专利名称：耐水防火宣纸的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种遇水不破、遇火不燃的耐水防火宣纸，即功能宣。更具体的说，它是一种尤其适合现代书法、绘画使用的，并能将年代久远的字画在遇到水火情况下也能长期保存下来的耐水防火宣纸，使宣纸成为功能性书画宣纸，并能保持原有生宣、熟宣和半生熟宣的综合特性和优点，使绘画作品更易收藏和保存的更久远，也使国宝宣纸魅力倍增。本发明还涉及到耐水防火宣纸的生产方法。
背景技术：
目前，公知现有的各种宣纸，如宣州的宣纸、浙江的富阳宣、四川的蜀宣等，都不具有耐水防火的性能，虽然也能长久保存下来，也具有耐久性，防虫蛀和不变色功能，有“纸寿千年、纸中之王”的美称，但都不能防火，也不能遇水，是一种遇水即破，遇火即焚的高级珍贵纸张。这使很多已是年代久远的名贵字画在遇到水火的情况下即无法保存下来的主要原因，也就是现有宣纸的严重缺陷。
众所周知，珍贵的书法和绘画作品必须在宣纸上才能完成，而宣纸又存在严重的缺陷，一张价值连城的无价之宝的字画，一旦遇到水火即无法存留下来，也将毁于一旦，其损失是非常惨重的。从古到今，遇水火毁坏的古字画、名字画和现代名家字画，以及字画收藏品已不计其数，这些都是由于宣纸本身不耐水和不防火造成的，当然任何人也不能保证十年、百年、千年就不遇上水火，谁也保证不了，只要有人，那就离不开水火，只要有水火就会出现以上隐患。水火即能给我们带来享受和幸福，也能给我们带来伤害和灾难，这就是水火无情的道理，烧毁一张价值连城的字画也只要几秒钟，但要传承下来一张价值连城的字画即需几百年，甚至几千年，故防火是关键，但提高宣纸品质和性能更是关键，这就是本发明的重要意义所在。
正如宣纸技术革新研究专家，安徽农业大学林产工业研究所潘祖耀教授所说“宣纸本质就要求创新，技术领先。要加快宣纸的开发，加紧宣纸新工艺的研究，才能使宣纸这门工艺技术进入世界造纸技术的先进行列，这是现代科技发展的规律，而不是要求停留在原有千年的工艺上，否则，终究有一天会落后”。世代宣纸专家的曹天生教授也提出“由于宣纸基本上沿袭了传统手工制作，因此要加快宣纸的开发，加紧宣纸新工艺的研究，这是摆在我们面前的迫切任务。只有工艺技术的领先和提高，才是最好的发展，才能使我们的文化遗产发扬光大。如果不在工艺上领先和进步，谈不上技术保密，更谈不上发展”。
且看现有传统制作熟宣纸的滞后工艺熟宣纸是生宣纸的深加工产品，它是在生宣纸上加刷胶矾剂而成。制作熟宣纸的关键是胶矾剂的配制。胶既可以用骨胶或桃胶。矾宜采用食用明矾，它纯度高，无杂质，透明性好。胶矾的比例至关重要，胶重矾轻，纸不易做熟，会出现漏矾现象，经不起多次晕染；胶轻矾重，纸脆无韧性，易破碎，不能皱褶，不仅影响纸张寿命，也不好使用。胶和矾的比例要根据绘画要求、纸张质量而定，并无绝对的标准。胶的不同黏性、胶矾的不同比例都会直接影响到制作的效果，制作难度大，劳动强度高。
制作熟宣纸之前应先将胶化开。桃胶比较容易溶化，只要用温水慢慢浸泡，它就会溶成浓稠的胶黏液；骨胶是呈半透明状的晶体，它坚硬结实，可以将其放入容器中兑以适量的清水，放到微波炉中加热溶化。明矾可以直接放入胶液中，也可以溶化后兑入胶液中使用。制作熟宣纸的传统方法是直接用这种胶矾合剂刷生宣纸，但这种方法需要使用大量的明矾，而且掌握不好极易出现漏矾现象。后来有人在胶矾剂中，加入松香液后，才使宣纸成本降低和纸品品质有所提高。
胶矾剂配制好后就可以加工熟宣纸了。制作时将生宣纸平铺在画毡上，用大号底文笔蘸胶矾液从纸张的一面均匀地向另一面一笔一笔地刷。刷完胶矾液后应检查一下是否已将生宣纸做熟，可以在刷过胶矾液的纸面上点滴上一滴水，看水珠能否保持形状，纸若做熟，水珠就不会渗透润化，并能保持形状，如果水珠慢慢消失了的话，就说明纸还未完全做熟，这样就需要再刷胶矾液。这种现有的传统工艺十分落后。以上诸多缺点和不足之处亟待改进。
发明内容
本发明的目的是要提供一种耐水防火宣纸，它能克服现有宣纸的缺点和不足之处。该耐水防火宣纸不仅能遇水不破不烂，而且具有耐火的性能，并能保持原有宣纸质量，不影响书写和绘画效果；它能使绘画作品更容易保存，使名家字画保存的更久远，价值倍增，它还能扩大宣纸的应用领域使宣纸成为多用途的功能性宣纸，也使国宝宣纸魅力倍增。它是采用原有宣纸品种的生宣、半生熟宣和熟宣为基础纸材，并将基础纸材用耐水防火镁基软树脂聚合物功能胶溶液，进行超微孔强雾化匀渗复胶，复胶后的基础纸利，就是耐水防火功能性宣纸，经整理成长，即为功能宣，该功能宣不仅能克服原生宣纸渗透迅速和不易掌握的缺点；又能克服愿熟宣纸易产生光滑板滞的毛病和熟宣不宜久藏，久藏脱矾，会出现局部渗墨现象的问题；还能解决原半生熟宣不易制作和极易产生漏矾现象的不足；而且具有耐水和防火的功能，它能遇水不破不烂、遇火不焚不燃。在很大程度上提高了宣纸的性能、功能和成品纸的生产工艺，克服了千年宣纸产品的不足，彻底取代人工涂刷制作熟宣纸、半生熟宣纸的繁重劳动和胶矾液难以配置及无绝对标准的古代滞后工艺。
该耐水防火宣纸一即功能宣的生产制作工艺，主要是耐水防火镁基软树脂聚合物功能胶溶液的配制和超微孔强雾化匀渗复胶工艺是至关重要的；用耐水防火镁基软树脂聚合物功能胶溶液加工宣纸，不仅能将生宣纸一次性做熟，而且还具有生宣纸的特点，吸墨和渗墨性强，遇墨即能化开，易产生丰富的墨韵变化，能收到水晕墨章、浑厚化滋的艺术效果，是写意山水画和书画用纸的最佳纸张；更具有熟宣的性能，还能适宜久藏，不脱矾；还具有半生熟宣的最大优点，遇墨慢慢化开，即有墨韵变化，又不过分渗透，做皴、檫、点、染都易掌握，能表现丰富的笔情墨趣。它所采用的原料制作和工艺方法，这是古人无法选择的，所以加工效果也超过古人和现有技术对宣纸的加工工艺，特别是采用现代技术超微孔强雾化匀渗复胶技术，这是古人和现有技术是无法做到的，只有在现代科技的条件下才能完成，其生产劳动强度仅为古人和现有传统工艺的1/50，效率较高，也使纸品质量更优越，使书画作品传承的更久远。
本发明所采用的技术方案是一种耐水防火宣纸，它是首先要配置耐水防火镁基软树脂聚合物功能胶溶液，其配方是软树脂37-47％(份)、高纯度超微细镁粉28-38％(份)、高纯松香脂粉20-30％(份)、专用稀释溶剂15-20％(份)，经配制后，再用超微孔强雾化匀渗复胶工艺即可制得理想宣纸。
一种耐水防火宣纸的生产方法首先配制耐水防火镁基软树脂聚合物功能胶溶液组份，先将高纯度超微细镁粉与高纯度松香脂粉共同研磨后，用超细目筛过筛，即成高纯防火松镁微粉，并用一定量的专用稀释溶剂将高纯防火松镁微粉溶解化开成高纯松镁胶液防火剂；再将软树脂放入到匀质搅拌机内加入高纯松镁胶液防火剂进行匀质搅拌，搅拌中适当加入一定量的专用稀释剂使其组分充分匀合，搅拌匀合后即得耐水防火镁基软树脂聚合物功能胶溶液。用该胶溶液即可对各种宣纸进行超强雾化复胶，并能做到纸张内外均匀渗透，使纸品更优良珍贵，十分完美，经复胶后的宣纸，即成耐水防火宣纸，即功能宣。
具体实施例方式
耐水防火宣纸，它是将高纯度超微细镁粉28-38％(份)与高纯松香脂粉20-30％(份)共同研磨后，再用超细目筛过筛，即得高纯防火松镁微粉48-68％(份)，并用一部分专用稀释溶剂7-10％(份)将高纯防火松镁微粉48-68％(份)溶解化开，即得高纯松镁胶液防火剂55-78％(份)；再将软树脂37-47％(份)放入到匀质搅拌机内并加入高纯松镁胶液防火剂55-78％(份)进行匀质搅拌，即得耐水防火镁基软树脂聚合物功能胶溶液92-125％(份)。
取耐水防火镁基软树脂聚合物功能胶溶液92-125％(份)，再加入另一部分专用稀释溶剂8-10％(份)进行稀释后，即得耐水防火镁基软树脂聚合物功能胶溶液总份100-135％(份)，均可随时用超微孔强雾化匀渗复胶机对各种生宣纸进行复胶，可单面复胶，也可双面复胶，经过复胶后的宣纸，整理成张，即成成品耐水防火宣纸，即为功能宣。该功能宣纸不仅能遇水不破不烂，而且具有耐高温和防火性能，并能保持原有生宣纸、熟宣纸和半生熟宣的综合特性和优点，使绘画作品更易收藏和保存的更久远，也使千年宣纸产品魅力倍增。
权利要求
1.一种耐水防火宣纸，其特征在于它是将高纯度超微细镁粉28-38％(份)与高纯松香脂粉20-30％(份)共同研磨后，再用超细目筛过筛，即得高纯防火松镁微粉48-68％(份)，并用一部分专用稀释溶剂7-10％(份)将高纯防火松镁微粉48-68％(份)溶解化开，即得高纯松镁胶液防火剂55-78％(份)；再将软树脂37-47％(份)放入到匀质搅拌机内并加入高纯松镁胶液防火剂55-78％(份)进行匀质搅拌，即得耐水防火镁基软树脂聚合物功能胶溶液92-125％(份)。
2.根据权利1所述，取耐水防火镁基软树脂聚合物功能胶溶液92-125％(份)，再加入另一部分专用稀释溶剂8-10％(份)进行稀释后，即可得耐水防火镁基软树脂聚合物功能胶溶液总份100-135％(份)。
全文摘要
一种耐水防火宣纸，它是采用原有宣纸品种的生宣、半生熟宣和熟宣为基础纸材，并将基础纸材用耐水防火镁基软树脂聚合物功能胶溶液进行超微孔强雾化匀渗复胶，复胶后的基础纸材，即为耐水防火宣纸，又称功能宣。该功能宣不仅能克服原生宣纸渗透迅速和不易掌握的缺点；又能克服原熟宣纸易产生光滑板滞的毛病和不宜久藏，久藏脱矾，并会出现局部渗墨现象；还能解决原半生熟宣不易制作和极易产生漏矾现象的不足；而且具有耐水和防火的功能，它能遇水不破不烂、遇火不焚不燃。在很大程度上提高了宣纸的性能、功能和成品纸的生产工艺，克服了千年宣纸产品工艺的不足。不仅能将生宣纸一次性做熟，也使国宝宣纸魅力倍增和更优越，使书画作品传承的更久远、更珍贵，十分完美。
文档编号D21H17/63GK101024929SQ2007100000
公开日2007年8月29日 申请日期2007年1月5日 优先权日2007年1月5日
发明者万苏 申请人:万苏