配套不同直径液压螺母的安装工具的制作方法

本发明涉及工装夹具技术领域，具体涉及一种配套不同直径液压螺母的安装工具。

背景技术：

在重型设备中轴承的安装通常采用轴承与轴承衬套配合的安装方式，使轴承与设备本体紧密接触，并且便于调整轴承游隙。由于重型设备中所选用的轴承尺寸较大，而配套的轴承衬套与轴承之间的间隙又很小，行业通行做法是通过调整轴承与轴承衬套之间的相对位置来调整游隙，因此造成了安装和调整非常不便。实际工作中常采用液压螺母带动轴承衬套来实现对轴承的安装和调整。

传统的轴承安装和调整方法如图1所示。

如图1所示，设备本体6左端的液压螺母a1与通常称为推卸套的轴承衬套a2通过直径a的螺纹3连接在一起，在液压螺母a1通入高压液压油受力膨胀时，会对工装a4和轴承衬套a2施加方向相反的一对作用力，由于工装a4和轴承a5的位置均已被固定在设备本体6上，因此该作用力会使轴承衬套a2往右移动，从而达到使轴承衬套a2与轴承a5相对移动，最终获得调整轴承游隙的效果。

图1所示，设备本体6另一端的液压螺母b7与通常称为紧定套的轴承衬套b8采用直径b的螺纹10连接。轴承衬套b8与轴承衬套a2结构和形状不同，锥度方向相反，所起的作用也不一样。在液压螺母b7通入高压液压油受力膨胀时，液压螺母b7将轴承衬套b8向外拉的同时抵紧轴承b9，从而使轴承衬套b8与轴承b9沿轴承b9轴向方向产生相对移动，最终达到调整轴承游隙的目的。

图1中所示轴承a5、轴承b9与轴承衬套a2、轴承衬套b8通常由轴承生产厂家配套供货，其尺寸、形状均属于标准化零件，轴承衬套2、8与液压螺母1、7所连接的螺纹尺寸基本上也属于标准化尺寸系列。不同形式的轴承衬套，使得即使采用同一规格的轴承，但因其对轴承衬套设计的需求差异而导致对外连接的螺纹直径尺寸不一致。如图1中的螺纹直径a与螺纹直径b尺寸就不相同，而图1中的两个轴承(5、9)型号规格完全一致。在实际应用中，对同一型号的轴承某设备所使用的两种轴承衬套直径分别为φ670、φ710。同一规格的轴承对应的轴承衬套差异如此之大，造成液压螺母规格多变，无形中增加了安装的难度和复杂程度。

按照传统的作业方式进行轴承和轴承衬套安装时不可避免的会面临一个问题：由于轴承衬套上的螺纹直径不一致，从而需要准备螺纹直径不同的多种规格的液压螺母，这样势必造成资源和成本的浪费，同时由于液压螺母规格多变，也增加了安装的复杂性。采用螺纹连接方式对液压螺母进行安装也存在反复拆装螺母，效率低下，费时费力的问题；螺母咬合并传递力矩的方式使得零部件的寿命受到影响。

为了能够更加方便顺利地安装和使用该轴承及配套的轴承衬套形式设计，对工装a的形状和尺寸做了相应的变更，从而达到了采用一个规格的液压螺母(只需采用液压螺母b)，完成图1之中两种不同形制的轴承衬套的安装和调整工作。

综上所述，针对以上情况下存在的问题，本发明提供一种技术方案，将不同规格尺寸的液压螺母统一为一个规格尺寸，简化了轴承的安装步骤，减少了液压螺母的种类，同时使得力学传递更加合理。

技术实现要素：

针对以上问题，本发明采用增加辅助工装，统一液压螺母规格的技术方案来加以解决。

具体而言，为实现本发明的上述目的而采用的技术方案如下所述：

本发明所述的一种配套不同直径液压螺母的安装工具，包括液压螺母b、轴承a、轴承衬套a、工装b和工装c，所述的轴承a套装在轴承衬套a上，轴承衬套a套设在设备本体上；工装c套设在设备本体上并顶紧在轴承衬套a的后端；液压螺母b安装在工装c上，工装c在靠近轴承衬套a的一侧设置有台阶，液压螺母b靠紧工装c的台阶；设备本体上固定安装有工装b且工装b径向尺寸满足支撑液压螺母b需要。

采用上述技术方案的优点是采用辅助工装c，理由工装c的台阶来推动轴承衬套a，而工装c的外径可以灵活定制，使得设备本体两端的所选用的液压螺母方便统一规格，降低采购和安装的复杂程度。

进一步的，本发明所述的配套不同直径液压螺母的安装工具，还包括位于设备本体另一端的轴承b、轴承衬套b、液压螺母b，所述的轴承b设置在设备本体的另一端；所述的轴承b和设备本体之间设置有轴承衬套b；轴承衬套b外设置有螺纹且与液压螺母b配合连接；液压螺母b支撑在轴承b的内圈上；所述的轴承衬套b与轴承衬套a外部均带有锥度且方向相反。

采用上述技术方案的优点是：设备本体两端不同种类的轴承衬套保持不变，减少了对传统作业模式的改动，至少保持一端结构和作业模式原封不动，增强了本发明的适应性。

进一步的，本发明所述的配套不同直径液压螺母的安装工具，还包括位于另一设备本体轴承b、轴承衬套b、液压螺母b；所述的轴承b和所述的设备本体之间设置有轴承衬套b；轴承衬套b外设置有螺纹且与液压螺母b配合连接；液压螺母b支撑在轴承b的内圈上；所述的轴承衬套b与轴承衬套a外部均带有锥度且方向相反。

采用上述技术方案的优点是：本技术方案不仅仅限定在同一设备本体上实施，也可以在不同设备本体的轴承安装调整中加以应用实施，与前述优点一样，减少了对原有设计安装的变动，增强了本发明技术实施的适应性，减少了对工人的培训时间。

进一步的，本发明所述的配套不同直径液压螺母的安装工具，所述的液压螺母b具有互换性；所述的轴承衬套a与轴承衬套b不具有互换性，且所述的轴承衬套a与轴承衬套b外螺纹规格不相同。

采用上述技术方案的优点是：减少了液压螺母的规格数量，便于实现标准化作业。

进一步的，本发明所述的配套不同直径液压螺母的安装工具，所述的轴承衬套b和工装c的螺纹牙型规格一致。

采用上述技术方案的优点是：轴承衬套和工装牙形一致，便于两部件之间的螺纹配合和加工刀具的制造。

进一步的，本发明所述的配套不同直径液压螺母的安装工具，所述的轴承衬套a、工装c可以沿着轴线方向在设备本体外表面滑动；液压螺母b和工装c之间螺纹连接。

采用上述技术方案的优点是：沿着设备本体滑动保证了轴承衬套带动轴承进行相应调整，液压螺母的螺纹连接起到传递动力和位移的功能。

进一步的，本发明所述的配套不同直径液压螺母的安装工具，所述的液压螺母b与轴承a之间没有直接接触；所述的液压螺母b和轴承b之间没有直接接触。

采用上述技术方案的优点是：通过液压螺母带动轴承衬套传递动力来推动轴承移动，避免出现干涉现象。

进一步的，本发明所述的配套不同直径液压螺母的安装工具，所述的轴承衬套a、工装c可以沿着轴线方向在设备本体外表面滑动；工装c穿设在液压螺母b的螺纹孔中且工装c不设置螺纹。

采用上述技术方案的优点是：工装c不设置螺纹，利用液压螺母b的侧面来推动工装c而不是传统的螺纹传递动力，大大提高了零部件的使用寿命和可靠性；同时由于不采用传统的螺纹配合，使得加工制造的要求大大降低，装配难度也明显下降许多。

本发明所述的配套不同直径液压螺母的安装工具的安装方法，包括以下步骤：

1)所述的轴承a套设在设备本体上且靠紧设备本体的轴肩，轴承衬套a套设在设备本体上且楔入轴承a的内径；

2)工装c套设在设备本体上并顶紧在轴承衬套a的后端；

3)液压螺母b套装在工装c上；

4)在设备本体上固定安装工装b；

5)液压螺母b充满液压油带动工装c来推动轴承衬套a来实现对轴承a的楔紧。

采用本发明技术方案具有的优点是：相比传统的轴承安装调整方式，将起支撑作用的工装a变更为工装b和工装c配合使用，工装c穿设在液压螺母b螺纹孔中，利用工装c的前部凸起推动轴承衬套带动轴承实现轴向移动。本发明的技术方案，在不改变设备本体的前提下，采用液压螺母b配合工装c来实现对轴承游隙的调整，对于轴承a和轴承衬套a的尺寸变化具有很好的适应性，使得轴另一端的液压螺母b与轴承衬套a的螺纹不再具有关联性，从而可以使用一个液压螺母b完成轴承a和轴承b两个位置的轴承安装，大大简化了安装所需要的液压螺母的规格数量。

经过本发明技术方案的改进，优点如下：

经过本发明的技术改进，液压螺母对于设备安装时所需的专用工具依赖性降低，传统设计每个安装位置均需对应某一确定规格的液压螺母，在本发明技术方案中设备本体两端安装位置可以共用一个规格的液压螺母。

传统设计工装a和液压螺母a与轴承衬套a相对应，当设计出现变更，轴承衬套a尺寸变化时，需要重新更换液压螺母a以便于通过螺纹与轴承衬套a咬合，方能完成安装；本发明技术方案由于采用套装方式而不再考虑轴承衬套a的螺纹配合问题，从而即使轴承衬套a尺寸产生波动，也能不再需要更新液压螺母。

传统技术方案为轴承衬套a和液压螺母a之间的螺纹咬合传递作用力，本发明的技术方案变成了通过工装c和轴承衬套之间的面接触来传递作用力，工艺简单简单、可靠，安装复杂程度降低，零部件的使用寿命长。

附图说明

下面结合说明书附图对本发明进行详细描述。说明书附图并不一定是严格按照比例进行绘制的且说明书附图仅仅是示意性的图示。在本申请的说明书附图中，使用相同或相似的附图标号表示相同或相似的元件。

图1为传统的轴承安装结构示意图；

图2为本发明实施例1、2的结构示意图；

图3为本发明实施例3的结构示意图。

图中：1、液压螺母a；2、轴承衬套a；3、直径a的螺纹；4、工装a；5、轴承a；6、设备本体；7、液压螺母b；8、轴承衬套b；9、轴承b；10、直径b的螺纹；11、工装b；12、工装c；13、设备本体。

具体实施方案

下面结合说明书附图对本发明的具体实施方式进行详细说明，但是需要指出的是，本发明的保护范围并不受这些具体实施方式的限制，而是由权利要求书来确定。

实施例1

如图2所示，本发明所述的一种配套不同直径液压螺母的安装工具，包括液压螺母b7、轴承a5、轴承衬套a2、工装b11和工装c12，所述的轴承a5套装在轴承衬套a2外锥面上，轴承衬套a2套设在设备本体6上；所述的工装c12套设在设备本体6上并顶紧在轴承衬套a2的后端；液压螺母b7套设在工装c12上，所述的工装c12在靠近轴承衬套a2的一侧设置有台阶，液压螺母b7靠紧所述的工装c12的台阶；设备本体6上固定安装有工装b11且工装b11径向尺寸与液压螺母b7端面尺寸相适应，以保证工装b11与液压螺母b7之间有足够的接触面积来传递推动力。

由于液压螺母b7在充满液压油后在轴向方向会伸长，所以在工装b11和工装c12之间要留有足够安装液压螺母b7的空间。

进一步的，本发明所述的配套不同直径液压螺母的安装工具，还包括位于设备本体6另一端的轴承b9、轴承衬套b8、液压螺母b7，所述的轴承b9设置在设备本体6的另一端；所述的轴承b9和设备本体6之间设置有轴承衬套b8；轴承衬套b8外设置有直径b的螺纹10且与液压螺母b7配合连接；液压螺母b7支撑在轴承b9的内圈上；所述的轴承衬套b8与轴承衬套a2外部均带有锥度；轴承衬套b8与轴承衬套a2的锥度方向相反。

进一步的，本发明所述的配套不同直径液压螺母的安装工具，所述的液压螺母a1和液压螺母b7不具有互换性；液压螺母a1和液压螺母b7种类一样，但是规格尺寸随着与之配合的工装c12和轴承衬套a2而定。

进一步的，本发明所述的配套不同直径液压螺母的安装工具，所述的液压螺母b7之间具有互换性；所述的轴承衬套a2与轴承衬套b7不具有互换性；且所述的轴承衬套a2与轴承衬套b7外螺纹规格不相同，螺纹规格不同，则需要不同规格的液压螺母，本发明有效解决了这个问题，将因螺纹规格差异造成的左右液压螺母规格不一致问题转移到工装c12与液压螺母b7之间的配合上。由于工装c12不属于外购的成品，所以很方便根据已经选定的液压螺母的规格来进行配套加工，大大方便了设备的选件。

进一步的，本发明所述的配套不同直径液压螺母的安装工具，所述的轴承衬套b8和工装c12的螺纹牙型规格一致；螺纹牙型规格一致，才能保证液压螺母b7在设备本体两端可以互换，且保证液压螺母b7分别与轴承衬套b8和工装c12互相之间有效配合。

进一步的，本发明所述的配套不同直径液压螺母的安装工具，所述的轴承衬套a2、工装c12可以沿着轴线方向在设备本体6外表面滑动，轴承衬套a2、工装c12与设备本体6之间是间隙配合；液压螺母b7和工装c12之间螺纹连接，当液压螺母b7充满液压油后，由于端部收到工装b11的限制，因而由液压螺母b7通过与之连接的螺纹来带动工装c12，从而推动轴承衬套a2带着轴承a5向前移动，完成轴承的安装。

进一步的，本发明所述的配套不同直径液压螺母的安装工具，由于中间有轴承衬套a2，所以所述的液压螺母b7与轴承a5之间并没有直接接触；所述的液压螺母b7和轴承b9之间在液压螺母b7没有充满液压油时没有直接接触，在液压螺母b7充满液压油后，液压螺母b7伸长并顶紧轴承b9的内圈或者外圈，带动与之螺纹配合的轴承衬套b8向外移动，从而实现对轴承b9的调整。

实施例2

如图2所示，实施例2与实施例1的区别在于，所述的轴承衬套a2、工装c12可以沿着轴线方向在设备本体6外表面滑动；工装c12穿设在液压螺母b7的螺纹孔中且工装c12不设置螺纹，液压螺母b7仅仅松套在工装c12上，当液压螺母b7充满液压油后向两端伸长，一端顶住固定在设备本体6的工装b11后停止运动，另一端则顶住工装c12的台阶推动轴承衬套a2从而带动轴承a5移动实现调节。

实施例3

如图3所示，实施例3与实施例1、2的区别在于，所述的轴承b9、轴承衬套b8、液压螺母b7还可以安装在与设备本体6互不相连的另一个设备本体13上；所述的轴承b9和所述的设备本体13之间设置有轴承衬套b8；轴承衬套b8设置有直径b的螺纹10且与液压螺母b7配合连接；液压螺母b7支撑在轴承b9的内圈上；所述的轴承衬套b8与轴承衬套a2外部均带有锥度且方向相反。

以上所述，仅是本发明技术方案的几个实施例，并非对本发明技术方案做任何形式的限制，虽然本发明技术方案以较佳实施例揭示如上，然而并非用以限制本发明的权利范围，任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本发明技术方案的范围内，利用上述揭示的技术内容做出些许的变动或修饰均等同于等效实施案例，均属于本发明权利要求的保护范围内。