一种用于向锁芯注射润滑液的润滑液注射装置的制作方法

本发明涉及向锁芯添加润滑液的设备技术领域，尤其涉及一种用于向锁芯注射润滑液的润滑液注射装置。

背景技术：

锁芯是门锁中的重要部件，长期使用后，由于磨损、锈蚀等等原因，将导致药匙在锁芯中插拔不顺畅，顿挫感比较强，不利于开关门锁。

现有技术中，在出现上述情形时，一般是将铅笔芯磨成粉末状，然后通过纸筒将铅笔芯粉末倒入锁芯中，或者直接用油壶将食用油或润滑油倒入锁芯中。

而使用中的门锁或其它设备上的锁具，锁芯一般是垂直向下或水平向外设置的，所以造成铅笔芯粉末、食用油或润滑油无法进入锁芯的深处，润滑效果不佳。并且如果锁芯垂向地面，则可能导致铅笔芯粉末或食用油或润滑油倒流至地面上，不利于地面的清洁。

另外，由于没有专用设备对锁芯进行润滑，每次需要对锁芯进行润滑时，都需要磨铅笔芯，或使用油壶对锁芯进行润滑，在油壶使用完毕后，再对油壶进行清理，比较繁琐。

技术实现要素：

本发明的目的在于克服现有技术中的缺陷，提供一种能够对锁芯润滑效果好，操作简单、便于储藏和携带的润滑液注射装置。

本发明技术方案提供的一种用于向锁芯注射润滑液的润滑液注射装置，包括柔性管体和连接在所述柔性管体上的注射头部；所述柔性管体包括柔性的外层管体和柔性的内层管体，并在所述内层管体与所述外层管体之间形成有供气腔室；在所述内层管体内容置有用于对锁芯进行润滑的润滑液；在所述内层管体的前端配置有出液口，在所述外层管体上设置有进风口，并在所述进风口内设置有第一单向阀门；所述注射头部包括具有喷液口的连接部和连接在所述喷液口上的注射针头；在所述连接部内设置有与所述出液口连接的连接空腔、与所述连接空腔连通的供液通道和位于所述供液通道下方的并与所述供液通道连通的储液腔，所述储液腔与所述喷液口相连通；在所述供液通道内还设置有用于对润滑液进行转动搅拌的搅拌轮组件；在所述连接部内形成有与所述供气腔室通道连通的第一供气腔；在所述供液通道的通道管壁上还形成有多个与所述第一供气腔连通的第一出风口，所述第一出风口位于所述出液口与所述搅拌轮组件之间，且所述第一出风口朝向所述搅拌轮组件侧延伸设置，并在每个所述第一出风口上配置有一个第二单向阀门。

进一步地，在所述连接部内形成有与所述供气腔室连通的第二供气腔；在所述储液腔的腔壁上还形成有多个与所述第二供气腔连通的第二出风口，且所述第二出风口朝向所述喷液口侧延伸设置，并在每个所述第二出风口上配置有一个第三单向阀门。

进一步地，所述搅拌轮组件包括安装轴、搅拌轮轮盘和设置在所述搅拌轮轮盘上的多个搅拌叶片；所述安装轴通过支架固定在所述供液通道内，所述搅拌轮轮盘可转动地组装在所述安装轴上；其中，在每片所述搅拌叶片上靠近所述出液口的一侧还设置有至少一个搅拌转爪，所述搅拌转爪可转动地组装在所述搅拌叶片上。

进一步地，所述搅拌转爪包括转爪安装轴、转盘、延伸轴和套筒；所述转爪安装轴与所述搅拌叶片固定连接，所述转盘可转动地安装在所述转爪安装轴上；所述延伸轴设置在所述转盘上靠近所述出液口的一侧，并在所述转盘上均匀布置有三条所述延伸轴；每条所述延伸轴上配置有一个所述套筒，且所述套筒能够相对于所述延伸轴转动。

进一步地，在所述安装轴上还设置有安装腔室；所述安装腔室由底板、顶板、前板、后板和两块侧板围成；所述安装腔室位于所述搅拌轮轮盘远离所述出液口的一侧，所述安装轴穿过所述前板和所述后板；在所述安装腔室内配置有能够与所述搅拌轮轮盘一体转动的叶轮；所述叶轮包括叶轮轮盘和均布在所述叶轮轮盘上的叶轮叶片；所述叶轮轮盘可转动地安装在所述安装轴上，且所述叶轮轮盘与所述搅拌轮轮盘固定连接；在所述顶板上设置有腔室进气口，在所述前板的底部设置有腔室出气口，所述腔室进气口与所述第一供气腔连通。

进一步地，在沿着两块所述侧板的方向上，所述腔室进气口偏置在所述安装轴的一侧，且所述腔室进气口朝向其中一块所述侧板侧倾斜设置。

进一步地，在所述内层管体的后端设置有供液口，在所述供液口上配置有密封盖。

进一步地，所述出液口呈锥形，在从所述出液口至所述搅拌轮组件的方向上，所述出液口的半径逐渐减小；所述连接空腔也呈锥形，在从所述出液口至所述搅拌轮组件的方向上，所述连接空腔的半径逐渐增大；所述出液口螺纹连接在所述连接空腔内；所述供液通道也呈锥形，在从所述出液口至所述搅拌轮组件的方向上，所述供液通道的半径逐渐增大；所述储液腔也成锥形，在从所述喷液口至所述注射针头的方向上，所述储液腔的半径逐渐增大。

进一步地，所述第一供气腔通过第一供气通道与所述供气腔室连通，所述第二供气腔通过第二供气通道与所述供气腔室连通；

在所述第一供气通道和所述第二供气通道内分别设置有控制阀门，所述第一供气通道和所述第二供气通道能够分别相互独立供气。

进一步地，所述润滑液由石墨粉和润滑油混合而成，所述石墨粉与所述润滑油的质量比为4:6。

采用上述技术方案，具有如下有益效果：

通过将柔性管体设置为双层柔性管体，即包括内层管体和外层管体，并在内层管体与外层管体之间形成供气腔室，供气腔室与外界环境连通，在其进风口内设置有第一单向阀门，仅向供气腔室内供气。

当需要对锁芯进行润滑时，将注射针头对准锁芯，手持柔性管体并挤压，内层管体中的润滑液经出液口进入供液通道，并在供液通道内被搅拌轮组件搅拌混合均匀，之后进入储液腔室，最后依次经喷液口、注射针头被注射进入锁芯内。

在这过程中，由于供气腔室也被挤压，其中的气进入第一供气腔内，之后经第一出风口吹向搅拌轮组件。经过第一出风口吹出的风，一方面可以助于搅拌轮组件中的搅拌叶片转动提高搅拌效果，另一方面对从出液口流出的润滑液提供压力，利于其快速流向搅拌轮组件，并增加了润滑液在注射针头中的压力，使得润滑液可以被注射至锁芯的深处，提高了润滑效果。

综上，本发明提供的润滑液注射装置，可以实现增压、搅拌功能，提高了润滑液的混合程度，增加了润滑液注射入锁芯的深度，提高了对锁芯的润滑效果。

附图说明

图1为本发明提供的润滑液注射装置的剖视图；

图2为内层管体的剖视图；

图3为第一种结构的连接部与搅拌轮组件配合的剖视图；

图4为注射针头的示意图；

图5为搅拌轮组件的结构示意图；

图6为搅拌转爪的结构示意图；

图7为在安装轴上设置有安装腔室，并在安装腔室内安装有叶轮的示意图；

图8为第二种结构的连接部与搅拌轮组件配合的剖视图；

图9为安装腔室沿着宽度方向的剖视图。

附图标记对照表：

1-柔性管体； 10-供气腔室； 11-内层管体；

12-外层管体； 13-第一供气通道； 14-第二供气通道；

15-进风口； 16-第一单向阀门； 17-出液口；

18-供液口； 19-密封盖； 2-注射头部；

21-连接部； 22-注射针头； 23-连接空腔；

24-供液通道； 241-通道管壁； 242-第一出风口；

25-储液腔； 251-腔壁； 252-第二出风口；

26-第一供气腔； 27-第二供气腔； 28-喷液口；

3-搅拌轮组件； 31-安装轴； 32-搅拌轮轮盘；

33-搅拌叶片； 34-搅拌转爪； 341-转爪安装轴；

342-转盘； 343-延伸轴； 344-套筒；

35-安装腔室； 351-顶板； 352-底板；

353-前板； 354-后板； 355-侧板；

356-腔室进风口； 357-腔室出风口； 36-叶轮；

361-叶轮转盘； 362-叶轮叶片； 37-管道。

具体实施方式

下面结合附图来进一步说明本发明的具体实施方式。其中相同的零部件用相同的附图标记表示。需要说明的是，下面描述中使用的词语“前”、“后”、“左”、“右”、“上”和“下”指的是附图中的方向，词语“内”和“外”分别指的是朝向或远离特定部件几何中心的方向。

如图1-4所示，本发明一实施例提供的一种用于向锁芯注射润滑液的润滑液注射装置，包括柔性管体1和连接在柔性管体1上的注射头部2。

柔性管体1包括柔性的外层管体11和柔性的内层管体12，并在内层管体11与外层管体12之间形成有供气腔室10。

在内层管体11内容置有用于对锁芯进行润滑的润滑液。在内层管体11的前端配置有出液口17，在外层管体12上设置有进风口15，并在进风口15内设置有第一单向阀门16。

注射头部2包括具有喷液口28的连接部21和连接在喷液口28上的注射针头22。

在连接部21内设置有与出液口17连接的连接空腔23、与连接空腔23连通的供液通道24和位于供液通道24下方的并与供液通道24连通的储液腔25，储液腔25与喷液口28相连通。

在供液通道24内还设置有用于对润滑液进行转动搅拌的搅拌轮组件3。

在连接部21内形成有与供气腔室10连通的第一供气腔26。

在供液通道24的通道管壁241上还形成有多个与第一供气腔26连通的第一出风口242，第一出风口242位于出液口17与搅拌轮组件3之间，且第一出风口242朝向搅拌轮组件3侧延伸设置，并在每个第一出风口242上配置有一个第二单向阀门。

本发明提供的润滑液注射装置主要用于向锁芯注射润滑液。将其管体设置为柔性管体1，可以挤压，例如牙膏筒等类似形式，可以将润滑液从柔性管体1内挤出。

将柔性管体1设置为双层管体，包括柔性的内层管体11和柔性的外层管体12，并在两者之间形成供气腔室10，供气腔室10用于在挤压柔性管体时向前端增加压力，具体在后面详述。

供气腔室10通过设置在外层管体12上的进风口15与外界连通，并在进风口15内设置第一单项阀门16，用于控制外界气体只能进入供气腔室10内，而在挤压柔性管体1时，供气腔室10内的气体不会从进风口15回流至外部环境中。

润滑液装在内层管体11内，内层管体11通过出液口17与连接部21上的连接空腔23连接在一起，在供液通道14内设置有搅拌轮组件3，用于对经过的润滑液搅拌混合，使得润滑液混合更加均匀。因为，如润滑液静置时间过长，则其内部会有沉淀物产生，而经过搅拌轮组件3搅动混合后，使得沉淀物又与液体部分充分混合在一起，提高了润滑液的流动性和润滑效果。

使用时，手持柔性管体1，并在挤压柔性管体1时，会对润滑液施加压力，在润滑液的冲击下，搅拌轮组件3会产生转动。同时在该过程中，供气腔室10内的气体也被挤压，其快速流向第一供气腔26，最后经第一出风口242吹出。

由于，第一出风口242位于出液口17与搅拌轮组件3之间，且第一出风口242朝向搅拌轮组件3侧延伸设置，所以从第一出风口242吹出的风，吹向搅拌轮组件3，其一方面可以助于搅拌轮组件3中的搅拌叶片转动提高搅拌效果，另一方面对从出液口17流出的润滑液提供压力，利于其快速流向搅拌轮组件3，依次经储液腔25、喷液口28和注射针头22之后被注射至锁芯深处。

在第一出风口242上设置有第二单向阀门(图中未示出)，避免润滑液经第一出风口242回流至第一供气腔26内。

第一供气腔26可通过第一供气通道13与供气腔室10连通，第一供气通道13可设置在内层管体的管壁内或设置在外层管体的管壁内，以延长通气路线。

综上，本发明提供的润滑液注射装置，可以实现增压、搅拌功能，提高了润滑液的混合程度，增加了润滑液注射入锁芯的深度，提高了对锁芯的润滑效果。

优选地，柔性管体1与注射头部2可拆卸连接，便于更换柔性管体1。

较佳地，如图1-3所示，在连接部21内形成有与供气腔室10连通的第二供气腔27。

在储液腔25的腔壁251上还形成有多个与第二供气腔27连通的第二出风口252，且第二出风口252朝向喷液口28侧延伸设置，并在每个第二出风口252上配置有一个第三单向阀门。

通过设置第二供气腔27和第二出风口252，并将第二出风口252设置为朝向喷液口28侧，从而在挤压柔性管体1时，会有一部分气体直接经第二供气腔27和第二出风口252，吹向喷液口28，使储液腔25内的润滑液快速流入喷液口28，提高了润滑液在喷液口28及注射针头22内的压力，使得注射液能够以较大的压力喷出或注射至锁芯的深处。

在第二出风口252上设置有第三单向阀门(图中未示出)，避免润滑液经第二出风口252回流至第二供气腔27内。

第二供气腔27可通过第二供气通道14与供气腔室10连通，第二供气通道14可设置在内层管体的管壁内或设置在外层管体的管壁内，以延长通气路线。

较佳地，如图5-6所示，搅拌轮组件3包括安装轴31、搅拌轮轮盘32和设置在搅拌轮轮盘32上的多个搅拌叶片33。

安装轴31通过支架固定在供液通道24内，搅拌轮轮盘32可转动地组装在安装轴31上，并在每片搅拌叶片33上靠近出液口17的一侧还设置有至少一个搅拌转爪34，搅拌转爪34可转动地组装在搅拌叶片32上。

当润滑液从出液口17被挤压而出时，其会对搅拌叶片33产生作用力，使得其能够转动。同时从第一出风口242吹出的风也对搅拌叶片33产生作用力，使得其能够转动。

转动的搅拌叶片33对经过的润滑液进行搅拌，提高了润滑液的混合效果。

在搅拌叶片33上设置搅拌转爪34，其位于搅拌叶片33上靠近出液口17的一侧，搅拌转爪34能够绕其自身的转爪安装轴转动。当搅拌叶片33转动时，搅拌转爪34一方面随着搅拌叶片33进行公转，另一方面在润滑液的作用下也会绕其转爪安装轴进行自转，提高了对润滑液的搅拌混合效果。

将搅拌转爪34设置为能够绕着转爪安装轴进行自转，将其与润滑液之间的滑动摩擦转换为滚动摩擦，还可以减小搅拌转爪34与润滑液之间摩擦阻力。

较佳地，如图5-6所示，搅拌转爪34包括转爪安装轴341、转盘342、延伸轴343和套筒344。

转爪安装轴341与搅拌叶片33固定连接，转盘342可转动地安装在转爪安装轴341上。

延伸轴343设置在转盘342上靠近出液口17的一侧，并在转盘342上均匀布置有三条延伸轴343。

每条延伸轴343上配置有一个套筒344，且套筒344能够相对于延伸轴343转动。

转盘342可通过轴承与转爪安装轴341连接，套筒344也可通过轴承与延伸轴343连接，从而实现绕轴转动。

如此，当转盘342随着搅拌叶片33进行转动时，套筒344也随着转盘342进行公转，并在润滑液的作用下绕着延伸轴343进行自转，提高了润滑效果。

将套筒344设置为能够绕着延伸轴343进行自转，将其与润滑液之间的滑动摩擦转换为滚动摩擦，还可以减小套筒344与润滑液之间摩擦阻力。

较佳地，如图7-9所示，在安装轴31上还设置有安装腔室35，安装腔室35由底板352、顶板351、前板353、后板354和两块侧板355围成。

安装腔室35位于搅拌轮轮盘32远离出液口17的一侧，安装轴31穿过前板353和后板354。

在安装腔室35内配置有能够与搅拌轮轮盘32一体转动的叶轮36。

叶轮36包括叶轮轮盘361和均布在叶轮轮盘361上的叶轮叶片362。

叶轮轮盘361可转动地安装在安装轴31上，且叶轮轮盘361与搅拌轮轮盘32固定连接。

在顶板351上设置有腔室进气口356，在前板353的底部设置有腔室出气口357，腔室进气口356与第一供气腔26连通。

具体地，腔室进气口356通过管道37与第一供气腔26连通。如此，在挤压柔性管体1时，一部分气体经过第一供气腔26、管道37和腔室进气口356，吹向叶轮叶片362，促使叶轮叶片362转动，进而带动叶轮轮盘361绕着安装轴31转动，最后带动搅拌轮轮盘32一体绕着安装轴31转动，从而助于驱动搅拌叶片33转动，提高了搅拌混合效果。

较佳地，如图9所示，在沿着两块侧板355的方向上，腔室进气口356偏置在安装轴31的一侧，且腔室进气口356朝向其中一块侧板355侧倾斜设置，从而使其吹出的风倾斜地吹向叶轮叶片362，促使叶轮叶片362带动叶轮轮盘361转动。

较佳地，如图1-2所示，在内层管体11的后端设置有供液口18，在供液口18上配置有密封盖19。在内层管体11内的润滑液使用完后，可以通过供液口1向内层管体11内补充润滑液，从而无需更换整个柔性管体1，节约了材料。

较佳地，如图3所示，出液口17呈锥形，在从出液口17至搅拌轮组件3的方向上，出液口17的半径逐渐减小，以增加从出液口17流出的润滑液的压力。

连接空腔23也呈锥形，在从出液口17至搅拌轮组件3的方向上，连接空腔23的半径逐渐增大，以使得锥形出液口17的前方开阔，利于从第一出风口242吹出的风在该处形成负压，吹动搅拌叶片33转动和润滑液流动。

出液口17螺纹连接在连接空腔23内，两者密封，并便于更换。

供液通道24也呈锥形，在从出液口17至搅拌轮组件3的方向上，供液通道24的半径逐渐增大，利于经搅拌轮组件3搅拌混合后的润滑液快速流向储液腔25。

储液腔25也成锥形，在从喷液口28至注射针头22的方向上，储液腔25的半径逐渐增大，利于从第二出风口252吹出的风对流向喷液口28的润滑液增加压力，使润滑液快速流向注射针头，使得润滑液可以被注射针头注射至锁芯的深处。

较佳地，如图1-3所示，第一供气腔26通过第一供气通道13与供气腔室10连通，第二供气腔27通过第二供气通道14与供气腔室10连通。

在第一供气通道13和第二供气通道14内分别设置有控制阀门，第一供气通道13和第二供气通道14能够分别相互独立供气。

如此，在储液腔25内的润滑液还未用完时，可单独操作第二供气通道14，使储液腔25内的润滑液再次利用，而无需将内层管体11内的润滑液挤出，节约了材料。

当然，可以在出液口17上设置有单向阀盖，用于控制润滑液的回流。在单独操作第二供气通道14时，虽然对柔性管体1进行了挤压，但出液口17上的单向阀盖关闭，第一供气通道13内的控制阀门关闭，第二供气通道14内的控制阀门开启，从而可以实现仅将储液腔25内的润滑液再次经注射针头22利用。

较佳地，润滑液由石墨粉和润滑油混合而成，石墨粉与润滑油的质量比为4:6，可以保证润滑效果较好，并且粘度合适，使润滑液不会粘在锁芯中或插入锁芯的钥匙上而造成使用不便。

根据需要，可以将上述各技术方案进行结合，以达到最佳技术效果。

以上所述的仅是本发明的原理和较佳的实施例。应当指出，对于本领域的普通技术人员来说，在本发明原理的基础上，还可以做出若干其它变型，也应视为本发明的保护范围。