一种带有吸能盒装配式道路护栏与隔声屏障体系的制作方法

本实用新型属于道路交通领域，特别是涉及一种带有吸能盒装配式道路护栏与隔声屏障体系。

背景技术：

近年来，随着国内高速公路建设的飞速发展，安全护栏市场不断扩大。但由于该产品在我国的生产和使用时间不足十年，产品标准颁布仅五六年，国家标准颁布刚两年，生产厂家对该产品的性能、技术参数、生产工艺掌握各不相同，致使这一产品的质量良莠不齐。有的路段由于采用了防腐工艺处理不当的护栏产品，少则一两年时间，护栏便锈迹斑斑，不仅影响了高速公路的视觉效果，也大大缩短了护栏的有效使用期，同时也增加了维护成本。同时现有技术在安装护栏时工序繁琐，施工周期长，占用和耗费了过多的人力与物力资源，本实用新型提供一种新的技术方案，能够很好的解决上述问题。

技术实现要素：

本实用新型提供了一种带有吸能盒装配式道路护栏与隔声屏障体系，结构设计简单，护栏墩与隔声屏障主体配合，安装便捷、高效，若与车辆发生碰撞时能够吸收部分能量，减少对车辆和人员的伤害，良好隔音效果，不易发生松动现象，具有很好的实用性，产品相比现有技术而言具有凸出的实质性特点和显著进步。

本实用新型采用的技术方案如下：

一种带有吸能盒装配式道路护栏与隔声屏障体系，预制L型不锈钢底座、由铝合金不锈钢材料制成，两块预制L型不锈钢底座通过焊接在其上的限位板拼装后由螺栓进行固定； U型高强树脂连接板上部带有预留孔洞的端承台，端承台包裹在两块双波板内部，端承台与双波板、隔声屏障立柱之间采用螺栓连接，从下往上依次为带有预留孔洞的端承台、双波板和隔声屏障立柱；双波板采用铝合金不锈钢材料制成；混凝土配重块下部带有凹槽，其尺寸与限位板一致，混凝土配重块与限位板之间采用螺栓连接；梯形垫层为不锈钢材质制成，梯形垫层焊接在预制L型不锈钢底座上；警示反光带粘贴于U型高强树脂连接板上，两者之间采用热熔胶粘结。

进一步地，多口空心吸能铝板采用铝合金材质，上下两侧各设有一层空心腔，上下两个空心腔构成吕字型吸能结构，多口空心吸能铝板与预制L型不锈钢底座之间采用铆钉连接，两块多口空心吸能铝板在道路护栏墩两侧对称布置，多口空心吸能铝板与U型高强树脂连接板之间采用环氧树脂胶热粘结。

进一步地，梯形吸能盒由阳极氧化铝合金材料制成，两块金属安装板之间设有多个横向波纹的梯形薄壁褶皱波纹管，波纹管与两端金属安装板形成梯形桶状结构，波纹管与两端金属安装板采用激光焊接；所述梯形吸能盒在路墩内部对称布置两个，梯形吸能盒与多口空心吸能铝板和混凝土配重块之间采用螺栓连接。

进一步地，高密度聚氨酯泡棉均匀的粘贴在多口空心吸能铝板与U型高强树脂连接板的外表面，所述高密度聚氨酯泡棉与多口空心吸能铝板与U型高强树脂连接板之间采用热熔胶粘结；反光膜采用透镜密封式高强级反光膜，高密度聚氨酯泡棉外侧贴有反光膜，高密度聚氨酯泡棉与反光膜之间采用树脂环氧胶热粘结。

进一步地，所述隔声屏障立柱由碳素钢制成，下部带有腹板，腹板上带有预留孔洞，预留孔洞与端承台的预留孔洞定位一致；所述隔声屏障立柱上部柱间肋两侧为T型空心翼缘，T型空心翼缘与柱间肋、凸出肋齐平，T型空心翼缘尺寸与预制隔声屏障的外凸肋一致，T型空心翼缘的腹板尺寸与预制隔声屏障芯板的尺寸一致；隔声屏障立柱设有连接孔洞，从左至右依次为B与A洞，A洞与B洞可与预制隔声屏障上部与底部的A洞、B洞之间通过螺栓连接，形成定位与锚固作用；所述隔声屏障立柱其宽度与端承台尺寸一致。

进一步地，预制隔声屏障截面为类工型结构，从上至下依次为带有回音孔洞的吸音层、透明亚克力的透光层和带有回音孔洞的吸音层；所述回音孔洞为圆锥筒状，截面尺寸较大侧安装在靠近车道侧，截面尺寸较小侧安装在非道路侧；所述回音孔洞在单位长度布置数量不少于20个；所述预制隔声屏障芯板采用由玻璃布包裹的木质纤维铝泡沫、聚酯纤维、三聚氰胺泡沫或聚苯乙烯的一种或几种材料制成；所述预制隔声屏障表面设置有波浪形状条纹，波浪谷峰肋朝道路一侧凸出，与回音孔洞交替设置。

进一步地，所述梯形垫层上带有限位孔洞，梯形垫层可通过限位孔洞与铆钉固定在路面上。

本实用新型的有益效果：结构设计简单，护栏墩与隔声屏障主体配合螺栓采用拼接式安装，可快速进行安装，护栏墩两侧采用多口空心吸能铝板，内侧装有梯形吸能盒，若与车辆发生碰撞时能够吸收部分能量，减少对车辆和人员的伤害，声屏障上带有圆锥筒状回音洞，起到良好隔音效果，同时配有混凝土配重块，不易发生松动现象，具有很好的实用性，产品相比现有技术而言具有凸出的实质性特点和显著进步。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

图2为本实用新型中隔声屏障立柱结构示意图。

图3为本实用新型中预制隔声屏障结构示意图。

图4为本实用新型中回音孔洞结构示意图。

图中，1为预制L型不锈钢底座；2为双波板；3为高密度聚氨酯泡棉；4为多口空心吸能铝板；5为反光膜；6为警示反光带；7为混凝土配重块；8为限位板；9为螺栓；10为隔声屏障立柱；10-1为连接孔洞；10-2为凸出肋；10-3为T型空心翼缘；10-4为柱间肋；10-5为腹板；10-6为预留孔洞；11为梯形垫层；11-1为限位孔洞；12为预制隔声屏障；12-1为预制隔声屏障外凸肋；12-2回音孔洞；12-3透明亚克力；12-4预制隔声屏障芯板；12-5为波浪谷峰肋；13为U型高强树脂连接板；13-1为端承台；14为梯形吸能盒；14-1为金属安装板；15为铆钉，16为螺栓。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型进行详细描述。

实施例

一种带有吸能盒装配式道路护栏与隔声屏障体系，预制L型不锈钢底座1由铝合金不锈钢材料制成，两块预制L型不锈钢底座1通过焊接在其上的限位板8拼装后由螺栓9进行固定；U型高强树脂连接板13上部带有预留孔洞10-6的端承台13-1，端承台13-1包裹在两块双波板2内部，端承台13-1与双波板2、隔声屏障立柱10之间采用螺栓16连接，从下往上依次为带有预留孔洞10-6的端承台13-1、双波板2和隔声屏障立柱10；双波板2采用铝合金不锈钢材料制成；混凝土配重块7下部带有凹槽，其尺寸与限位板8一致，混凝土配重块7与限位板8之间采用螺栓9连接；梯形垫层11为不锈钢材质制成，梯形垫层11焊接在预制L型不锈钢底座1上；警示反光带6粘贴于U型高强树脂连接板13上，两者之间采用热熔胶粘结。

多口空心吸能铝板4采用铝合金材质，上下两侧各设有一层空心腔，上下两个空心腔构成吕字型吸能结构，多口空心吸能铝板4与预制L型不锈钢底座1之间采用铆钉15连接，两块多口空心吸能铝板4在道路护栏墩两侧对称布置，多口空心吸能铝板4与U型高强树脂连接板13之间采用环氧树脂胶热粘结。

梯形吸能盒14由阳极氧化铝合金材料制成，两块金属安装板14-1之间设有多个横向波纹的梯形薄壁褶皱波纹管，波纹管与两端金属安装板14-1形成梯形桶状结构，波纹管与两端金属安装板14-1采用激光焊接；所述梯形吸能盒14在路墩内部对称布置两个，梯形吸能盒14与多口空心吸能铝板4和混凝土配重块7之间采用螺栓连接。

高密度聚氨酯泡棉3均匀的粘贴在多口空心吸能铝板4与U型高强树脂连接板13的外表面，所述高密度聚氨酯泡棉3与多口空心吸能铝板4与U型高强树脂连接板13之间采用热熔胶粘结；反光膜5采用透镜密封式高强级反光膜，高密度聚氨酯泡棉3外侧贴有反光膜5，高密度聚氨酯泡棉3与反光膜5之间采用树脂环氧胶热粘结。

所述隔声屏障立柱10由碳素钢制成，下部带有腹板10-5，腹板10-5上带有预留孔洞10-6，预留孔洞10-6与端承台13-1的预留孔洞10-6定位一致；所述隔声屏障立柱10上部柱间肋10-4两侧为T型空心翼缘10-3，T型空心翼缘10-3与柱间肋10-4、凸出肋10-2齐平，T型空心翼缘10-3尺寸与预制隔声屏障12的外凸肋12-1一致，T型空心翼缘10-3的腹板10-5尺寸与预制隔声屏障芯板12-4的尺寸一致；隔声屏障立柱10设有连接孔洞10-1，从左至右依次为B与A洞，A洞与B洞可与预制隔声屏障12上部与底部的A洞、B洞之间通过螺栓连接，形成定位与锚固作用；所述隔声屏障立柱10其宽度与端承台13-1尺寸一致。

预制隔声屏障12截面为类工型结构，从上至下依次为带有回音孔洞12-2的吸音层、透明亚克力12-3的透光层和带有回音孔洞12-2的吸音层；所述回音孔洞12-2为圆锥筒状，截面尺寸较大侧安装在靠近车道侧，截面尺寸较小侧安装在非道路侧；所述回音孔洞12-2在单位长度布置数量不少于20个；所述预制隔声屏障芯板12-4采用由玻璃布包裹的木质纤维铝泡沫、聚酯纤维、三聚氰胺泡沫或聚苯乙烯的一种或几种材料制成；所述预制隔声屏障12表面设置有波浪形状条纹，波浪谷峰肋12-5朝道路一侧凸出，与回音孔洞12-2交替设置。

所述梯形垫层11上带有限位孔洞11-1，梯形垫层11可通过限位孔洞11-1与铆钉固定在路面上。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。