一种板材的自动压合装置的制作方法

技术领域：

本发明涉及自动化装置技术领域，具体涉及一种板材的自动压合装置。

背景技术：

在机械工程、土木工程等领域，一些用于组装的板材之间，或者建设用的板材之间需要经过压合才能使用。按现有技术，一般是通过工人将板材压合在一起，人工压合的方式存在的缺点有：劳动强度较大、工作效率低、费时费力且压合质量得不到有效保证。

技术实现要素：

本发明的目的是针对现有技术不足，提供一种板材的自动压合装置。

为达到上述目的，本发明提供了一种板材的自动压合装置，包括支架、喷胶装置和压合装置；支架包括顶板、前后对称的一对侧支板、若干支撑脚、上滚筒输送线和下滚筒输送线；一对侧支板垂直固定在顶板的下端面的前后两侧；若干支撑脚均匀固定在一对侧支板的下端面上；上滚筒输送线水平设置并且固定在一对侧支板相对端面的中部；下滚筒输送线水平设置并且固定在一对侧支板相对端面底部；喷胶装置和压合装置自左向右设置；喷胶装置包括喷胶主体和喷胶定位装置；喷胶主体设置在上滚筒输送线的底部；喷胶定位装置位于下滚筒输送线的下方；压合装置包括上压合模块、下压合模块和匀胶装置；上压合模块设置在顶板的右部；下压合模块和匀胶装置位于下滚筒输送线的下方；匀胶装置位于下压合模块的右侧；下压合模块位于上压合模块的正下方；

匀胶装置包括方向向上设置的升降气缸、升降支撑座、旋转支撑座、旋转驱动电机和伸缩气缸；升降气缸设置在下滚筒输送线右侧的下方；升降支撑座固定在升降气缸的活塞杆上；升降支撑座的上端面上开设有左右贯穿的方形的旋转避让槽；旋转支撑座通过其前后端面上的一对旋转中心柱枢接在旋转避让槽的前后侧壁之间；升降支撑座的前端面上固定有旋转驱动电机；旋转驱动电机的输出轴与旋转支撑座的旋转中心柱固定连接；旋转支撑座的下端面开设有左右贯穿的方形的伸缩避让槽；伸缩气缸方向向下固定在旋转支撑座的上端面上并且其活塞杆穿过伸缩避让槽的上侧壁固定有推送杆；升降支撑座正对下滚筒输送线的右侧的一对滚筒间隙；升降支撑座的左右宽度小于下滚筒输送线的右侧的一对滚筒间隙；

下滚筒输送线位于下压合模块的正上方的前后两侧分别固定有前后导向限位块；一对前后导向限位块右侧的相对的端面与压合板的前后宽度相同；一对前后导向限位块的高度小于压合板的厚度。

作为上述技术方案的优选，喷胶主体包括方形的喷胶支撑块、喷胶平移驱动电机、喷胶螺纹杆、若干个喷胶嘴支撑座和若干个喷胶嘴；喷胶支撑块固定在上滚筒输送线的底面上并且内部开设有方形的平移槽；平移槽的前后侧壁上分别开设有平移导向槽；平移槽的下侧壁开设有平移避让槽；喷胶嘴支撑座的前后端面上分别成型有与平移导向槽互相配合的平移导块；喷胶嘴支撑座平行滑行设置在平移槽内；喷胶嘴安装在喷胶嘴支撑座的底面上；喷胶螺纹杆水平枢接在平移槽的左右侧壁之间并且喷胶嘴支撑座螺接在喷胶螺纹杆上；喷胶支撑块的左端面上固定有喷胶平移驱动电机；喷胶平移驱动电机的输出轴与喷胶螺纹杆固定连接。

作为上述技术方案的优选，喷胶定位装置包括方向向上设置的喷胶定位气缸和喷胶定位块；喷胶定位块固定在喷胶定位气缸的活塞杆上；喷胶定位块正对下滚筒输送线的中部的一对滚筒间隙；喷胶定位块的左右宽度小于下滚筒输送线的中部的一对滚筒间隙；喷胶定位块位于喷胶主体的右端。

作为上述技术方案的优选，上压合模块包括上压合气缸、上压合框、左摆动板和闭合气缸和下滑行支撑板；上压合气缸方向向下固定在顶板的右部；上压合框的上端面固定在上压合气缸的活塞杆上；上压合框为下端面开设有方形的安置槽的长方体并且安装槽的左侧壁不封口；上压合框的安置槽的上侧壁左端面上开设有上下贯穿的摆动避让槽；左摆动板枢接在摆动避让槽的前后侧壁之间；闭合气缸方向向左固定在上压合框的上端面的左端；闭合气缸的活塞杆上自左向右固定有左定位块和右定位块；左摆动板属于竖直状态时，左摆动板的上部位于左定位块和右定位块之间；上压合框的安置槽上侧壁上安装有若干吸嘴；上压合框的安置槽的深度小于压合板的厚度；

一对侧支板上分别前后水平滑行设置有下滑行支撑板；一对侧支板相对端面之间竖直固定有挡板；挡板的左端面上开设有下不封口的挡板滑行槽；上压合框的右端上下滑行设置在挡板滑行槽；下滑行支撑板的上端面与上滚筒输送线的滚筒上端相切、右端面与挡板的左端面平齐；挡板的左端面与升降支撑座的左端面平齐。

作为上述技术方案的优选，下压合模块包括下压合气缸、下压合支撑板和若干下压合撑块；下压合气缸方向向上设置；下压合支撑板水平固定在下压合气缸的活塞杆上；若干下压合撑块自左向右均匀垂直固定在下压合支撑板的上端面上；下压合撑块正对下滚筒输送线的右侧的一对滚筒间隙；下压合撑块的左右方向的厚度小于下滚筒输送线的右侧的一对滚筒间隙。

本发明的有益效果在于：结构简单，胶水喷涂均匀，能够减轻工人的劳动强度，有效提高板材压合的工作效率和压合质量。

附图说明

图1为本发明的剖面的结构示意图；

图2为本发明的图1中上压合模块31的剖面的结构示意图；

图3为本发明的图1中的匀胶装置33的剖面的结构示意图；

图中，10、支架；11、顶板；12、侧支板；121、挡板；1210、挡板滑行槽；13、支撑脚；14、上滚筒输送线；15、下滚筒输送线；151、前后导向限位块；20、喷胶装置；21、喷胶主体；211、喷胶支撑块；2110、平移槽；2111、平移导向槽；2112、平移避让槽；212、喷胶平移驱动电机；213、喷胶螺纹杆；214、喷胶嘴支撑座；215、喷胶嘴；22、喷胶定位装置；221、喷胶定位气缸；222、喷胶定位块；30、压合装置；31、上压合模块；311、上压合气缸；312、上压合框；3120、摆动避让槽；313、左摆动板；314、闭合气缸；3141、右定位块；3142、左定位块；315、下滑行支撑板；32、下压合模块；321、下压合气缸；322、下压合支撑板；323、下压合撑块；33、匀胶装置；331、升降气缸；332、升降支撑座；3320、旋转避让槽；333、旋转支撑座；3330、伸缩避让槽；334、旋转驱动电机；335、伸缩气缸；3351、推送杆。

具体实施方式

如图1所示，一种板材的自动压合装置，包括支架10、喷胶装置20和压合装置30；支架10包括顶板11、前后对称的一对侧支板12、若干支撑脚13、上滚筒输送线14和下滚筒输送线15；一对侧支板12垂直固定在顶板11的下端面的前后两侧；若干支撑脚13均匀固定在一对侧支板12的下端面上；上滚筒输送线14水平设置并且固定在一对侧支板12相对端面的中部；下滚筒输送线15水平设置并且固定在一对侧支板12相对端面底部；喷胶装置20和压合装置30自左向右设置；喷胶装置20包括喷胶主体21和喷胶定位装置22；喷胶主体21设置在上滚筒输送线14的底部；喷胶定位装置22位于下滚筒输送线15的下方；压合装置30包括上压合模块31、下压合模块32和匀胶装置33；上压合模块31设置在顶板11的右部；下压合模块32和匀胶装置33位于下滚筒输送线15的下方；匀胶装置33位于下压合模块32的右侧；下压合模块32位于上压合模块31的正下方；

如图1、图3所示，匀胶装置33包括方向向上设置的升降气缸331、升降支撑座332、旋转支撑座333、旋转驱动电机334和伸缩气缸335；升降气缸331设置在下滚筒输送线15右侧的下方；升降支撑座332固定在升降气缸331的活塞杆上；升降支撑座332的上端面上开设有左右贯穿的方形的旋转避让槽3320；旋转支撑座333通过其前后端面上的一对旋转中心柱枢接在旋转避让槽3320的前后侧壁之间；升降支撑座332的前端面上固定有旋转驱动电机334；旋转驱动电机334的输出轴与旋转支撑座333的旋转中心柱固定连接；旋转支撑座333的下端面开设有左右贯穿的方形的伸缩避让槽3330；伸缩气缸335方向向下固定在旋转支撑座333的上端面上并且其活塞杆穿过伸缩避让槽3330的上侧壁固定有推送杆3351；升降支撑座332正对下滚筒输送线15的右侧的一对滚筒间隙；升降支撑座332的左右宽度小于下滚筒输送线15的右侧的一对滚筒间隙；

如图1所示，下滚筒输送线15位于下压合模块32的正上方的前后两侧分别固定有前后导向限位块151；一对前后导向限位块151右侧的相对的端面与压合板的前后宽度相同；一对前后导向限位块151的高度小于压合板的厚度。

如图1所示，喷胶主体21包括方形的喷胶支撑块211、喷胶平移驱动电机212、喷胶螺纹杆213、若干个喷胶嘴支撑座214和若干个喷胶嘴215；喷胶支撑块211固定在上滚筒输送线14的底面上并且内部开设有方形的平移槽2110；平移槽2110的前后侧壁上分别开设有平移导向槽2111；平移槽2110的下侧壁开设有平移避让槽2112；喷胶嘴支撑座214的前后端面上分别成型有与平移导向槽2111互相配合的平移导块；喷胶嘴支撑座214平行滑行设置在平移槽2110内；喷胶嘴215安装在喷胶嘴支撑座214的底面上；喷胶螺纹杆213水平枢接在平移槽2110的左右侧壁之间并且喷胶嘴支撑座214螺接在喷胶螺纹杆213上；喷胶支撑块211的左端面上固定有喷胶平移驱动电机212；喷胶平移驱动电机212的输出轴与喷胶螺纹杆213固定连接。

如图1所示，喷胶定位装置22包括方向向上设置的喷胶定位气缸221和喷胶定位块222；喷胶定位块222固定在喷胶定位气缸221的活塞杆上；喷胶定位块222正对下滚筒输送线15的中部的一对滚筒间隙；喷胶定位块222的左右宽度小于下滚筒输送线15的中部的一对滚筒间隙；喷胶定位块222位于喷胶主体21的右端。

如图1、图3所示，上压合模块31包括上压合气缸311、上压合框312、左摆动板313和闭合气缸314和下滑行支撑板315；上压合气缸311方向向下固定在顶板11的右部；上压合框312的上端面固定在上压合气缸311的活塞杆上；上压合框312为下端面开设有方形的安置槽的长方体并且安装槽的左侧壁不封口；上压合框312的安置槽的上侧壁左端面上开设有上下贯穿的摆动避让槽3120；左摆动板313枢接在摆动避让槽3120的前后侧壁之间；闭合气缸314方向向左固定在上压合框312的上端面的左端；闭合气缸314的活塞杆上自左向右固定有左定位块3142和右定位块3141；左摆动板313属于竖直状态时，左摆动板313的上部位于左定位块3142和右定位块3141之间；上压合框312的安置槽上侧壁上安装有若干吸嘴；上压合框312的安置槽的深度小于压合板的厚度；

如图1、图3所示，一对侧支板12上分别前后水平滑行设置有下滑行支撑板315；一对侧支板12相对端面之间竖直固定有挡板121；挡板121的左端面上开设有下不封口的挡板滑行槽1210；上压合框312的右端上下滑行设置在挡板滑行槽1210；下滑行支撑板315的上端面与上滚筒输送线14的滚筒上端相切、右端面与挡板121的左端面平齐；挡板121的左端面与升降支撑座332的左端面平齐。

如图1所示，下压合模块32包括下压合气缸321、下压合支撑板322和若干下压合撑块323；下压合气缸321方向向上设置；下压合支撑板322水平固定在下压合气缸321的活塞杆上；若干下压合撑块323自左向右均匀垂直固定在下压合支撑板322的上端面上；下压合撑块323正对下滚筒输送线15的右侧的一对滚筒间隙；下压合撑块323的左右方向的厚度小于下滚筒输送线15的右侧的一对滚筒间隙

自动压合装置的工作原理：

上滚筒输送线14和下滚筒输送线15用于输送两块大小形状完全相同的压合板，下滚筒输送线15上的压合板被上升而来的喷胶定位块222阻挡，此时喷胶嘴215喷射胶水，并且所有喷胶嘴215左右运动，这样下滚筒输送线15上的压合板的上端面上被均匀喷涂上胶水；然后喷胶定位块222下降，下滚筒输送线15上的压合板继续向右平移运动最终被上升而来的升降支撑座332阻挡；此时上滚筒输送线14上的压合板右侧大部分达到一对下滑行支撑板315上，接着闭合气缸314向左启动，右定位块3141抵靠在左摆动板313铰接轴上部，这样左摆动板313下部把压合板完全压倒一对下滑行支撑板315上，此时，上压合框312的安置槽上侧壁上的吸嘴起作用吸住压合板，且左摆动板313处于竖直状态并且左摆动板313的下部的右端面抵靠在压合板的左端面上；然后一对下滑行支撑板315向前后两侧回收，接着启动上压合气缸311使压合板随着上压合框312一起向下运动直到上侧的压合板下端面与下侧的压合板上端面接触，此时启动旋转驱动电机334使旋转支撑座333向后摆动，在摆动过程中伸缩气缸335推动推送杆3351伸长，这样下侧的压合板又向左运动，接着在下滚筒输送线15的作用下又向右运动，这样来回几次后，下侧的压合板上的胶水会均匀的涂抹在上下压合板的相对的端面上，最后同时启动上压合气缸311和下压合气缸321，这样上下压合板就在上压合框312和下压合撑块323的共同作用下压合成一体，最后上压合框312的安置槽上侧壁上的吸嘴作用取消并且在上压合气缸311作用下上升，升降支撑座332下降到下滚筒输送线15之下，这样压合成一体后的压合板从下滚筒输送线15右端离开进入下一工序。

以上内容仅为本发明的较佳实施方式，对于本领域的普通技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。