一种用于装夹按摩椅涡轮箱的专用夹具的制作方法

本实用新型涉及装夹器具技术领域，具体涉及一种用于装夹按摩椅涡轮箱的专用夹具。

背景技术：

按摩椅的涡轮箱是按摩椅的核心部件，是涡轮轴、偏心轴和敲击轴的安装位置，若涡轮箱的加工精度达不到工艺要求，容易产生噪音、震动及轴承损坏等问题；目前，用于对涡轮箱装夹的夹具存在夹紧不稳定、定位不准确等问题，使得产品在加工工艺中的相对位置会发生改变，造成产品的加工精度低，无法达到标准，合格率低，生产成本变高。

技术实现要素：

有鉴于此，本实用新型的目的是提供一种夹紧稳定、定位准确、提高合格率的用于装夹按摩椅涡轮箱的专用夹具。

为了解决上述技术问题，本实用新型的技术方案是：一种用于装夹按摩椅涡轮箱的专用夹具，包括夹具底板、设于夹具底板上的连接孔和设于夹具底板底面上连接板，所述夹具底板上设有夹紧组件和定位组件；夹紧组件包括旋转气缸、第一压板、第二压板、第三压板和第四压板，旋转气缸分布于夹具底板顶面的前部、中部和后部；第一压板、第二压板、第三压板和第四压板均设于旋转气缸上且与旋转气缸的旋转轴连接；第一压板、第二压板、第三压板和第四压板上均设有压紧螺钉，其中第二压板的一侧端部倾斜设有辅助压板；定位组件包括支撑钉、第一定位轴芯和第二定位轴芯，支撑钉和第一定位轴芯设于夹具底板的顶面上，夹具底板上开有螺纹通孔，第二定位轴芯竖直向上设于螺纹通孔内，且通过螺纹通孔与夹具底板可拆卸连接。

优选的，所述旋转气缸的数量为11个，旋转气缸在夹具底板顶面的前部和后部均设有4个，在夹具底板顶面的中部设有3个。

优选的，所述第一压板的数量为4个，分别设于处于夹具底板顶面4个顶角位置的旋转气缸上。

优选的，所述第二压板的数量为3个，分别设于处于夹具底板顶面中部的旋转气缸上。

优选的，所述第三压板的数量为2个，分别设于处于夹具底板顶面后部中间的旋转气缸上；第四压板的数量为2个，分别设于处于夹具底板顶面前部中间的旋转气缸上。

优选的，所述夹具底板通过夹紧组件和定位组件能够安装6个涡轮箱工件，安装于夹具底板前部的涡轮箱工件与安装于夹具底板后部的涡轮箱工件的安装方向相反且不在一条水平线上。

优选的，所述压紧螺钉在第一压板上均设有1个且设于第一压板端部；在第二压板上均设有2个且设于辅助压板上；在第三压板上均设有1个且设在第三压板的左侧端部；在第四压板上均设有2个且分别设在第四压板的两侧端部。

较之现有技术，本实用新型的优点在于：

1、本实用新型通过设有定位组件，第二定位轴芯可拆卸连接设于夹具底板上，可根据涡轮箱工件不同的定位孔径更换相适应的第二定位轴芯，适用性好；支撑钉与第一定位轴芯配合，起到定位支撑的作用，使涡轮箱工件在夹紧组件进行夹紧时不易产生走位，定位稳定准确，保证工件的加工精度，提高合格率。

2、本实用新型通过设有的夹紧组件，夹紧方式采用气动夹紧，降低操作人员的劳动强度；第一压板、第二压板、第三压板和第四压板对每个涡轮箱工件的夹紧点为三角形分布，夹紧点呈三角形分布状能很好的限制工件，防止工件产生松动，同时，设在压板上的压紧螺钉起到辅助夹紧作用，使得夹紧效果更好，保证工件的加工精度，提高合格率。

3、本实用新型将涡轮箱工件安装在夹具底板上时，前部的涡轮箱工件和后部的涡轮箱工件安装方向相反且不在一条水平线上，不仅能节约夹具底板的空间，使夹具底板无需过宽，还能防止在加工时工件与工件因距离过近产生震动等物理状态发生干涉，造成工件变形，影响合格率。

附图说明

图1为本实用新型装夹示意图；

图2为本实用新型装夹俯视图；

图3为本实用新型装夹正视图。

附图标记：1、夹具底板；12、旋转气缸；13、第一压板；14、第二压板；141、辅助压板；15、第三压板；16、第四压板；17、压紧螺钉；181、支撑钉；182、第一定位轴芯；183、第二定位轴芯；184、螺纹通孔；2、连接孔；3、连接板；4、涡轮箱工件。

具体实施方式

以下结合附图，对本实用新型的具体实施方式作进一步详述，以使本实用新型技术方案更易于理解和掌握。

实施例：参照图1、图2和图3所述的本实施例提供一种用于装夹按摩椅涡轮箱的专用夹具，包括夹具底板1、设于夹具底板1上的连接孔2和设于夹具底板1底面上连接板3，连接孔2和连接板3用于将夹具底板1安装在四轴加工中心上；夹具底板1上设有夹紧组件和定位组件；夹紧组件包括旋转气缸12、第一压板13、第二压板14、第三压板15和第四压板16，旋转气缸12分布于夹具底板1顶面的前部、中部和后部，本实施例中，旋转气缸12的数量为11个，且旋转气缸12在夹具底板1顶面的前部和后部均设有4个，在夹具底板1顶面的中部设有3个；第一压板13、第二压板14、第三压板15和第四压板16均设于旋转气缸12上且与旋转气缸12的旋转轴连接，第一压板13、第二压板14、第三压板15和第四压板16上均设有压紧螺钉17，其中第二压板14的一侧端部倾斜设有辅助压板141；本实施例中，第一压板13的数量为4个，第二压板14数量为3个，第三压板15数量为2个，第四压板16数量为2个，压紧螺钉17的数量为11个；第一压板13分别设在处于夹具底板1顶面4个顶角位置的旋转气缸12上，压紧螺钉17在第一压板13上均设有1个且设在第一压板13的端部；第二压板14分别设在处于夹具底板1顶面中部的旋转气缸12上，压紧螺钉17在第二压板14上均设有2个且设于辅助压板141上；第三压板15分别设在处于夹具底板1顶面后部中间的旋转气缸12上，压紧螺钉17在第三压板15上均设有1个且设在第三压板15的左侧端部；第四压板16分别设在处于夹具底板1顶面前部中间的旋转气缸12上，压紧螺钉17在第四压板16上均设有2个且分别设在第四压板16的两侧端部。

定位组件包括支撑钉181、第一定位轴芯182和第二定位轴芯183，支撑钉181和第一定位轴芯182设于夹具底板1的顶面上，夹具底板1上开有螺纹通孔184，第二定位轴芯183竖直向上设于螺纹通孔184内，且通过螺纹通孔184与夹具底板1可拆卸连接；夹具底板1通过夹紧组件和定位组件能够安装6个涡轮箱工件4，安装于夹具底板1前部的涡轮箱工件4与安装于夹具底板1后部的涡轮箱工件4的安装方向相反且不在一条水平线上。

在进行安装时，先选择合适轴径的第二定位轴芯183，通过螺纹通孔184将第二定位轴芯183安装在夹具底板1上，之后通过第一定位轴芯182和第二定位轴芯183对涡轮箱工件4进行定位；支撑钉181能对定位好的涡轮箱工件4起到很好的固定支撑作用，保证涡轮箱工件4定位准确；再通过控制旋转气缸12旋转，先将第二压板14旋转至合适位置，使得第二压板14能对分别设于夹具底板1前部和后部的涡轮箱工件4起到压紧作用，之后再控制第一压板13、第三压板15和第四压板16旋转到合适位置后下压，对设于夹具底板1上的涡轮箱工件4进行夹紧，同时，适当旋转设于第一压板13、第二压板14、第三压板15和第四压板16上的压紧螺钉17，使得压紧螺钉17对涡轮箱工件4的表面进行压紧；完成压紧后便对涡轮箱工件4的安装完成。

工作原理：本实用新型通过设有定位组件，第二定位轴芯183可拆卸连接设于夹具底板1上，可根据涡轮箱工件4不同的定位孔径更换相适应的第二定位轴芯183，适用性好；支撑钉181与第一定位轴芯182配合，起到定位支撑的作用，使涡轮箱工件4在夹紧组件进行夹紧时不易产生走位，定位稳定准确；通过设有的夹紧组件，夹紧方式采用气动夹紧，降低操作人员的劳动强度；第一压板13、第二压板14、第三压板15和第四压板16对每个涡轮箱工件4的夹紧点为三角形分布，夹紧点呈三角形分布状能很好的限制工件，防止工件产生松动，同时，设在压板上的压紧螺钉17起到辅助夹紧作用，使得夹紧效果更好，保证工件的加工精度，提高合格率；将涡轮箱工件4安装在夹具底板1上时，前部的涡轮箱工件4和后部的涡轮箱工件4安装方向相反且不在一条水平线上，不仅能节约夹具底板1的空间，使夹具底板1无需过宽，还能防止在加工时工件与工件因距离过近产生震动等物理状态发生干涉，造成工件变形，影响合格率。

以上只是本实用新型的典型实例，除此之外，本实用新型还可以有其它多种具体实施方式，凡采用等同替换或等效变换形成的技术方案，均落在本实用新型要求保护的范围之内。