础固结状态示意图。
[0042]图中，I是背板，11是背板横向肋条，12是背板螺栓穿孔，13是背板延伸段，2是支撑肋柱，21是肋柱预埋件，22是肋柱螺栓穿孔，3是现浇混凝土基础，31是现浇混凝土基础预埋件，4是铁路桥梁，41是铁路桥梁预埋件，5是吸声板，51是垫条，52是W形尖劈，6是连接销，7是空腔，8是第一泄水缝，9是第二泄水缝。
【具体实施方式】
[0043]下面通过实施例对本发明进行具体的描述，实施例只用于对本发明进行进一步的说明，不能理解为对本发明保护范围的限制，本领域的技术人员根据上述本发明的内容作出的一些非本质的改进和调整也属于本发明保护的范围。
[0044]结合图1至图15。
[0045]高速铁路箱梁一体化的超高强混凝土 -微孔陶瓷复合声屏障，包括沿铁路线延续间隔设置的支撑肋柱2，每两根支撑肋柱2之间铁路行车面一侧是吸声板5、背面一侧是背板1，支撑肋柱2下端有肋柱预埋件21与铁路桥梁预埋件41连接并通过现浇混凝土基础3将预埋件完全覆盖并固结；背板I与支撑肋柱2通过螺栓连接固定并采用防水材料将螺栓孔填塞覆盖，吸声板5背板I之间通过连接销并涂覆粘接剂固定。
[0046]吸声板5表面有截面大小相同且连续横向设置的W形尖劈52，吸声板5背面有间隔竖直方向设置的垫条51。
[0047]背板I与吸声板5之间有垫条51支撑形成的吸声空腔7。
[0048]背板I有横向肋条11，背板I下端有延伸段13延伸出支撑肋柱2底端并将铁路基础的桥梁端部翼缘板部位遮盖。
[0049]垫条51与背板I两横向肋条11之间的凹槽匹配固定。
[0050]吸声板5最低端与现浇混凝土基础3上平面之间有大于2厘米的第一泄水缝8。
[0051]支撑肋柱2与吸声板5和背板I构成的声屏障为弧面，弧面的凹面方向面向铁路行车面，弧面半径为12±0.5米。
[0052]背板I与支撑肋柱2的螺栓连接孔在背板I与支撑肋柱2贴合面外侧为倒锥形。
[0053]吸声板5是具有无序连通的三维网状孔结构的微孔陶瓷复合板，微孔孔径为0.5至100微米。
[0054]间隔设置的垫条51之间是圆弧形或梯形凹槽，凹槽底部与背板横向肋条11之间有大于2厘米的第二泄水缝9。
[0055]如图1、图15所示，图中表示了声屏障设置在铁路桥梁4上的侧面结构示意图，本图中铁路桥梁4是桥梁的翼缘板，支撑肋柱2与现浇混凝土基础3固结在铁路桥梁4上，所有预埋件均被混凝土覆盖固结，背板I固定在支撑肋柱2上，背板I下端延伸段13延伸至将铁路基础的桥梁端部遮盖。
[0056]如图2、图3、图4、图5和图6所示，图中由多组背板I和吸声板5固定在支撑肋柱2上，图2是一组声屏障的结构平面示意图，由两根支撑肋柱2和由下至上组合的多组背板I和吸声板5构成，图5是其一组声屏障的横截面结构示意图，在一组声屏障沿桥向长度较大时还可以采用图6的组合结构，即背板I横向覆盖两组间隔的支撑肋柱2。
[0057]如图5、图6、图11、图12、图13、图14所示，背板I与支撑肋柱2通过粘接和螺栓连接固定，图11中表示支撑肋柱2与背板I连接孔，在贴合面的外侧为倒锥形的肋柱螺栓穿孔22，图12中表示了背板I与支撑肋柱2连接固定状态，同样在背板I贴合面的外侧为倒锥形的背板螺栓穿孔12，倒锥形结构在螺栓固定后有利于填充的封堵材料硬化后在振动条件下不致从螺栓孔脱落，达到可靠的封堵效果，延长连接构件寿命。
[0058]如图4、图7、图8、图9、图10所示，本发明采用表面有截面大小相同且连续横向设置的W形尖劈52，背面有间隔竖直方向设置垫条51的吸声板5结构，图7表不了吸声板5背面结构，图9和图10是吸声板的截面结构，其中图9由间隔设置的垫条51形成是梯形凹槽，图10形成的是圆弧形凹槽，为了进一步增加声屏障的强度；如图8所示本发明吸声板5垫条51与背板I两横向肋条11之间的凹槽匹配固定，为了防止声屏障集水，垫条51形成的凹槽深度大于垫条高度，在吸声板5与背板I固定时，在横向肋条11与吸声板5之间有大于2厘米的第二泄水缝9，多组横向布置的背板I与吸声板5具有相似结构，声屏障空腔7中的雨水可顺利排出。
[0059]如图15所示，在吸声板5最低端与现浇混凝土基础3上平面之间有大于2厘米的第一泄水缝8，声屏障空腔7中的雨水通过第二泄水缝9下落至下端后通过第一泄水缝8排出，在声屏障内不会有任何集水。图15中虚线部分表示了各结构件中的预埋筋及其连接结构。
[0060]如图2、图4、图5、图6所示，图中，吸声板5横向还通过连接螺栓6并灌胶粘接与支撑肋柱2连接固定。
【主权项】
1.高速铁路箱梁一体化的超高强混凝土-微孔陶瓷复合声屏障，包括沿铁路线延续间隔设置的支撑肋柱，每两根支撑肋柱之间铁路行车面一侧是吸声板、背面一侧是背板，其特征是:所述支撑肋柱下端有肋柱预埋件与铁路桥梁预埋件连接并通过现浇混凝土基础将预埋件完全覆盖并固结；所述背板与支撑肋柱通过螺栓连接固定并采用防水材料将螺栓孔填塞覆盖，所述吸声板与背板之间通过连接销并涂覆粘接剂固定。
2.根据权利要求1所述的高速铁路箱梁一体化的超高强混凝土-微孔陶瓷复合声屏障，其特征是:所述吸声板表面有截面大小相同且连续横向设置的W形尖劈，吸声板背面有间隔竖直方向设置的垫条。
3.根据权利要求2所述的高速铁路箱梁一体化的超高强混凝土-微孔陶瓷复合声屏障，其特征是:所述背板与吸声板之间有垫条支撑形成的吸声空腔。
4.根据权利要求2或3所述的高速铁路箱梁一体化的超高强混凝土-微孔陶瓷复合声屏障，其特征是:所述背板有横向肋条，背板下端有延伸段延伸出支撑肋柱底端并将铁路基础的桥梁端部遮盖。
5.根据权利要求4所述的高速铁路箱梁一体化的超高强混凝土-微孔陶瓷复合声屏障，其特征是:所述垫条与背板两横向肋条之间的凹槽匹配固定。
6.根据权利要求5所述的高速铁路箱梁一体化的超高强混凝土-微孔陶瓷复合声屏障，其特征是:所述吸声板最低端与现浇混凝土基础上平面之间有大于2厘米的第一泄水缝。
7.根据权利要求5所述的高速铁路箱梁一体化的超高强混凝土-微孔陶瓷复合声屏障，其特征是:所述支撑肋柱与吸声板和背板构成的声屏障为弧面，弧面的凹面方向面向铁路行车面，弧面半径为12±0.5米。
8.根据权利要求5所述的高速铁路箱梁一体化的超高强混凝土-微孔陶瓷复合声屏障，其特征是:所述背板与支撑肋柱的螺栓连接孔在背板与支撑肋柱贴合面外侧为倒锥形。
9.根据权利要求5所述的高速铁路箱梁一体化的超高强混凝土-微孔陶瓷复合声屏障，其特征是:所述吸声板是具有无序连通的三维网状孔结构的微孔陶瓷复合板，微孔孔径为0.5至100微米。
10.根据权利要求5所述的高速铁路箱梁一体化的超高强混凝土-微孔陶瓷复合声屏障，其特征是:所述间隔设置的垫条之间是圆弧形或梯形凹槽，凹槽底部与背板横向肋条之间有大于2厘米的第二泄水缝。
【专利摘要】本发明公开了一种高速铁路箱梁一体化的超高强混凝土-微孔陶瓷复合声屏障。包括沿铁路线延续间隔设置的支撑肋柱，每两根支撑肋柱之间铁路行车面一侧是吸声板、背面一侧是背板，支撑肋柱下端有肋柱预埋件与铁路桥梁预埋件连接并通过现浇混凝土基础将预埋件完全覆盖并固结；背板与支撑肋柱通过螺栓连接固定并采用防水材料将螺栓孔填塞覆盖，吸声板与背板之间通过连接销并涂覆粘接剂固定。本发明采用三维网状孔结构且表面具有W形尖劈的微孔陶瓷复合板作为吸声板满足了吸声降噪性能要求，分隔但连通的吸声板后部空腔增强吸、隔音效果，背板水平肋条增加了整体强度，各泄水结构设计既满足了声屏障强度要求又能及时排水，是声屏障耐候性更优。
【IPC分类】E01F8-00
【公开号】CN104674688
【申请号】CN201510133370
【发明人】陈松, 王其昌
【申请人】成都中弘轨道交通环保产业股份有限公司
【公开日】2015年6月3日
【申请日】2015年3月25日