间、壁板和底板间、竖肋和底板间、外圈围檩之间、外圈围檩和竖肋之间全部实现螺栓连接，便于加工和现场组装、拆卸。
[0052]特点四:整体刚度大。除了设置双圈围檩外，还设置有抵抗水平力的斜撑，斜撑直接焊接在护筒上，可以有效的抵抗不平衡水平力，可以直接将不平衡水平力转递到护筒上，有效的减小围堰壁板和竖肋的受力，同时也减小了斜撑对封底混凝土受力的影响。
[0053]特点四:施工时间短。所有构件在场内加工，整体组装，可以和承台粧基施工平行作业，待粧施工完毕再整体吊装。
[0054]特点五:整体吊装方便，施工作业时间短。采用100t浮吊整体吊装一次到位，整体吊装采用十字吊架和精轧螺纹钢作为吊杆，吊挂系统在场内已经安装好，十字吊架吊挂在第一层内支撑上，吊杆穿过十字吊梁，锚固在底板托梁上。吊杆上部事先安装锚板和螺帽，螺帽的位置事先计算确定(根据护筒顶标高、围堰底标和高承台设计标高等)。浮吊吊运吊箱到设计位置上方时，对位、慢慢下放，钢护筒穿过吊箱底板预留孔，到一定高度后限位，然后持续下放到十字吊架落在护筒顶，十字吊架不动，吊杆随围堰继续下沉直到，直接下放到锚固垫板与十字架紧贴，下放到位，限位、焊接锁定围堰。整个作业也时间短。
[0055]本实用新型在福平铁路平潭海峡公铁两用大桥施工中试验应用，高粧承台施工中完全采用该实用新型的结构形式，为施工单位节约了大量成本，取得良好的经济效益。
[0056]具体实施例:
[0057]如图1所示，平面为矩形结构。具体包括由壁板、底板、围檁、内支撑系统、吊挂系统。
[0058]如图7a、图7b所示:壁板包括多个分块组成，各壁板分块由图2所示钢板I和水平加劲肋3组成，壁板钢板I与壁板水平加劲肋3间断焊接。各分块之间通过双排螺栓连接如图9所示，壁板竖向封边角钢29通过双排螺栓连接，之间设置止水橡胶条。壁板转角处连接如图8所示，壁板竖向封边角钢29与壁板转角连接角钢30通过双排螺栓连接，连接间设置止水橡胶条。竖肋2与壁板水平加劲肋3焊接。
[0059]所述壁板与底板之间连接如图10所示，包括竖肋端板26与底板钢板18采用螺栓连接，壁板底端封边角钢28与连接角钢27通过螺栓连接，壁板安装就位后连接角钢27下端翼缘与底板钢板18焊接。底板开孔如图5所示。
[0060]所述底板包括底板钢板18及图4所示的纵横梁组成。
[0061]如图1所示，围檩为内外双围檩包括内围檩和外围檩构成。
[0062]所述外围檩由短边向外围檩6和长边向外围檩8组成，端部通过外围檩连接件33之间设置螺栓连接。与竖肋2之间通过螺栓连接。
[0063]所述内围檩由短边向内围檩7和长边向内围檩9组成。内、外围檩在内支撑点位置通过对拉杆杆4和锚具5相连。对拉杆4在内围堰锚固在内支撑钢管10和水平斜撑11端板上。
[0064]如图1所示，内支撑系统包括内支撑钢管10，水平斜撑11和角撑12。如图3所示，上、下层内支撑钢管10之间设置腹杆形成桁架片，内支撑钢管10与护筒之间设置斜竖杆13-1、斜撑一 13-2和斜撑二 13-3，以抵抗不平衡水平力。
[0065]竖腹杆13-4和斜腹杆13-5通过节点板一 14_1、节点板二 14_2、节点板三14-3、节点板四14-4、节点板五14-5、节点板六14-6与内支撑钢管10在加工厂内焊接完成。
[0066]如图14、图15a、图15b所示，水平斜撑11、角撑12、13_1斜竖杆、13_2斜撑一和13-3斜撑二在封底混凝土施工完成后安装。
[0067]图6a、图6b为方落装置，包括防落吊杆19_1、耳板一 19_2、耳板二 19_3、剪力键
19-4、端板19-5。其中防落吊杆19-1底端设置端板19_5，在场内将其焊接于底板上，同时焊接剪力键19-4。该装置在封底混凝土施工完成后，防落吊杆19-1上端通过耳板一 19-2、耳板二 19-3焊接于钢护筒32上。
[0068]如图13a、图13b所示，吊挂系统包括吊耳(详图见图11a、图11b、图11c)、十字吊架21、Φ50精轧螺纹钢吊杆23和支撑架25，每个十字吊架设置4根Φ50精轧螺纹钢吊杆23。吊杆下部锚固在底锚梁16-3上。吊挂系统能满足围堰的整体吊装、下放和封底混凝土浇筑等工况。吊挂系统在场内安装好，十字吊架21吊挂在第一层内支撑上，如图13a、图13b所示，Φ50精轧螺纹钢吊杆23穿过十字吊梁21，锚固在底板底锚梁16-3上。吊杆上部事先安装锚板和螺帽24，螺帽24的标高事先计算确定(根据护筒顶标高、围堰底标高和承台设计标尚等)。
[0069]具体吊装过程如图12a、图12b?图15a、图15b所示，吊箱在码头钢结构加工场加工和组装完成，用100t浮吊整体吊装到驳船上，随后运至施工现场。图12a、图12b为事先割除影响内支撑安装的钢护筒到设计位置。驳船和浮吊到位后，挂索到吊板22-1上、起吊、横移、下放。如图13a、图13b所示，浮吊吊运吊箱到设计位置正上方时，对位、慢慢下放，钢护筒穿过吊箱底板预留孔，到一定高度后限位，然后持续下放到十字吊架落在钢护筒顶，十字吊架不动，吊杆随围堰继续下沉直到下放到锚固螺帽和垫板与十字架紧贴，下放到位。限位、焊接锁定围堰、安装好封堵板，立即浇筑封底混凝土。由于海上等施工环境恶劣，混凝土的供应速度满足不了整个吊箱的封底混凝土施工，为此如图5所示，底板上设置两个隔仓板分成三个仓，隔仓板由隔仓板斜撑20-1、隔仓板竖肋20-2、隔仓板水平肋20-3、隔仓钢板
20-4组成。根据混凝土的供应情况，分别浇筑各仓室混凝土。
[0070]如图15a、图15b所示，待封底混凝土达到设计强度后，利用低潮位、良好天气条件下抽水，拆除吊架、割除余下护筒(露出封底混凝土顶面25cm)，安装水平斜撑11和角撑12。如图5所示，同时焊接安装防落吊杆如图6a、图6b所示和余下斜竖杆13-1、斜撑一 13-2和13-3斜撑二。接下来进行承台施工。
[0071]本实用新型采用可拆装式单壁钢吊箱围堰结构。壁板间、壁板底板间实现了完全螺栓连接。壁板设置内外双层围檩，内外围檩在支撑位置对拉杆，对拉杆处壁板内外实现自平衡，可以有效的抵抗内支撑出现受拉力情况，避免了内支撑和壁板焊接、减小了加工和拆卸的难度。该结构在特殊海况、江、湖水流速度较大的条件下可以有效的抵抗水平不平衡力影响。除底板外其他大部分构件可以多次重复利用。大大减小了钢材的浪费。同时采用该实用新型提供的整体吊装方法，整体吊装一次到位，锁定后可以及时浇筑封底混凝土，有效的避免强台风、较大波浪力和涨落潮的影响。现场吊装的施工作业时间大大减少，有效的节约施工投入和降低风险。
[0072]与现有技术相比，本实用新型是一种可拆装式单壁钢吊箱围堰壁结构，利用本实用新型结构作为围堰时，大大的提高了结构的整体刚度，可以有效的提高抵抗不平衡力作用。
[0073]本实用新型的围堰壁板为完全在工厂内加工完成，壁板之间、壁板与底板之间完全采用螺栓连接。设计加工均比较方便，重复利用率高。
[0074]本实用新型适用范围广泛，可以在复杂水文、气候条件下使用。能承受较大的不平衡水平荷载。
[0075]本实用新型的整体吊装方法，减小了现场焊接时间，可以有效的节约现场拼装和吊放时间，在复杂水文、气候条件下使用，除节约了施工时间外，还能有效的降低施工风险。
[0076]以上所述，仅为本实用新型较佳的【具体实施方式】，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型披露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应该以权利要求书的保护范围为准。
【主权项】
1.一种可拆装式单壁钢吊箱围堰结构，其特征在于，为由型钢和钢板组成的可拆装式结构，包括壁板、围檩、内支撑及吊挂系统； 所述壁板的外表面设有竖肋和水平加强肋，所述壁板的底部连接有底板，所述壁板的内侧和外侧分别设有所述围檩，所述内支撑支撑于内侧的围檩上，外侧的围檩与所述竖肋采用螺栓连接，内侧的围檩与外侧的围檩之间设有自平衡对拉杆，所述自平衡对拉杆的内端锚固于所述内支撑的法兰上，外端锚固于外侧的围檩上； 所述吊挂系统包括多个设于支撑架上的十字吊架，每个十字吊架的上部分别设有吊耳，每个十字吊架的4个端部分别设有通孔，所述通孔中穿有螺纹钢吊杆，所述螺纹钢吊杆的上端设有锚固垫板和螺母，下端锚固在底板托梁上。
2.根据权利要求1所述的可拆装式单壁钢吊箱围堰结构，其特征在于，所述壁板包括通过螺栓连接的多块板，多块板之间设置止水橡胶条，所述壁板在转角处通过角钢与壁板端部构件螺栓连接。
3.根据权利要求2所述的可拆装式单壁钢吊箱围堰结构，其特征在于，所述壁板底部设有封边角钢，所述底板的边部设有连接角钢，所述竖肋的底端设有端板，所述端板与底板螺栓连接，所述封边角钢与连接角钢螺栓连接。
4.根据权利要求3所述的可拆装式单壁钢吊箱围堰结构，其特征在于，所述内支撑包括上层内支撑和下层内支撑，所述上层内支撑与下层内支撑之间通过腹杆连接成桁架片，所述吊挂系统的十字吊架吊挂于所述上层内支撑上。
【专利摘要】本实用新型公开了一种可拆装式单壁钢吊箱围堰结构，为由型钢和钢板组成的可拆装式结构，包括壁板、围檩、内支撑及吊挂系统；壁板的外表面设有竖肋和水平加强肋，壁板的底部连接有底板，壁板的内侧和外侧分别设有围檩，内支撑支撑于内侧的围檩上，外侧的围檩与竖肋采用螺栓连接，内侧的围檩与外侧的围檩之间设有自平衡对拉杆，自平衡对拉杆的内端锚固于内支撑的法兰上，外端锚固于外侧的围檩上；吊挂系统包括十字吊架、吊耳，每个十字吊架的4个端部分别设有螺纹钢吊杆，螺纹钢吊杆的下端锚固在底板托梁上。结构简单、用钢量小、现场焊接量少、组装和拆卸方便、易加工、除底板外其它构件可重复利用。
【IPC分类】E02D19-04, E02D27-14
【公开号】CN204551503
【申请号】CN201520220923
【发明人】罗九林, 梁志新, 杨永强, 李闻, 程慧林, 郭亚娟, 李立亨, 罗红春
【申请人】中铁第五勘察设计院集团有限公司
【公开日】2015年8月12日
【申请日】2015年4月13日