专利名称：一种透气的汽车顶篷内饰复合板材的制作方法
技术领域：
本发明涉及汽车内装饰领域，具体涉及一种汽车顶篷内饰复合板材。
背景技术：
随着汽车行业的飞速发展，汽车内饰材料逐渐朝着绿色环保的方向推陈出新。传统的汽车内饰件通常采用的都是PU板(聚氨酯板)或PP(聚丙烯)木粉板，其优点是成型性好，拉伸强度高，但其透气性、韧性差，不抗冲击。中国专利文献CN201484319U公开了一种汽车顶篷内饰板材，所述汽车顶篷内饰板材由上向下依次包括面料层、复合层和底部层，所述复合层的上、下两面分别附着有上胶膜和下胶膜，所述面料层与复合层的上胶膜粘合，所述底部层与所述复合层的下胶膜粘合， 其中，所述胶膜为聚乙烯，所述复合层采用的是麻纤维基材，这种复合材料虽然解决了 PU 板韧性差，不抗冲击的问题，但是其隔音隔热效果不佳，而且透气性不好。中国专利文献CN201863779U公开了一种汽车顶篷用隔音隔热防火板材，所述汽车顶篷用隔音隔热防火板材从上到下依次为上表层、聚乙烯发泡层和下表层，其中聚乙烯发泡层为多孔状结构。该文献中公开的汽车顶篷隔音隔热防火板材，虽然通过位于中间层的聚乙烯发泡形成孔洞，可以部分起到透气的效果，但是受到发泡工艺的影响，在发泡不均勻的情况下，透气效果不佳；同时，该板材由于采用聚乙烯发泡，其强度不佳，虽然通过增加麻纤维层可提高强度，但复合麻纤维层后透气性变差。因此，需要设计一种在满足强度的同时，隔音隔热效果较好，而且透气性良好的汽车顶篷内饰板材。
发明内容
因此，本发明要解决的技术问题在于提供一种在满足隔音隔热效果的同时更加具有优良的透气性的汽车顶篷内饰复合板材。为此，本发明提供一种透气的汽车顶篷内饰复合板材，包括中间发泡层，所述中间发泡层的上表面和下表面分别与带有通孔的上表层、带有通孔的下表层复合。所述中间发泡层采用的材质为聚氨酯或聚丙烯。所述中间发泡层的厚度为4_15mm。所述中间发泡层的厚度为6_7mm。所述上表层和所述下表层分别为无纺布层，每个所述无纺布层中的麻纤维的含量按照重量百分比计为20-90%。所述上表层和所述下表层的克重分别为50-300g/m2。所述上表层和所述下表层的克重分别为100g/m2。所述通孔分别在所述上表层和所述下表层上均勻分布。所述通孔的半径为0. 5-2mm,相邻两个通孔的相平行的切线的距离为2_6mm。所述通孔的半径为1mm，相邻两个通孔的相平行的切线的距离为4mm。本发明提供的透气的汽车顶篷内饰复合板材具有以下优点
1.本发明提供的透气的汽车顶篷内饰复合板材，包括中间发泡层，所述中间发泡层的上表面和下表面分别与带有通孔的上表层、带有通孔的下表层复合。本发明提供的汽车顶篷内饰复合板材，具有三个复合层，所述上表层和所述下表层都具有通孔并且分别与所述中间发泡层复合，如此形成的复合板材与现有技术中具有中间发泡层的板材相比具有好的透气性和隔音隔热效果。2.本发明提供的透气的汽车顶篷内饰复合板材，所述中间发泡层采用的材质为聚氨酯或聚丙烯。中间发泡层采用聚氨酯或聚丙烯便于发泡，降低了整个复合板材的成型难度。3.本发明提供的透气的汽车顶篷内饰复合板材，所述中间发泡层的厚度为 4-15mm。这一厚度范围可以保证整个复合板材较轻，可减轻车身的重量，使用过程中节约油耗，节约成本。优选地，所述中间发泡层的厚度为6-7mm。4.本发明提供的透气的汽车顶篷内饰复合板材，所述上表层和所述下表层分别为无纺布层，每个所述无纺布层中的麻纤维的含量按照重量百分比计为20-90%。麻纤维的透气性较好，并且强度较高。本发明的汽车顶篷内饰复合板材，采用较多的麻纤维，保证了较好的透气性和强度，同时，所述上表层和下表层又设置有通孔，进一步保证了透气性。5.本发明提供的透气的汽车顶篷内饰复合板材，所述上表层和所述下表层的克重分别为50-300g/m2，优选地，所述上表层和所述下表层的克重分别为100g/m2。克重范围将影响复合板材的整体厚度和强度，在选择同一材质，每一层的面积确定的情况下，克重越重，厚度越大，隔音隔热效果越好，但是会影响复合板材的透气性。本发明中所述上表层和所述下表层的克重分别为50-300g/m2，优选地，所述上表层和所述下表层的克重分别为 100g/m2。在这一克重范围内可以保证较好的透气性和隔音隔热效果。6.本发明提供的透气的汽车顶篷内饰复合板材，所述通孔分别在所述上表层和所述下表层上均勻分布。所述通孔在所述上表层和所述下表层均勻分布时可以保证良好的透气性，且能保证在中间发泡层发泡时很好地与发泡层复合在一起。7.本发明提供的透气的汽车顶篷内饰复合板材，所述通孔的半径为0. 5_2mm，相邻两个通孔的相平行的切线的距离为2-6mm。所述通孔的半径越大，相邻两个所述通孔的相平行的切线的距离就需要越大；相反，所述通孔的半径越小，相邻两个所述通孔的相平行的切线的距离就需要越小。因为，设有通孔的上表层和下表层在与所述中间层复合时，如果所述通孔的直径很大，但是相邻两个通孔的相平行的切线的距离很小，这样的板材在复合时将不容易将所述上表层、所述下表层与所述中间发泡层复合在一起；而如果所述通孔的直径很小，而相邻两个所述通孔的相平行的切线的距离很大，这将影响整个板材的整体透气性。本发明中所述通孔的半径为0. 5-2mm，相邻两个通孔的相平行的切线的距离为2_6mm， 这一范围，在保证了较好的透气性和隔音隔热效果的同时，也降低了板材复合的难度。进一步优选地，所述通孔的半径为1mm，相邻两个通孔的相平行的切线的距离为4mm。
为了使本发明的内容更容易被清楚的理解，下面根据本发明的具体实施例并结合附图，对本发明作进一步详细的说明，其中图1是本发明提供的透气的汽车顶篷内饰复合板材的结构示意图中附图标记表示为1-中间发泡层；2-上表层；3-下表层。
具体实施例方式本发明的核心目的在于提供一种具有较好的透气性的汽车顶篷内饰复合板材。下面结合具体的实施例，对本发明的技术方案进行详细的说明。实施例1一种透气的汽车顶篷内饰复合板材，包括中间发泡层1，所述中间发泡层1的上表面和下表面分别与带有通孔的上表层2、带有通孔的下表层3复合，所述通孔分别在所述上表层2和所述下表层3上均勻分布，所述通孔的半径为0. 5mm，相邻两个通孔的相平行的切线的距离为2mm，在本实施例中，所述中间发泡层1采用的材质为聚氨酯纤维，所述中间发泡层1的厚度为4mm ；所述上表层2和所述下表层3分别为无纺布层，每个所述无纺布层中的麻纤维的含量按照重量百分比计为20%，所述上表层2和所述下表层3的克重分别为 50g/m2。实施例2一种透气的汽车顶篷内饰复合板材，包括中间发泡层1，所述中间发泡层1的上表面和下表面分别与带有通孔的上表层2、带有通孔的下表层3复合，所述通孔分别在所述上表层2和所述下表层3上均勻分布，所述通孔的半径为2mm，相邻两个通孔的相平行的切线的距离为6mm，在本实施例中，所述中间发泡层1采用的材质为聚丙烯纤维，所述中间发泡层1的厚度为15mm ；所述上表层2和所述下表层3分别为无纺布层，每个所述无纺布层中的麻纤维的含量按照重量百分比计为90%，所述上表层2和所述下表层3的克重分别为 300g/m2。实施例3一种透气的汽车顶篷内饰复合板材，包括中间发泡层1，所述中间发泡层1的上表面和下表面分别与带有通孔的上表层2、带有通孔的下表层3复合，所述通孔分别在所述上表层2和所述下表层3上均勻分布，所述通孔的半径为1mm，相邻两个通孔的相平行的切线的距离为4mm，在本实施例中，所述中间发泡层1采用的材质为聚丙烯纤维，所述中间发泡层1的厚度为6mm ；所述上表层2和所述下表层3分别为无纺布层，每个所述无纺布层中的麻纤维的含量按照重量百分比计为60%，所述上表层2和所述下表层3的克重分别为 100g/m2。实施例4—种透气的汽车顶篷内饰复合板材，包括中间发泡层1，所述中间发泡层1的上表面和下表面分别与带有通孔的上表层2、带有通孔的下表层3复合，所述通孔分别在所述上表层2和所述下表层3上均勻分布，所述通孔的半径为1. 5mm，相邻两个通孔的相平行的切线的距离为5mm，在本实施例中，所述中间发泡层1采用的材质为聚氨酯纤维，所述中间发泡层1的厚度为7mm ；所述上表层2和所述下表层3分别为无纺布层，每个所述无纺布层中的麻纤维的含量按照重量百分比计为70%，所述上表层2和所述下表层3的克重分别为 200g/m2。实施例5
一种透气的汽车顶篷内饰复合板材，包括中间发泡层1，所述中间发泡层1的上表面和下表面分别与带有通孔的上表层2、带有通孔的下表层3复合，所述通孔分别在所述上表层2和所述下表层3上均勻分布，所述通孔的半径为0. 8mm，相邻两个通孔的相平行的切线的距离为3mm，在本实施例中，所述中间发泡层1采用的材质为聚丙烯纤维，所述中间发泡层1的厚度为6. 5mm;所述上表层2和所述下表层3分别为无纺布层，每个所述无纺布层中的麻纤维的含量按照重量百分比计为40%，所述上表层2和所述下表层3的克重分别为 250g/m2o实施例6一种透气的汽车顶篷内饰复合板材，包括中间发泡层1，所述中间发泡层1的上表面和下表面分别与带有通孔的上表层2、带有通孔的下表层3复合，所述通孔分别在所述上表层2和所述下表层3上均勻分布，所述通孔的半径为1. 2mm，相邻两个通孔的相平行的切线的距离为4. 5mm，在本实施例中，所述中间发泡层1采用的材质为聚氨酯纤维，所述中间发泡层1的厚度为8mm ；所述上表层2和所述下表层3分别为无纺布层，每个所述无纺布层中的麻纤维的含量按照重量百分比计为30%，所述上表层2和所述下表层3的克重分别为 80g/m2。上述六个实施例对应的产品的效果数据见下表一。其中，表一中的气味参数采用 《汽车内饰材料气味散发性要求》标准测定。表一中的弯曲强度参数采用ISO 178标准测定。送检汽车顶篷内饰复合板材的密度为44. ^g/m3。表一中的效果数据显示了本发明提供的汽车顶篷内饰复合板材具有较高的环保性和较好的力学性能。
实施例80°C时气味等级弯曲强度(MPa)实施例13. 055. 3实施例22. 557. 4实施例32. 565. 8实施例42. 569. 5实施例53. 070. 6实施例63. 058. 2表一在具有较好的环保性和较好的力学性能的同时，本发明提供的汽车顶篷内饰复合板材因合理打孔而具有了较好的透气性。
上述实施例中的所述汽车顶篷内饰复合板材的生产方法为A.分别生产所述上表层2、所述下表层3，所述上表层2和所述下表层3采用针刺法生产，针刺密度为100-150刺/m2 ；B.将所述上表层2和所述下表层3分别采用超声波打孔，打孔速度不大于5m/ min，也可以采用激光打孔；C.在所述中间发泡层1发泡的同时与所述上表层2、所述下表层3进行复合，形成成品复合板材(见图1)。显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明创造的保护范围之中。
权利要求
1.一种透气的汽车顶篷内饰复合板材，包括中间发泡层(1)，其特征在于所述中间发泡层(1)的上表面和下表面分别与带有通孔的上表层O)、带有通孔的下表层( 复合。
2.根据权利要求1所述的透气的汽车顶篷内饰复合板材，其特征在于所述中间发泡层(1)采用的材质为聚氨酯或聚丙烯。
3.根据权利要求1或2所述的透气的汽车顶篷内饰复合板材，其特征在于所述中间发泡层⑴的厚度为4-15mm。
4.根据权利要求3所述的透气的汽车顶篷内饰复合板材，其特征在于所述中间发泡层⑴的厚度为6-7mm。
5.根据权利要求1-4中任一项所述的透气的汽车顶篷内饰复合板材，其特征在于所述上表层( 和所述下表层(3)分别为无纺布层，每个所述无纺布层中的麻纤维的含量按照重量百分比计为20-90%。
6.根据权利要求1-5中任一项所述的透气的汽车顶篷内饰复合板材，其特征在于所述上表层(2)和所述下表层(3)的克重分别为50-300g/m2。
7.根据权利要求6所述的透气的汽车顶篷内饰复合板材，其特征在于所述上表层(2) 和所述下表层(3)的克重分别为100g/m2。
8.根据权利要求1-7任一项所述的透气的汽车顶篷内饰复合板材，其特征在于所述通孔分别在所述上表层( 和所述下表层( 上均勻分布。
9.根据权利要求1-8中任一项所述的透气的汽车顶篷内饰复合板材，其特征在于所述通孔的半径为0. 5-2mm，相邻两个通孔的相平行的切线的距离为2_6mm。
10.根据权利要求9所述的透气的汽车顶篷内饰复合板材，其特征在于所述通孔的半径为1mm，相邻两个通孔的相平行的切线的距离为4mm。
全文摘要
本发明涉及汽车内装饰领域，具体涉及一种汽车顶篷内饰复合板材。本发明提供的透气的隔音隔热的汽车顶篷内饰复合板材，包括中间发泡层，所述中间发泡层的上表面和下表面分别与带有通孔的上表层、带有通孔的下表层复合。本发明提供的汽车顶篷内饰复合板材，具有三个复合层，所述上表层和所述下表层都具体有通孔并且分别与所述中间发泡层复合，如此形成的复合板材与现有技术中之具体中间发泡层的板材来说具体更好的隔音隔热效果。
文档编号B32B27/12GK102501519SQ2011103045
公开日2012年6月20日 申请日期2011年9月30日 优先权日2011年9月30日
发明者刘国忠, 姚建刚, 方庆霁 申请人:苏州摩维天然纤维材料有限公司