一种伺服传导式手机配件加压机的制作方法
【技术领域】
[0001]本实用新型属于机械加工领域，涉及手机配件装配后的加压机械，尤其是一种伺服传导式手机配件加压机。
【背景技术】
[0002]手机配件行业目前加压工艺所使用的加压机均为单穴或者双穴人工或机械手操作，现有加压机无传导结构，必须单独人工或机械手将产品放至加压位置，操作并传导产品，其缺点是必须使用独立人工或机械手操作机器并完成传导，人工成本较高。因需使用人工操作机器，人工取放产品需要两次，由此会出现因多次接触产品而造成产品外观不良的风险，而且传统机器人工操作室压块离手很近，易发生安全问题。
[0003]通过公开专利文献的检索，发现涉及手机加压的公开专利文献为四篇，一篇为手机背光板平坦度的加压治具，另外三篇为加压除泡机，均与本专利申请的发明目的不相同，不会影响本专利申请的创造性。
【发明内容】
[0004]本实用新型的目的在于克服现有技术的不足之处，提供一种伺服传导式手机配件加压机，该加压机不需使用独立人工或机械手操作机器即可完成传导，这就使企业降低了人工或机械手成本。
[0005]本实用新型实现目的的技术方案是:
[0006]一种伺服传导式手机配件加压机，包括机械箱体、进出机构、加压机构及门式箱体，在机械箱体上平面的中部位置横向固装门式箱体，在机械箱体上平面中部位置纵向固装两道导向轨道，在该导向轨道上通过在运行机构下底面所固装的导向槽运行有进出机构，该进出机构由机械箱体驱动;在门式箱体内固装有气缸，该气缸在门式箱体与机械箱体之间的柱塞端水平固装加压机构，该加压机构对应进出机构的纵向运行轨迹设置。
[0007]而且，所述机械箱体为四方体结构，由箱板、伺服电机、标准丝杠及与标准丝杠啮合的移动推杆构成，标准丝杠纵向固装在箱板底板的中轴部位并由伺服电机驱动，移动推杆啮合在标准丝杠上，移动推杆的上部竖直露出箱板盖板所制的纵向槽外，在纵向槽两侧平行并对称固装两道导向轨道，在两道导向轨道上通过移动推杆的钩动运行进出机构。
[0008]而且，在机械箱体的箱板两侧立板上还对称安装有两对把手。
[0009]而且，所述进出机构由底板、下调整板、上调整板、定位块及调整块构成，在底板上依次安装下调整板、上调整板、定位块，在定位块横向两侧安装调整块，下调整板、上调整板均在底板上进行位置调整，调整块则将被压体在定位块上进行定位。
[0010]而且，所述加压机构由连接板、导柱导套、配重、压头构成，连接板同轴固装门式箱体气缸的柱塞端，该连接板的下方通过四对导柱导套水平固装配重，该配重的下底面镶装压头。
[0011]本实用新型的优点和积极效果是:
[0012]1、本实用新型利用伺服电机控制丝杠将被压体移载到压头下进行加压后移载到下一工站，实现定位的移载，达到前后工站的衔接，并由下一站人员取走，节省了控制加压的人力，实现了无人操作加压，而且人的取放位置远离压块，有效杜绝了安全隐患。
[0013]2、本实用新型通过伺服电机控制产品的起始及停止位置，精度高，可设定位置及移动速度，保证了加压时产品定位的稳定。
[0014]3、本实用新型利用伺服传导替代人工或机械手完成作业，无需使用独立人工操作，降低企业人工或机械手成本，避免企业这一工艺操作的人工成本，降低质量成本，杜绝安全隐患。
【附图说明】
[0015]图1是本实用新型的立体结构不意图；
[0016]图2是图1的门式箱体内的结构示意图；
[0017]图3是图1的机械箱体的立体装配示意图；
[0018]图4是图3的打开盖板的结构示意图；
[0019]图5是图1的进出机构的立体装配示意图；
[°02°]图6是图5的结构分解不意图；
[0021]图7是图1的加压机构的立体装配示意图；
[0022]图8为图7的结构分解示意图。
【具体实施方式】
[0023]下面结合附图并通过具体实施例对本实用新型作进一步详述，以下实施例只是描述性的，不是限定性的，不能以此限定本实用新型的保护范围。
[0024]—种伺服传导式手机配件加压机，参见图1、2，包括机械箱体7、进出机构3、加压机构2及门式箱体1，在机械箱体上平面的中部位置横向固装门式箱体，在机械箱体上平面中部位置纵向固装两道导向轨道6，在该导向轨道上通过在运行机构下底面所固装的导向槽4运行有进出机构，该进出机构由机械箱体驱动;在门式箱体内固装有气缸8，该气缸在门式箱体与机械箱体之间的柱塞端水平固装加压机构，该加压机构对应进出机构的纵向运行轨迹设置。
[0025]所述机械箱体为四方体结构，由箱板11、伺服电机14、标准丝杠12及与标准丝杠啮合的移动推杆10构成，参见图3、4，标准丝杠纵向固装在箱板底板的中轴部位，并由伺服电机驱动，移动推杆啮合在标准丝杠上，移动推杆的上部竖直露出箱板盖板所制的纵向槽5夕卜，在纵向槽两侧平行并对称固装两道导向轨道，在两道导向轨道上通过移动推杆的钩动运行进出机构。为了控制伺服电机的动作，在机械箱体内还安装有空气开关13;为了便于移动，在机械箱体的箱板两侧立板上还对称安装有两对把手9。
[0026]所述进出机构由底板19、下调整板18、上调整板17、定位块16及调整块15构成，参见图5、6，在下底板的下底面制有与机械箱体配合的导向槽(图中未示出)，在底板上依次安装下调整板、上调整板、定位块，在定位块横向两侧安装调整块，下调整板、上调整板均可在底板上进行位置调整，由此使定位块根据被压体的结构达到最佳的位置，调整块则将被压体在定位块上进行定位。
[0027]所述加压机构由连接板20、导柱导套21、配重22、压头23构成，参见图7、8，连接板同轴固装门式箱体气缸的柱塞端，该连接板的下方通过四对导柱导套水平固装配重，该配重的下底面镶装压头。配重的数量、导柱导套的数量及压头的数量根据实际需要进行设定。
[0028]为了实现手机配件的智能加压控制，在门式箱体上安装有电器控制系统，包括电源系统、伺服控制系统、PLC程序驱动系统及人机界面四部分。电源系统与伺服控制系统及PLC系统相连，提供电源。人机界面与PLC程序系统相连，控制程序动作，本实施例虽然安装上述控制部件，但未在附图中显示。
[0029]本实用新型的工作原理是:
[0030]机械箱体内的伺服电机驱动丝杠动作，丝杠啮合移动推杆推动进出机构在导向轨道上纵向运行，由此使进出机构定位块上的被压体一起移动;加压机构的压头通过导柱导套，固定在加压机构配重下底面的中间位置，当被压体移动到压头下方时，由电磁阀驱动门式箱体内的气缸下压，被压体与压头的位置可以通过伺服精密调节。当被压体放入后，触发启动按钮，伺服电机控制丝杠将被加压体移载到压头下进行加压后移载到下一工站，由下一站人员取走，节省操作加压的人力或机械手，实现伺服传导式加压。
[0031]其他需要说明的工艺是:
[0032]首先确认前后工作站的距离820mm，定做有效长度的为750mm的移载标准丝杠。根据单个产品的组装周期确认丝杠的移载速度范围，选取外径16mm的滚珠丝杠，达到要求。
[0033]设计机器外观，并实践考量生产使用的实用性，在程序方面，因为产线可正反序组装，所以设备要求可左侧向右侧移载，也可右侧向左侧移载，同时也可单侧进出。
[0034]确认完成后加工制作，并进行实际的调试。
【主权项】
1.一种伺服传导式手机配件加压机，其特征在于:包括机械箱体、进出机构、加压机构及门式箱体，在机械箱体上平面的中部位置横向固装门式箱体，在机械箱体上平面中部位置纵向固装两道导向轨道，在该导向轨道上通过在运行机构下底面所固装的导向槽运行有进出机构，该进出机构由机械箱体驱动;在门式箱体内固装有气缸，该气缸在门式箱体与机械箱体之间的柱塞端水平固装加压机构，该加压机构对应进出机构的纵向运行轨迹设置。2.根据权利要求1所述的伺服传导式手机配件加压机，其特征在于:所述机械箱体为四方体结构，由箱板、伺服电机、标准丝杠及与标准丝杠啮合的移动推杆构成，标准丝杠纵向固装在箱板底板的中轴部位并由伺服电机驱动，移动推杆啮合在标准丝杠上，移动推杆的上部竖直露出箱板盖板所制的纵向槽外，在纵向槽两侧平行并对称固装两道导向轨道，在两道导向轨道上通过移动推杆的钩动运行进出机构。3.根据权利要求2所述的伺服传导式手机配件加压机，其特征在于:在机械箱体的箱板两侧立板上还对称安装有两对把手。4.根据权利要求1所述的伺服传导式手机配件加压机，其特征在于:所述进出机构由底板、下调整板、上调整板、定位块及调整块构成，在底板上依次安装下调整板、上调整板、定位块，在定位块横向两侧安装调整块，下调整板、上调整板均在底板上进行位置调整，调整块则将被压体在定位块上进行定位。5.根据权利要求1所述的伺服传导式手机配件加压机，其特征在于:所述加压机构由连接板、导柱导套、配重、压头构成，连接板同轴固装门式箱体气缸的柱塞端，该连接板的下方通过四对导柱导套水平固装配重，该配重的下底面镶装压头。
【专利摘要】本实用新型涉及一种伺服传导式手机配件加压机，在机械箱体上平面的中部位置横向固装门式箱体，在机械箱体上平面中部位置纵向固装两道导向轨道，在该导向轨道上通过在运行机构下底面所固装的导向槽运行有进出机构，该进出机构由机械箱体驱动；在门式箱体内固装有气缸，该气缸在门式箱体与机械箱体之间的柱塞端水平固装加压机构，该加压机构对应进出机构的纵向运行轨迹设置。本实用新型利用伺服电机控制丝杠将被压体移载到压头下进行加压后移载到下一工站，实现定位的移载，达到前后工站的衔接，并由下一站人员取走，节省了控制加压的人力，实现了无人操作加压，而且人的取放位置远离压块，有效杜绝了安全隐患。
【IPC分类】B25B27/02
【公开号】CN205097123
【申请号】CN201520915066
【发明人】梅宏恩, 趙建智, 韩兴东
【申请人】日新（天津）塑胶有限公司
【公开日】2016年3月23日
【申请日】2015年11月17日