工业机器人的制作方法

本实用新型涉及机器人技术领域，特别涉及工业机器人。

背景技术：

工业机器人是可以装备用于对对象进行自动处理或加工的工具，可以进行多工位操作。现有的机器人具有较多缺陷，如：走线不方便，机器人摆动时容易拉扯或弯折线缆，长期如此会影响线缆的使用寿命；机器人摆动时，线缆容易磨损，影响线缆的使用寿命；机器人结构复杂，装拆不便。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是提供工业机器人，可实现快速装拆。

为解决上述技术问题所采用的技术方案：

工业机器人，包括一二轴组件、主臂、三四轴组件、副臂、五六轴组件以及管线组件，主臂的端部通过若干个异型孔与三四轴组件安装，副臂的端部通过若干个异型孔与五六轴组件安装。

进一步，各所述异型孔包括第一孔和第二孔，第一孔的直径比第二孔的直径大，第一孔和第二孔并列布置，第一孔和第二孔的侧面相通。

进一步，所述主臂的端部和副臂的端部均成型有第一轴肩，异型孔在第一轴肩上沿圆周均匀分布。

进一步，所述三四轴组件包括三轴组件和四轴组件，五六轴组件包括五轴组件和六轴组件，三轴组件的端部和五轴组件的端部布置有若干个与异型孔相匹配的安装螺栓，安装螺栓包括螺杆结构和头部结构，头部结构的直径大于第二孔的直径但小于第一孔的直径，螺杆结构的直径小于第二孔的直径。

进一步，所述一二轴组件、主臂、三四轴组件、副臂和五六轴组件中至少一处结构的外部布置有用于安装管线组件的安装组件，安装组件包括走线件、安装板和至少一个第四压线扣，走线件和各第四压线扣布置在安装板上，走线件包括压线结构、固定座和转动轴，转动轴的一端通过滚动轴承安装在固定座中，压线结构位于转动轴的另一端。

进一步，所述压线结构包括第一压线扣和垫板，垫板通过螺钉固定在转动轴的端部，第一压线扣通过螺钉安装在垫板上，第一压线扣与垫板之间形成用于走线的第一通腔。

进一步，所述五六轴组件包括五轴组件和六轴组件，五轴组件通过带传动组件驱动六轴组件，带传动组件包括驱动六轴组件的从动轴，管线组件包括线缆和电缆，从动轴的端部安装有可减缓线缆磨损的第六组件，第六组件包括上安装盘和下安装盘，下安装盘固定在从动轴端部，上安装盘固定在下安装盘上，上安装盘布置有第二压线扣，第二压线扣与上安装盘之间形成的第二通腔的轴线沿上安装盘的径向。

进一步，所述上安装盘的边缘切除部分结构形成一扇形缺口，上安装盘上侧的线缆从扇形缺口弯曲至上安装盘的下侧，第二压线扣布置在扇形缺口的弦的中点位置，下安装盘的中部成型有可供线缆穿过的第六通孔，从动轴为空心轴。

进一步，所述五轴组件中布置有固定线缆的第三压线扣和固定第三压线扣的第三安装件，第三压线扣的下侧与第二压线扣的下侧平齐。

进一步，所述主臂和/或副臂的侧面布置有转接组件，转接组件包括壳体、两个转接头、至少一个编码插头和至少一个动力线插头，两个转接头安装在壳体的两端，各编码插头和各动力线插头安装在壳体内。

有益效果：本实用新型中，在主臂和副臂的端部设计异型孔，用于快速装拆；设计可转动的走线件，方便在关节处走线，减少机器人摆动时管线组件拉扯或弯折；设计上安装盘和下安装盘，在工作端摆动时，将线缆的弯折扭动转变为线缆表皮与上安装盘表面的摆动摩擦，减少线缆磨损；设计便于管线组件装拆的转接组件。本实用新型结构合理，将机器人的结构设计为便于装拆的多个模块，可广泛应用于机器人技术领域。

附图说明

图1为实施例一的结构图；

图2为主臂上具有第一轴肩的端部结构图；

图3为图2中结构的右视图；

图4为三轴组件上布置有安装螺栓的端部结构图；

图5为实施例二中走线件的结构图；

图6为实施例二中走线件的主视图；

图7为图6中A-A剖视图；

图8为实施例二中副臂与三轴组件安装处的局部结构图；

图9为实施例二中第一组件的结构图；

图10为实施例二中第二组件的结构图；

图11为实施例三中五六轴组件的结构图；

图12为实施例三中从动轴与第六组件安装的结构图；

图13为实施例三中上安装盘的结构图；

图14为实施例三中下安装盘的结构图；

图15为实施例四中安装有转接组件的主臂结构图；

图16为转接组件内部的结构图。

具体实施方式

下面结合图1至图16对本实用新型做进一步的说明。

实施例一：

工业机器人，包括一二轴组件12、主臂20、三四轴组件34、副臂40、五六轴组件56以及管线组件，管线组件采用外部走线的方式安装，管线组件包括线缆和电缆。主臂20的端部通过若干个异型孔130与三四轴组件34安装，副臂40的端部通过若干个异型孔130与五六轴组件56安装。

本实施例中，主臂20的端部和副臂40的端部均成型有第一轴肩，异型孔130在第一轴肩上沿圆周均匀分布。

三四轴组件34包括三轴组件和四轴组件，五六轴组件56包括五轴组件和六轴组件，三轴组件的端部和五轴组件的端部均布置有若干个与异型孔130相匹配的安装螺栓14。通过主臂与三轴组件之间的快拆结构和副臂与五轴组件之间的快拆结构，将机器人设计为便于装拆的模块结构。

各异型孔130包括第一孔131和第二孔132，第一孔131的直径比第二孔132的直径大，第一孔131和第二孔132并列布置，第一孔131和第二孔132的侧面相通。前述并列布置，即为第一孔131和第二孔132的中心轴线平行布置。

安装螺栓14包括螺杆结构和头部结构，头部结构的直径大于第二孔132的直径但小于第一孔131的直径，螺杆结构的直径小于第二孔132的直径。

上述第一孔131和第二孔132的断面可以为圆形，此时直径即为圆的直径。第一孔131和第二孔132的断面也可为多边形，此时第一孔131和第二孔132的直径即为多边形各边距离质心的最短距离。

以主臂20与三轴组件的对接为例：安装时，先将各安装螺栓14的头部结构穿过对应的第一孔131，再转动主臂20，使各安装螺栓14移动至第二孔132中，然后将各安装螺栓14旋紧，快速完成对接。

实施例二：

本实施例与实施例一的区别在于：一二轴组件12、主臂20、三四轴组件34、副臂40和五六轴组件56中至少一处结构的外部布置有用于安装管线组件的安装组件。

安装组件包括走线件、安装板70和至少一个第四压线扣84，走线件和各第四压线扣84布置在安装板70上，走线件包括压线结构、固定座71和转动轴72，转动轴72的一端通过滚动轴承73安装在固定座71中，压线结构位于转动轴72的另一端。管线组件穿过压线结构，当管线组件摆动时，压线结构随之摆动，从而避免管线组件弯折。

压线结构包括第一压线扣81和垫板74，垫板74通过螺钉固定在转动轴72的端部，本实施例中，垫板74的中部与转动轴72的端部固定。

第一压线扣81通过螺钉安装在垫板74上，第一压线扣81与垫板74之间形成用于走线的第一通腔。第一压线扣81为冲压成型的钣金件，第四压线扣84与第一压线扣81的结构相同。

本实施例中，三四轴组件34中的四轴组件外部布置有一个安装组件，该安装组件用于安装四轴组件与副臂40之间的线缆，可视为第一组件75，第一组件75上的第四压线扣84和走线件数量均为一个。此处，线缆先穿过第四压线扣84再从走线件穿出。

本实施例中，副臂40外部布置布置有一个安装组件，该安装组件可视为第二组件76，第二组件76上的第四压线扣84数量为两个，走线件为一个。线缆先穿过走线件，再依次穿过两个第四压线扣84，然后伸入副臂40的内部。因此，副臂40和三四轴组件34发生相对转动时，通过两个走线件的转动，可防止线缆弯折，而且此处，两个走线件之间的线缆长度留有余量，可防止转动时拉扯线缆。

实施例三：

本实施例与实施例一的区别在于：五六轴组件56包括五轴组件和六轴组件，五轴组件通过带传动组件驱动六轴组件，六轴组件即为工作端。带传动组件包括驱动六轴组件的从动轴61，从动轴61的端部安装有可减缓线缆磨损的第六组件。

第六组件包括上安装盘62和下安装盘63，下安装盘63固定在从动轴61端部，上安装盘62固定在下安装盘63上，上安装盘62布置有第二压线扣82，第二压线扣82与上安装盘62之间形成的第二通腔的轴线沿上安装盘62的径向。

上安装盘62的边缘切除部分结构形成一扇形缺口，第二压线扣82布置在扇形缺口的弦的中点位置，上安装盘62上侧的线缆穿过第二通腔后，从扇形缺口弯曲至上安装盘62的下侧。

下安装盘63沿圆周成型有走线环槽，下安装盘63的中部成型有可供线缆穿过的第六通孔，下安装盘63上成型有连通走线环槽和第六通孔的走线槽。本实施例中，管线组件中的线缆为两根，两根线缆分开从走线环槽的左半圆和右半圆走线，至走线槽汇合，穿过第六通孔。将两个线缆分开沿走线环槽布置，也可对线缆起到固定的作用。

本实施例中，从动轴61为空心轴，线缆穿过从动轴61进入六轴组件的内部。

本实施例中，五轴组件中布置有固定线缆的第三压线扣83和固定第三压线扣83的第三安装件，第三安装件固定在五轴组件的内部。第三压线扣83的下侧与第二压线扣82的下侧平齐，因此线缆从第三压线扣83处平直的走线至第二压线扣82处，避免线缆弯曲。

当六轴组件在摆动时，第三压线扣83与第二压线扣82之间的线缆不会随之扭动，第六组件会随着六轴组件摆动，因此上安装盘62与线缆的下部会发生摩擦，即线缆的下部在上安装盘62表面扫过，这种面上的摩擦扫过对线缆表皮的磨损明显要小于线缆弯折扭动时的磨损，因此可减缓线缆的磨损。

本实施例中，第二压线扣82、第三压线扣83与实施例二中的第一压线扣81结构相同。

实施例四：

本实施例与实施例一的区别在于：主臂20和/或副臂40的侧面布置有转接组件90，本实施例中，仅在主臂20的外部安装有转接组件90，转接组件90用于管线组件快速装拆。转接组件90包括壳体91、两个转接头92、至少一个编码插头和至少一个动力线插头，两个转接头92安装在壳体91的两端，各编码插头和各动力线插头安装在壳体91内。组装时，将两端的管线组件分别接在两个转接头92上，即可快速完成连接。

以上结合附图对本实用新型的实施方式作了详细说明，但是本实用新型不限于上述实施方式，在所述技术领域普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本实用新型宗旨的前提下作出各种变化。