顶升装置的数量优选为4个，因4个顶升装置均布后可对上部炉体5的各个方向的竖直位移进行快速调整，进而便于对上部炉体5的顶部的定位侧17和调整侧18进行较为准确的调整，例如图6所示，当定位侧17位于顶升装置111和顶升装置113之间时，相应的调整侧18位于顶升装置112和顶升装置114之间，要将定位侧17的高度下降时，只需操作顶升装置111和顶升装置113即可将定位侧17的高度下降。虽然顶升装置的数量越多，对定位侧17和调整侧18的控制越精确，但相应的操作过程越复杂，需要的配套设施也越多，反而不利于工期的缩短。在上述基础上，为了提高顶升装置使用时的安全性，上述顶升装置所在位置处都设置有托架支撑结构12，该托架支撑结构12为高度可调的托架支撑结构，当顶升装置出现故障时，可通过托架支撑结构临时支撑上述托架，进而将上部炉体进行临时支撑，防止上部炉体急速下落引起安全隐患。该托架支撑结构可以为可伸缩的杆件，优选为相互叠放的多个垫块，在操作顶升装置时，可将垫块逐一撤出，给顶升装置让出行程，然后操作顶升装置将定位侧17或调整侧18下降。步骤F4中，当调整侧18与定位侧17位于同一高度时，可通过上述托架支撑结构12将托架10进行临时支撑，并将各个顶升装置进行卸载并与托架10分离，相应的，在步骤F6中，可操作各个顶升装置重新顶升托架10将上部炉体起升，起升后可通过上述托架支撑结构12将托架10进行支撑。上述托架支撑结构12不但可起到安全保护的作用，也可起到临时支撑的作用。另外，上述支架一般用钢材制成，为了减少支架上用于支撑升降机构所用的钢材量，步骤A中，所述支架包括支架本体4，还包括与支架本体4相连的支撑梁结构3，支撑梁结构3的上方连接有与支架本体4相连的拉杆结构2，支撑梁结构3的下方连接有用于支撑所述支撑梁结构3的八字撑杆结构1，所述升降机构设置在支撑梁结构3上。由于上部炉体 5的重量有上千吨，因此升降机构所受压力较大，相应的支架上用于支撑升降机构的梁结构所受压力也较大，一般需用大量钢材。而本发明中支撑梁结构通过连接拉杆结构并用八字撑杆结构支撑，受力传递简洁合理，对安装空间适应性强，并能充分发挥钢材的力学性能， 减少钢材用量，有利于降低高炉的纠偏复位成本。上述拉杆结构2可设置多个，其数量可根据实际情况进行设置，例如可沿上部炉体5的周向均布4个拉杆结构2，当上述升降机构由沿上部炉体5的轴向均布的4个顶升装置组成时，上述4个拉杆结构2可与4个顶升装置一一对应，如图1和图2所示，这样可充分发挥钢材的力学性能，减少钢材的使用量。上述八字撑杆结构1也就是成八字设置的撑杆结构，可设置多个，八字撑杆结构1的数量可根据实际情况确定。为了精确控制上部炉体5在竖直方向上的位移量，便于现场作业人员快速确定上部炉体5具体的上升或下降的位移量，所述各个顶升装置11处都设置有用于指示顶升装置 11对应的上部炉体一侧沿竖直方向的位移量的指示装置，也就是每个顶升装置11配套安装一个指示装置。通过指示装置，现场作业人员可精确控制各个顶升装置11，使上部炉体5 在竖直方向上精确移动。例如需要上部炉体5下降5厘米时，可通过指示装置来指示上部炉体5的下降量，当指示装置显示上部炉体5已经下降5厘米时，可将升降机构停机。上述指示装置可包括位移传感器，显示器和处理器，位移传感器可将上部炉体5的位移信号传递给处理器，处理器可将该信号转化成对应的物理量在显示器上显示出来。为了简化结构，降低成本，所述指示装置包括设置在托架10上的指针15以及设置在顶升装置的外侧的支架上的沿竖直方向延伸的标尺16，所述指针15指向所述标尺16，如图7所示，上述指针15 可设置在托架的顶部，上述标尺16可设置在拉杆结构2上。上述指示装置设置时，指针15 与标尺16配套使用，且每个顶升装置处都设置指针15和标尺16，这样可精确监测和控制每个顶升装置，也就可以精确控制每个顶升装置所对应的上部炉体5 —侧的上升和下降的位移量，如果上部炉体5在上升或下降过程中，上部炉体5的一侧发生下倾，说明该下倾侧上升的位移量不足或下降的位移量过多，这时可通过该下倾侧对应的指针和标尺读出相应的位移量，然后通过该下倾侧的位移量与上部炉体其它侧的位移量比较，可确定该下倾侧还需要上升或下降的位移量。 进一步的是，上述托架10可包括安装在上部炉体5的顶部的托圈9以及沿托圈9 周向设置的多个牛腿8，上述升降机构可通过顶升牛腿8将上部炉体5顶升，上述托架支撑结构12可通过支撑牛腿8，将上部炉体5进行临时支撑。采用上述结构的托架10，可有效防止上部炉体5的受力段发生变形。
权利要求
1.高炉炉体纠偏复位方法，其特征是包括以下步骤A、将炉基(7)上的高炉分割成炉底(6)和上部炉体(5)，将上部炉体(5)通过升降机构起升后固定；B、将炉基(7)上的炉底(6)拆除；C、在炉基(7)上确定理论炉底中心点以及理论炉底标高；D、根据步骤C确定的理论炉底中心点以及理论炉底标高在炉基(7)上安装新的炉底 (23)；E、确定上部炉体(5)的顶部中心在炉基(7)上的正投影与炉基(7)上的理论炉底中心点的偏移距离；F、调整上部炉体(5)，使上部炉体(5)的轴向与新的炉底03)的轴向平行，使所述偏移距离减少至小于等于H/1000，其中H为高炉的炉高，且使上部炉体(5)的外壁与新的炉底 (23)的外壁的错位度符合高炉的安装标准；G、将上部炉体(5)与炉基(7)上的新的炉底03)相连。
2.如权利要求1所述的高炉炉体纠偏复位方法，其特征是所述步骤E中确定上部炉体(5)的顶部中心在炉基(7)上的正投影与炉基(7)上的理论炉底中心点的偏移距离通过以下方法实现在上部炉体(5)的顶部中心悬吊铅垂线，使所述铅垂线延伸至炉基(7)，所述铅垂线与炉基(7)上的理论炉底中心点的最短距离也就是所述偏移距离。
3.如权利要求1所述的高炉炉体纠偏复位方法，其特征是所述步骤A中上部炉体通过升降机构起升是通过以下方法实现的在高炉周围搭设支架，在上部炉体(5)的顶部安装托架(10)，在支架的顶部设置升降机构，通过升降机构顶升托架(10)将上部炉体(5)起升。
4.如权利要求3所述的高炉炉体纠偏复位方法，其特征是步骤A中，所述支架包括支架本体G)，还包括与支架本体(4)相连的支撑梁结构(3)，支撑梁结构(3)的上方连接有与支架本体(4)相连的拉杆结构O)，支撑梁结构(3)的下方连接有用于支撑所述支撑梁结构(3)的八字撑杆结构(1)，所述升降机构设置在支撑梁结构(3)上。
5.如权利要求3所述的高炉炉体纠偏复位方法，其特征是所述步骤F中对上部炉体的调整方法为F0、在新的炉底03)的顶部安装限位结构，所述限位结构的顶面高于新的炉底03)的顶面；F1、通过测量，确定上部炉体(5)的顶部最低的一侧，该侧形成定位侧，上部炉体的顶部与定位侧(17)相对的另一侧形成调整侧(18)；F2、通过升降机构将上部炉体的定位侧(17)和调整侧(18)同步下降，当定位侧(17) 对应的上部炉体的底部与所述限位结构接触时或与新的炉底03)的顶面接触时停止上部炉体的下降操作；F3、通过升降机构将调整侧(18)下降，在调整侧(18)下降的同时通过限位结构限制定位侧(17)对应的上部炉体的底部的位移，促使上部炉体(5)的顶部中心移向理论炉底中心占.F4、当调整侧(18)与定位侧(17)位于同一高度时，也就是上部炉体(5)的轴向与新的炉底03)的轴向平行时，停止调整侧(18)的下降；F5、通过测量，如果所述偏移距离小于等于H/1000，其中H为高炉的炉高，且上部炉体 (5)的外壁与新的炉底03)的外壁的错位度符合高炉的安装标准，则调整完毕，否则，进行步骤F6 ；F6、通过升降机构顶升托架将上部炉体的定位侧和调整侧同步起升；通过升降机构将定位侧(17)下降，使定位侧(17)低于调整侧(18)，然后重复所述步骤F2至F5。
6.如权利要求5所述的高炉炉体纠偏复位方法，其特征是所述步骤F6中，当定位侧 (17)下降至低于调整侧(18)时，要保证定位侧(17)对应的上部炉体的底部的正投影与新的炉底03)的顶面相交。
7.如权利要求5所述的高炉炉体纠偏复位方法，其特征是所述升降机构包括沿上部炉体(5)的周向均布的至少3个顶升装置。
8.如权利要求7所述的高炉炉体纠偏复位方法，其特征是在支架上位于各个顶升装置处都设置有高度可调的托架支撑结构(12)。
9.如权利要求7所述的高炉炉体纠偏复位方法，其特征是所述各个顶升装置处都设置有用于指示顶升装置对应的上部炉体一侧沿竖直方向的位移量的指示装置。
10.如权利要求9所述的高炉炉体纠偏复位方法，其特征是所述指示装置包括设置在托架(10)上的指针(1 以及设置在顶升装置的外侧的支架上的沿竖直方向延伸的标尺 (16)，所述指针(15)指向所述标尺(16)。
全文摘要
本发明公开了一种高炉炉体纠偏复位方法，该方法可显著缩短工期。该方法主要是A、将炉基上的高炉分割成炉底和上部炉体，然后将上部炉体起升并固定；B、将炉基上的炉底拆除；C、在炉基上确定理论炉底中心点以及理论炉底标高；D、根据步骤C确定的理论炉底中心点以及理论炉底标高在炉基上安装新的炉底；E、确定上部炉体的顶部中心在炉基上的正投影与炉基上的理论炉底中心点的偏移距离；F、调整上部炉体，使上部炉体的轴向与新的炉底的轴向平行，使所述偏移距离减少至小于等于H/1000，其中H为高炉的炉高，且使上部炉体的外壁与新的炉底的外壁的错位度符合高炉的安装标准；G、将上部炉体与炉基上的新的炉底相连。
文档编号C21B7/00GK102409119SQ201110333518
公开日2012年4月11日 申请日期2011年10月28日 优先权日2011年10月28日
发明者封广举, 张雨, 徐琦, 杨文辉, 潘银成, 胡健, 陈理南 申请人:中国十九冶集团有限公司