一种受力稳定的内筒压入式安装工装的制作方法

本实用新型涉及组装工装领域，更具体的说涉及一种受力稳定的内筒压入式安装工装。

背景技术：

在零件组装过程中，有许多情况下需要使用工装。特别是对于需要控制装配力度的工件，力度偏小会导致装配强度不够或者装配位置不到位，力度偏大会导致零件受损，比如说安装螺栓常常需要使用扭矩扳手。而将易碎或易变形的工件安装压入到圆筒内也需要控制力度大小，力度太小无法压入到位，力度太大容易将工件压碎或压变形。因此，急需设计一种将工件稳定压入圆筒内的工装。

技术实现要素：

针对现有技术的不足之处本实用新型提供一种受力稳定的内筒压入式安装工装，本实用新型的受力稳定的内筒压入式安装工装采用变频电机驱动压入机构，并且在压入机构的压入端设置压入稳定组件，压入稳定组件的负载力反馈给控制器控制变频电机的转速以及转动方向，使工件压入安装时受力稳定，并且不会超过最大承压力导致工件受损。

本实用新型的具体技术方案如下，一种受力稳定的内筒压入式安装工装，包括：

安装架，所述安装架包括下底面和上顶面，所述下底面和所述上顶面平行设置，且通过连接杆固定连接；

定位板，所述定位板位于所述下底面上方，且中心存在定位孔；

安装内筒，所述安装内筒开口朝上摆放于所述定位孔处；

压入机构，所述压入机构安装于所述上顶面处，包括竖直设置的压入杆，与所述压入杆配合的限位套和驱动盘，所述限位套与所述上顶面固接，所述驱动盘位于所述限位套上方具备旋转的动作，所述压入杆下方连接有与所述安装内筒开口对齐的压入稳定组件。

由此，所述安装内筒放在所述定位板上后与所述压入杆上下对齐接近同心，将工件放在所述安装内筒上方开口处后由所述压入机构作用将工件压入所述安装内筒内，当压到底时，若超过一定载荷继续下压会导致工件损坏，故设置所述压入稳定组件使工件压入时受力稳定。

作为本实用新型的优选，所述压入杆表面设有外螺纹以及沿长度方向的直线槽，所述限位套内部存在与所述直线槽卡合的卡口，所述驱动盘内部存在与所述外螺纹配合的内螺纹。

由此，所述压入杆在所述驱动盘旋转螺纹驱动力下和所述限位套的限位作用下能够上下移动，起到将工件压入所述安装内筒以及提升复位的作用。

作为本实用新型的优选，所述驱动盘下方设有与所述驱动盘同心的齿轮盘，所述上顶面处位于所述齿轮盘侧面安装有变频电机，所述变频电机输出轴安装有与所述齿轮盘配合的齿轮。

由此，所述压入机构既可以由所述驱动盘手动操控，又可以由所述变频电机带动所述驱动盘操控。

作为本实用新型的优选，所述压入稳定组件包括由下往上的第一缓冲板、第二缓冲板和第三缓冲板，所述第一缓冲板和所述第二缓冲板之间设有第一缓冲弹簧组，所述第二缓冲板和所述第三缓冲板之间设有第二缓冲弹簧组。

由此，在所述压入稳定组件将工件下压过程中，所述第一缓冲板和所述第二缓冲板在所述第一缓冲弹簧组和所述第二缓冲弹簧组的作用下起到缓冲作用，使工件压入所述安装内筒过程受力稳定。

作为本实用新型的优选，所述第一缓冲板上方设有第一触点，所述第二缓冲板下方与所述第一触点相对的位置设有第二触点；所述第二缓冲板上方设有第三触点，所述第三缓冲板下方与所述第三触点相对的位置设有第四触点；所述第一触点和所述第二触点构成电回路，所述第三触点和所述第四触点构成电回路。

由此，所述第一触点和所述第二触点形成常开式开关，所述第一缓冲板和所述第二缓冲板合拢后闭合；所述第三触点和所述第四触点形成常开式开关，所述第二缓冲板和所述第三缓冲板合拢后闭合。

作为本实用新型的优选，所述第二缓冲弹簧组压缩行程大于所述第一缓冲弹簧组压缩行程，且所述第二缓冲弹簧组的弹性模量大于所述第一缓冲弹簧组的弹性模量。。

作为本实用新型的优选，所述第一缓冲弹簧组压缩至所述第一触点和所述第二触点接触时，所述第二缓冲弹簧组压缩量不大于所述第三触点和所述第四触点接触时压缩量的20%。

由此，所述第二缓冲弹簧组缓冲距离比所述第一缓冲弹簧组缓冲距离大，缓冲效果更好。

作为本实用新型的优选，所述第三触点和所述第四触点接触时，所述第二缓冲弹簧组弹性力为工件最大承压力的1/4~2/3。

由此，所述压入杆下压力由所述第二缓冲弹簧组限制，使工件受力稳定，安装入所述安装内筒时不会压坏；若工件的最大承压力为600N，则所述压入杆最大的下压力为150N~400N，保证一定的下压力并且不会使下压力过高。

作为本实用新型的优选，所述变频电机由控制器控制；所述第一触点和所述第二触点接触时，所述控制器控制所述变频电机减速；所述第三触点和所述第四触点接触时，所述控制器控制所述变频电机反向旋转。

所述控制器可以是PLC，所述所述第一触点和所述第二触点接触时，所述变频电机减速至低速旋转，但不会停止，从而减小所述压入杆下压移动的惯性；所述第三触点和所述第四触点接触时，已经有稳定的压力将工件压入所述安装内筒，所述控制器控制所述变频电机反转使所述压入杆自动上升。

综上所述，本实用新型具有以下有益效果：

本实用新型的受力稳定的内筒压入式安装工装采用变频电机驱动压入机构，并且在压入机构的压入端设置压入稳定组件，压入稳定组件的负载力反馈给控制器控制变频电机的转速以及转动方向，使工件压入安装时受力稳定，并且不会超过最大承压力导致工件受损。

附图说明

图1为本实用新型受力稳定的内筒压入式安装工装的主视图；

图2为本实用新型受力稳定的内筒压入式安装工装压入稳定组件处的局部放大图；

图中，1-安装架、11-下底面、12-上顶面、13-连接杆、2-定位板、21-定位孔、3-安装内筒、4-压入机构、41-压入杆、411-外螺纹、412-直线槽、42-限位套、43-驱动盘、431-齿轮盘、44-压入稳定组件、441-第一缓冲板、4411-第一触点、442-第二缓冲板、4421-第二触点、4422-第三触点、443-第三缓冲板、4431-第四触点、444-第一缓冲弹簧组、445-第二缓冲弹簧组、5-变频电机、51-齿轮。

具体实施方式

下面将结合附图，通过具体实施例对本实用新型作进一步说明。

如图1，一种受力稳定的内筒压入式安装工装，包括：

安装架1，安装架1包括下底面11和上顶面12，下底面11和上顶面12平行设置，且通过连接杆13固定连接；

定位板2，定位板2位于下底面11上方，且中心存在定位孔21；

安装内筒3，安装内筒3开口朝上摆放于定位孔21处；

压入机构4，压入机构4安装于上顶面12处，包括竖直设置的压入杆41，与压入杆41配合的限位套42和驱动盘43，限位套42与上顶面12固接，驱动盘43位于限位套42上方具备旋转的动作，压入杆41下方连接有与安装内筒3开口对齐的压入稳定组件44。

由此，安装内筒3放在定位板2上后与压入杆41上下对齐接近同心，将工件放在安装内筒3上方开口处后由压入机构4作用将工件压入安装内筒3内，当压到底时，若超过一定载荷继续下压会导致工件损坏，故设置压入稳定组件44使工件压入时受力稳定。

如图1，压入杆41表面设有外螺纹411以及沿长度方向的直线槽412，限位套42内部存在与直线槽412卡合的卡口，驱动盘43内部存在与外螺纹411配合的内螺纹。

由此，压入杆41在驱动盘43旋转螺纹驱动力下和限位套42的限位作用下能够上下移动，起到将工件压入安装内筒3以及提升复位的作用。

如图1，驱动盘43下方设有与驱动盘43同心的齿轮盘431，上顶面12处位于齿轮盘431侧面安装有变频电机5，变频电机5输出轴安装有与齿轮盘431配合的齿轮51。

由此，压入机构4既可以由驱动盘43手动操控，又可以由变频电机5带动驱动盘43操控。

如图1、图2，压入稳定组件44包括由下往上的第一缓冲板441、第二缓冲板442和第三缓冲板443，第一缓冲板441和第二缓冲板442之间设有第一缓冲弹簧组444，第二缓冲板442和第三缓冲板443之间设有第二缓冲弹簧组445。

由此，在压入稳定组件44将工件下压过程中，第一缓冲板441和第二缓冲板442在第一缓冲弹簧组444和第二缓冲弹簧组445的作用下起到缓冲作用，使工件压入安装内筒3过程受力稳定。

如图2，第一缓冲板441上方设有第一触点4411，第二缓冲板442下方与第一触点4411相对的位置设有第二触点4421；第二缓冲板442上方设有第三触点4422，第三缓冲板443下方与第三触点4422相对的位置设有第四触点4431；第一触点4411和第二触点4421构成电回路，第三触点4422和第四触点4431构成电回路。

由此，第一触点4411和第二触点4421形成常开式开关，第一缓冲板441和第二缓冲板442合拢后闭合；第三触点4422和第四触点4431形成常开式开关，第二缓冲板442和第三缓冲板443合拢后闭合。

如图2，第二缓冲弹簧组445压缩行程大于第一缓冲弹簧组444压缩行程，且第二缓冲弹簧组445的弹性模量大于第一缓冲弹簧组444的弹性模量。。

如图2，第一缓冲弹簧组444压缩至第一触点4411和第二触点4421接触时，第二缓冲弹簧组445压缩量不大于第三触点4422和第四触点4431接触时压缩量的20%。

由此，第二缓冲弹簧组445缓冲距离比第一缓冲弹簧组444缓冲距离大，缓冲效果更好。

如图2，第三触点4422和第四触点4431接触时，第二缓冲弹簧组445弹性力为工件最大承压力的1/4~2/3。

由此，压入杆41下压力由第二缓冲弹簧组445限制，使工件受力稳定，安装入安装内筒3时不会压坏；若工件的最大承压力为600N，则压入杆41最大的下压力为150N~400N，保证一定的下压力并且不会使下压力过高。

如图1、图2，变频电机5由控制器控制；第一触点4411和第二触点4421接触时，控制器控制变频电机5减速；第三触点4422和第四触点4431接触时，控制器控制变频电机5反向旋转。

控制器可以是PLC，第一触点4411和第二触点4421接触时，变频电机5减速至低速旋转，但不会停止，从而减小压入杆41下压移动的惯性；第三触点4422和第四触点4431接触时，已经有稳定的压力将工件压入安装内筒3，控制器控制变频电机5反转使压入杆41自动上升。

上面所述的实施例仅是对本实用新型的优选实施方式进行描述，并非对本实用新型的构思和范围进行限定。在不脱离本实用新型设计构思的前提下，本领域普通人员对本实用新型的技术方案做出的各种变型和改进，均应落入到本实用新型的保护范围，本实用新型请求保护的技术内容，已经全部记载在权利要求书中。