适用于城轨交通建设配套8字型轨道板的轨道结构的制作方法

本发明属于无砟轨道技术领域，具体涉及一种适用于城轨交通建设配套8字型轨道板的轨道结构。

背景技术：

目前，国内城市轨道交通道床结构多采用现浇混凝土浇筑，然而，预制轨道板因其可工厂化预制，凸显道床结构质量可控，施工高效性、高精度、高质量及养护维修便捷性等特性，而被逐渐应用于城市轨道交通项目建设中去，尤其是首先被应用于高性能减振需求的整体道床结构中。为此，开展新型预制轨道结构工程意义重大。

技术实现要素：

为了解决背景技术中存在的问题，本发明提出了一种适用于城轨交通建设配套8字型轨道板的轨道结构，可适用于轨道交通各类型列车荷载、曲线半径不小于300m、直流供电或交流供电技术条件下，高架线、地面线、地下线一般、中等减振或高等减振地段轨道结构铺设需求，同时兼具道床疏散、轨道结构吊装、检修顶升、纵向连接、盖板支架安装等功能。

为解决上述技术问题，本发明采取的技术方案如下：

在不同的地段路面采用不同的轨道结构：

当在路基地段，采用第一种轨道结构；第一种轨道结构包括8字型轨道板和钢筋砼底座，8字型轨道板上铺设钢轨，8字型轨道板置于钢筋砼底座上，且在钢筋砼底座的两侧设有用于对8字型轨道板进行定位的限位结构，8字型轨道板底面和钢筋砼底座之间设置自密实混凝土/自流平砂浆，8字型轨道板侧面和限位结构之间设有限位垫层；钢筋砼底座底部两侧方设有纵向水沟，钢筋砼底座底部设有多个横向排水孔，多个横向排水孔沿钢轨铺设方向排列间隔均布，每个横向排水孔垂直于钢轨铺设方向布置且贯穿钢筋砼底座两侧，横向排水孔两端和钢筋砼底座两侧侧方的纵向水沟连通；8字型轨道板主要由浇筑的混凝土和混凝土内部设置的轨道板配筋构成，8字型轨道板中间沿钢轨铺设方向开设有一个到三个矩形通槽，且在两端边沿和四角各开设一个缺口槽，形成呈“目”或“日”字型结构；8字型轨道板在外边侧面和矩形通槽槽壁处设有预埋套管，矩形通槽中安装有道心盖板，矩形通槽中通过支撑连接件安装有道心盖板，8字型轨道板矩形通槽的两侧槽侧壁均安装有一个支撑连接件，每个支撑连接件包括角钢和连接螺栓，角钢通过连接螺栓固定于8字型轨道板矩形通槽的槽侧壁，角钢截面呈倒l型布置，道心盖板架设在两侧的支撑连接件之上。

当在矩形路面的隧道地段，采用第二种轨道结构；第二种轨道结构包括8字型轨道板和钢筋砼底座，8字型轨道板上铺设钢轨，8字型轨道板置于钢筋砼底座上，且在钢筋砼底座的两侧设有用于对8字型轨道板进行定位的限位结构，8字型轨道板底面和钢筋砼底座之间设置自密实混凝土/自流平砂浆，8字型轨道板侧面和限位结构之间设有限位垫层；钢筋砼底座底部两侧侧方设有纵向水沟，钢筋砼底座沿钢轨铺设方向的底部中央开设有中心水沟，且中心水沟和矩形通槽相通，矩形通槽下方的钢筋砼底座底部开有截水沟，截水沟垂直于钢轨铺设方向布置且贯穿钢筋砼底座两侧，截水沟两端穿过钢筋砼底座将纵向水沟和中心水沟连通；8字型轨道板主要由浇筑的混凝土和混凝土内部设置的轨道板配筋构成，8字型轨道板中间沿钢轨铺设方向开设有一个到三个矩形通槽，且在两端各开设一个缺口槽，形成呈“目”或“日”字型结构；8字型轨道板在外边侧面和矩形通槽槽壁处设有预埋套管，矩形通槽中安装有道心盖板，矩形通槽中通过支撑连接件安装有道心盖板，8字型轨道板矩形通槽的两侧槽侧壁均安装有一个支撑连接件，每个支撑连接件包括角钢和连接螺栓，角钢通过连接螺栓固定于8字型轨道板矩形通槽的槽侧壁，角钢截面呈倒l型布置，道心盖板架设在两侧的支撑连接件之上。

当在圆形路面的隧道地段，采用第三种轨道结构；第三种轨道结构包括8字型轨道板和钢筋砼底座，8字型轨道板上铺设钢轨，8字型轨道板置于钢筋砼底座上，且在钢筋砼底座的两侧设有用于对8字型轨道板进行定位的限位结构，8字型轨道板底面和钢筋砼底座之间从上到下设置自密实混凝土/自流平砂浆和减振垫，8字型轨道板侧面和限位结构之间设有限位垫层；钢筋砼底座底部两侧侧方设有纵向水沟；8字型轨道板主要由浇筑的混凝土和混凝土内部设置的轨道板配筋构成，8字型轨道板中间沿钢轨铺设方向开设有一个到三个矩形通槽，且在两端各开设一个缺口槽，形成呈“目”或“日”字型结构；矩形通槽中安装有配重块，矩形通槽中通过支撑连接件安装有配重块，8字型轨道板矩形通槽的两侧槽侧壁均安装有一个支撑连接件，每个支撑连接件包括角钢和连接螺栓，角钢通过连接螺栓固定于8字型轨道板矩形通槽的槽侧壁，角钢截面呈倒l型布置，配重块架设在两侧的支撑连接件之上。

所述第一种轨道结构中，限位结构凸出钢筋砼底座且位于8字型轨道板的两端边缘的缺口槽中的凸隼结构。

所述第二种轨道结构中，限位结构凸出钢筋砼底座且位于8字型轨道板的四角的缺口槽中的凸隼结构。

所述第三种轨道结构中，限位结构凸出钢筋砼底座且位于8字型轨道板的两端边缘的缺口槽中的凸隼结构。

所述的8字型轨道板上设置有两排平行的承轨台减振扣件，每排承轨台是由多个承轨台沿钢轨铺设方向间隔均布布置并固定于8字型轨道板上，两条钢轨通过减振扣件铺设在两排承轨台之上。

所述轨道板配筋采用预应力钢筋体系或者非预应力钢筋网。

所述的预应力钢筋体系主要由设置于8字型轨道板内部的多根平行的钢筋构成，每根钢筋沿钢轨铺设方向在8字型轨道板内部贯穿布置。

所述的非预应力钢筋网主要由设置于8字型轨道板内部的两组平行钢筋组构成，每组平行钢筋组是由多根在8字型轨道板内部平行布置但不贯穿8字型轨道板的钢筋组成，两组平行钢筋组之间垂直交叉布置。

所述的道心盖板架设在两侧的支撑连接件的角钢之上，道心盖板厚度和角钢顶面到矩形通槽上沿的垂直距离相同。

所述的配重块架设在两侧的支撑连接件的角钢之上并向下延伸到矩形通槽下沿，配重块厚度和矩形通槽的厚度相同。

本发明的有益效果是：

本发明配套采用工厂化预制轨道板结构，有效控制轨道结构精度和质量，可保障施工高效性、高精度、高质量及养护维修便捷性，能够适用于不同土建基础条件和轨道减振需求地段铺设需求，具有结构可靠、接口齐备、排水方案灵活、适用性强等显著特点。

附图说明

图1(a)为本发明实施例1的路基地段轨道结构的平面图。

图1(b)为本发明实施例1的路基地段轨道结构的立面剖视图。

图1(c)为本发明实施例1的路基地段轨道结构的截面图。

图2(a)为本发明实施例2的矩形隧道地段轨道结构的平面图。

图2(b)为本发明实施例2的矩形隧道地段轨道结构的立面剖视图。

图2(c)为本发明实施例2的矩形隧道地段轨道结构的截面图。

图3(a)为本发明实施例3的圆形隧道地段轨道结构的平面图。

图3(b)为本发明实施例3的圆形隧道地段轨道结构的立面剖视图。

图3(c)为本发明实施例3的圆形隧道地段轨道结构的截面图。

图4为本发明8字型轨道板的结构图示。

图中，2-钢轨，4-8字型轨道板，5-自密实混凝土/自流平砂浆，6-减振垫，7-底座，8-限位结构，9-限位垫层，10-道心盖板，11-配重块，12-横向排水孔，13-纵向水沟，14-截水沟，15-中心水沟，16-边墙，17-管片。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本发明进行详细的说明。

实施例1

当在路基地段，采用第一种轨道结构；

如图1所示，第一种轨道结构包括8字型轨道板4和钢筋砼底座7，8字型轨道板4上铺设钢轨2，8字型轨道板4置于钢筋砼底座7上，且在钢筋砼底座7的两侧设有用于对8字型轨道板4进行定位的限位结构8。如图1(b)所示，8字型轨道板4底面和钢筋砼底座7之间设置自密实混凝土/自流平砂浆5，8字型轨道板4侧面和限位结构8之间设有限位垫层9。

如图1(c)所示，钢筋砼底座7底部两侧方设有纵向水沟13，钢筋砼底座7底部设有多个横向排水孔12，多个横向排水孔12沿钢轨2铺设方向排列间隔均布，每个横向排水孔12垂直于钢轨2铺设方向布置且贯穿钢筋砼底座7两侧，横向排水孔12两端和钢筋砼底座7两侧侧方的纵向水沟13连通。

8字型轨道板4是预制轨道板的主体核心，是承载、传递运营列车荷载的主体结构。如图1(a)和图4(a)和图4(b)所示，8字型轨道板4主要由浇筑的混凝土和混凝土内部设置的轨道板配筋构成，8字型轨道板4中间沿钢轨2铺设方向开设有一个到三个矩形通槽，且在两端边沿和四角各开设一个缺口槽，形成呈“目”或“日”字型结构。

8字型轨道板4在外边侧面和矩形通槽槽壁处设有预埋套管，如图1(b)所示，矩形通槽中安装有道心盖板10，矩形通槽中通过支撑连接件安装有道心盖板10，8字型轨道板4矩形通槽的两侧槽侧壁均安装有一个支撑连接件，两侧的支撑连接件对称布置，每个支撑连接件包括角钢20和连接螺栓21，角钢20通过连接螺栓21固定于8字型轨道板4矩形通槽的槽侧壁，角钢20截面呈倒l型布置，道心盖板10架设在两侧的支撑连接件之上。

具体实施中，道心盖板10由三块板组成，三块道心盖板10架设在两侧的支撑连接件的角钢20之上，道心盖板10厚度和角钢20顶面到矩形通槽上沿的垂直距离相同，是铺设于8字型轨道板4框架范围的轻质盖板，主要实现道床疏散需求。

第一种轨道结构中，限位结构8凸出钢筋砼底座7且位于8字型轨道板4的两端边缘的缺口槽中的凸隼结构。

第一种轨道结构针对路基地段轨道结构选型特点，采用了设置钢筋混凝土底座、道心凸台限位、横向分散排水的轨道结构，该结构能够适应路基部分沉降变形，限位结构方便实施、可靠度高，排水通道与路基面排水系统匹配一致。

实施例2

当在矩形隧道地段，采用第二种轨道结构；

如图2所示，第二种轨道结构包括8字型轨道板4和钢筋砼底座7，8字型轨道板4上铺设钢轨2，8字型轨道板4置于钢筋砼底座7上，且在钢筋砼底座7的两侧设有用于对8字型轨道板4进行定位的限位结构8，如图2(b)所示，8字型轨道板4底面和钢筋砼底座7之间设置自密实混凝土/自流平砂浆5，8字型轨道板4侧面和限位结构8之间设有限位垫层9。

如图2(a)和图2(c)所示，钢筋砼底座7底部两侧侧方设有纵向水沟13，，纵向水沟13位于边墙16和钢筋砼底座7侧壁之间，钢筋砼底座7沿钢轨2铺设方向的底部中央开设有中心水沟15，且中心水沟15和矩形通槽相通，矩形通槽下方的钢筋砼底座7底部开有截水沟14，截水沟14垂直于钢轨2铺设方向布置且贯穿钢筋砼底座7两侧，截水沟14两端穿过钢筋砼底座7将纵向水沟13和中心水沟15连通。

8字型轨道板4是预制轨道板的主体核心，是承载、传递运营列车荷载的主体结构。如图2(a)和图4(a)和图4(b)所示，8字型轨道板4主要由浇筑的混凝土和混凝土内部设置的轨道板配筋构成，8字型轨道板4中间沿钢轨2铺设方向开设有一个到三个矩形通槽，且在两端各开设一个缺口槽，形成呈“目”或“日”字型结构。

8字型轨道板4在外边侧面和矩形通槽槽壁处设有预埋套管，如图2(b)所示，矩形通槽中安装有道心盖板10，矩形通槽中通过支撑连接件安装有道心盖板10，8字型轨道板4矩形通槽的两侧槽侧壁均安装有一个支撑连接件，两侧的支撑连接件对称布置，每个支撑连接件包括角钢20和连接螺栓21，角钢20通过连接螺栓21固定于8字型轨道板4矩形通槽的槽侧壁，角钢20截面呈倒l型布置，道心盖板10架设在两侧的支撑连接件之上。

具体实施中，道心盖板10由三块板组成，三块道心盖板10架设在两侧的支撑连接件的角钢20之上，道心盖板10厚度和角钢20顶面到矩形通槽上沿的垂直距离相同，是铺设于8字型轨道板4框架范围的轻质盖板，主要实现道床疏散需求。

第二种轨道结构中，限位结构8凸出钢筋砼底座7且位于8字型轨道板4的四角的缺口槽中的凸隼结构。

第二种轨道结构针对矩形隧道地段结构特点，采用了设置钢筋混凝土底座、道心或边侧凸台限位、双侧或兼中心排水的轨道结构，该结构与矩形隧道结构匹配一致，限位结构方便实施、可靠度高，排水通道选择灵活、水流通畅。

实施例3

当在圆形隧道地段，采用第三种轨道结构；

如图3所示，第三种轨道结构包括8字型轨道板4和钢筋砼底座7，8字型轨道板4上铺设钢轨2，8字型轨道板4置于钢筋砼底座7上，且在钢筋砼底座7的两侧设有用于对8字型轨道板4进行定位的限位结构8，如图3(b)所示，8字型轨道板4底面和钢筋砼底座7之间从上到下设置自密实混凝土/自流平砂浆5和减振垫6，8字型轨道板4侧面和限位结构8之间设有限位垫层9

如图3(c)所示，钢筋砼底座7底部两侧侧方设有纵向水沟13，纵向水沟13位于管片17和钢筋砼底座7侧壁之间。

8字型轨道板4是预制轨道板的主体核心，是承载、传递运营列车荷载的主体结构。如图3(a)和图4(a)和图4(b)所示，8字型轨道板4主要由浇筑的混凝土和混凝土内部设置的轨道板配筋构成，8字型轨道板4中间沿钢轨2铺设方向开设有一个到三个矩形通槽，且在两端各开设一个缺口槽，形成呈“目”或“日”字型结构。

8字型轨道板4在外边侧面和矩形通槽槽壁处设有预埋套管，如图3(b)所示，矩形通槽中安装有配重块11，矩形通槽中通过支撑连接件安装有配重块11，8字型轨道板4矩形通槽的两侧槽侧壁均安装有一个支撑连接件，两侧的支撑连接件对称布置，每个支撑连接件包括角钢20和连接螺栓21，角钢20通过连接螺栓21固定于8字型轨道板4矩形通槽的槽侧壁，角钢20截面呈倒l型布置，配重块11架设在两侧的支撑连接件之上。

具体实施中，配重块11由三块板组成，三块配重块11架设在两侧的支撑连接件的角钢20之上并向下延伸到矩形通槽下沿，配重块11厚度和矩形通槽的厚度相同，配重块11是铺设于8字型轨道板4框架范围的重型盖板，主要实现减振轨道结构配重和道床疏散需求。

第三种轨道结构中，限位结构8凸出钢筋砼底座7且位于8字型轨道板4的两端边缘的缺口槽中的凸隼结构。

第三种轨道结构针对圆形隧道地段结构特点，采用了设置钢筋混凝土底座、道心或边侧凸台限位、双侧或兼中心排水的轨道结构，该结构与圆形隧道结构匹配一致，限位结构方便实施、可靠度高，排水通道选择灵活、水流通畅。

本发明针对不同土建结构基础采用不同轨道结构形式，能够有效适用于不同的土建结构，适用各类土建结构接口实施条件。

上述各个实施例中，8字型轨道板4上设置有两排平行的承轨台减振扣件，每排承轨台是由多个承轨台沿钢轨铺设方向间隔均布布置并固定于8字型轨道板4上，两条钢轨2通过减振扣件铺设在两排承轨台之上。

上述各个实施例中，轨道板配筋采用预应力钢筋体系3或者非预应力钢筋网18。

预应力钢筋体系3主要由设置于8字型轨道板4内部的多根平行的钢筋构成，每根钢筋沿钢轨2铺设方向在8字型轨道板4内部贯穿布置，即每根钢筋两端端部均延伸到8字型轨道板4边沿。

非预应力钢筋网18主要由设置于8字型轨道板4内部的两组平行钢筋组构成，每组平行钢筋组是由多根在8字型轨道板4内部平行布置但不贯穿8字型轨道板4的钢筋组成，两组平行钢筋组之间垂直交叉布置。

8字型轨道板4是预制轨道板的主体结构，是承载、传递运营列车荷载的主体结构，呈“目”或“日”字型，结构受力明确、简单质轻、限位功能多样化。

8字型轨道板4采用预制钢筋混凝土结构，采用预应力或非预应力钢筋混凝土结构体系，根据结构设计需求合理选用。轨道板配筋方案是8字型轨道板适用于各型荷载列车、不同供电制式保障因素。

轨道板配筋方案的非预应力钢筋网排流面积不小于4000mm²，并包括了d＝16mm的横向排流钢筋，兼顾设置了d＝16mm的纵向贯通钢筋，各工程使用可根据具体接口需求适当调整、组合。直流供电制式下选用d＝16mm的横向排流钢筋接排流端子，交流供电制式下选用d＝16mm的纵向贯通钢筋接联接端子。

承轨台作为平坡或自带轨底坡的预制部件，是预制于8字型轨道板顶面的扣件安装平台；承轨台有效安装空间不小于380mm×240mm；承轨台能够兼顾260mm×90mm/240mm×100mm等不同钉孔尺寸扣件安装需求；承轨台高度能够满足安装高度不小于40mm的扣件组装条件。具体项目中承轨台设置需根据钢轨选型、轨距、轨枕铺设标准及扣件型式等定位、定型，承轨台钉孔间距、钉孔位、预制高度应与扣件选型匹配一致。

具体实施总可包括多个8字型轨道板4，多个8字型轨道板4沿钢轨2铺设方向依次间隔布置。

具体实施中，上述道心盖板的铺设结构能设置实现道床疏散功能，上述配重块的铺设结构设置可有效控制轨道自振频率、实现更优减振效果，各部位预埋套管是吊装、检修顶升、纵向连接、盖板支架安装的有效预留条件。

如图4所示，本发明轨道结构可适用于不小于300m曲线地段铺设条件。

本发明实施的具体制备、组装实施过程如下：

1、确定结构类型

结合项目技术标准选定轨道结构单元长度尺寸，确定轨道结构子上而下组成，明确限位方案、排水和道心覆盖方案。

2、材料及部件筹备

1)材料

选用合适的钢筋、混凝土、自密实混凝土或自流平砂浆、减振垫或减振垫、橡胶垫层和表面密封剂等。

2)部件

配套选用合适的钢轨、扣件、8字型轨道板、道心盖板或配重块。

3、基础条件验收

验收主控项目包括预留轨道结构高度、基础整洁度、基底拉毛、预留预埋、沉降评估资料等验收内容。

4、底座施工

限位凸台钢筋与底座钢筋成笼绑扎，底座伸缩缝应平直、贯通；轨道结构超高在底座实现。

5、减振垫或减振层铺设

应将底座顶面清理干净，减振垫铺设应平整、无褶皱、无损坏，道床单元范围内不应搭接或缝接；减振层铺设应平整、连续，不得有纵向拼接缝，横接缝应保证拼接长度和质量。

6、自密实层钢筋网片及轨道板铺设

自密实混凝土层钢筋网片绑扎固定时应注意钢筋保护层厚度控制，铺设后严禁踩踏；采用支撑垫块、精调设备等铺设、精调轨道板，精调完成后应采取有效防护措施，严禁踩踏和撞击。

7、自密实混凝土灌注

自密实混凝土灌注前应固定限位凸台模板(含弹性垫层空间)，并配套安装自密实混凝土模板，确保不漏浆，排浆孔、防溢管、压紧和防侧移装置等稳定可靠；减振垫顶面和轨道板地面应润湿，且不得有明水；自密实混凝土拌合温度、塌落度、扩展时间、含气量和泌水率等满足相关技术要求时方可灌注；不得二次灌注，带膜养护时间不得小于3d，强度达到100％设计强度后轨道板方可承受设计荷载。

8、浇筑限位凸台

凿毛、清理限位凸台基础，清理基底，胶粘粘贴弹性垫层，核查钢筋、浇筑限位凸台。

由此实施可见，本发明配套8字型预制轨道板的轨道结构可靠、接口齐备、适用性强，能够实现工厂化预制，有效控制轨道结构质量，可保障施工高效性、高精度、高质量及养护维修便捷性的，同时，可分别应用于无减振地段或不同减振需求的敏感点保护区段。

本发明的内容不限于实施例所列举，本领域普通技术人员通过阅读本发明说明书而对本发明技术方案采取的任何等效的变换，均为本发明的权利要求所涵盖。