专利名称：一种条状镭射铝箔纸一次成型复合方法
技术领域：
本发明涉及造纸领域，尤其涉及一种条状镭射铝箔纸一次成型复合方法。
背景技术：
现有的条状镭射铝箔纸采用先将烟用衬纸与铝箔进行湿法复合加热烘干形成“底银”半成品，再在BOPP条状镭射膜上涂布干式复合胶，膜进入烘箱将胶水烘干后与底银复合的生产方式。其工艺条件有两个关键要求I.要先生产底银。2.很窄的膜要进烘箱进行烘烤 以上两个工艺要求就造成了该工艺存在以下几个缺点
1.先生产底银就使生产效率降低，成本增高，因为需要分两次生产完成；
2.先生产底银使生产能耗增高，需要两次加热过程，即底银复合烘干及干式复合烘
干;
3.窄膜的变形系数很大，为了烘干时不收缩，往往要降低烘干温度，但为了确保干式复合胶水在较低温度下的烘干，因此又要不得不减慢机速，从而再一次降低了生产效率；
4.膜经过较长的烘道加热烘烤，难免有收缩变形，经常会造成成品尺寸不达标，降低了正品率。5.干复胶涂布于OPP膜表面，由于塑料的导热性差，不利于胶水中溶剂的挥发，增加了溶剂残留。
发明内容
本发明正是为了克服上述不足，所要解决的技术问题是提供一种生产效率高、耗能小且正品率高的条状镭射铝箔纸一次成型复合方法。为解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案为一种条状镭射铝箔纸一次成型复合方法，包括如下步骤
第一步将金属铝箔与烟用衬纸通过湿法复合胶复合在一起成为底银，纸张放卷张力5. 0±0. 5kg，铝箔放卷张力 8. 5±0. 5kg，复合气压:0. 5±0. IMPa，机速:120± 10m/min,胶水粘度20 ±3秒；
第二步将第一步复合好的底银未进入烘箱前在其铝箔面凹版涂布条状干式复合胶，胶水粘度16±2秒，上胶压辊气压0. 5±0. IMPa，机速120±10m/min ；
第三步上好条状干式复合胶的底银进入烘箱进行加热烘干，烘箱分为三节，温度分别为80±10°〇、90±101、80±101，烘道张力:1. 2±0. 2kg/cm2 ；
第四步条状胶水烘干后的底银出烘箱后与BOPP条状镭射膜顺势进行二次干式复合，膜放卷张力4. 5±0. 5kg，复合气压:0. 5±0. IMP ；
第五步收卷半成品，收卷张力26±5kg。所述第一步中上胶可采用凹版或挤压方式。所述第一步中纸张放卷张力优选5. Ikg,铝箔放卷张力优选8. 7kg，复合气压优选0. 5MPa，机速优选120m/min，胶水粘度优选20秒。所述第二步中胶水粘度优选16秒，上胶压辊气压优选0. 55MPa，机速优选120m/
mirio所述第三步中烘箱每节优选温度分别为80°c、90°c、8(rc，烘道张力优选I. 2kg/cm2 o所述第三步中烘箱每节的长度均为3m。
所述第四步中膜放卷张力优选4. 5kg，复合气压优选0. 55MP。所述第四步中第二次干式复合时要保证条状膜准确的复合于条状干式复合胶之上。所述第五步中收卷张力优选26kg。有益效果本发明具有以下优点
1.将底银湿法复合同镭射膜干式复合两道工序合为一道，提高了生产效率，提高了正品率，降低了生产能耗；
2.由于纸张收缩率明显小于膜收缩率，因此通过在铝箔纸上上胶而不是在膜上上胶，可以适当提高烘箱温度使得胶水干燥更彻底，机速可以增快到120 m/min左右，而老工艺的干复机速只有60 m/min左右，生产速度增加一倍。3.由于滤波的导热效果较膜要好很多，因此涂布于铝箔表面的干复胶中的溶剂受热挥发更加彻底，溶剂残留低。4.由于老式的复合方式多为老式窄幅卧式机改造而来，大多为窄幅生产，而现工艺多为大型龙门机改造而来，大多为宽幅生产，效率提高。
具体实施例方式下面结合具体实施例，进一步阐明本发明，本实施例在以本发明技术方案为前提下进行实施，应理解这些实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。实施方式一
第一步将金属铝箔与烟用衬纸通过凹版湿法复合胶复合在一起成为底银，纸张放卷张力5. 1kg，铝箔放卷张力8. 7kg，复合气压0. 5MPa，机速120m/min，胶水粘度20秒；第二步将第一步复合好的底银未进入烘箱前在其铝箔面凹版涂布条状干式复合胶，胶水粘度16秒，上胶压辊气压0. 55MPa，机速120m/min ；
第三步上好条状干式复合胶的底银进入烘箱进行加热烘干，烘箱分为三节，每节长度均为3m，温度分别为80°C、90°C、80°C，烘道张力1. 2kg/cm2 ；
第四步条状胶水烘干后的底银出烘箱后与BOPP条状镭射膜顺势进行二次干式复合，膜放卷张力4. 5kg，复合气压0. 55MP ；
第五步收卷半成品，收卷张力26kg。实施方式二
第一步将金属铝箔与烟用衬纸通过挤压方式湿法复合胶复合在一起成为底银，纸张放卷张力4. 5kg,招箔放卷张力8kg,复合气压0. 4MPa,机速110m/min,胶水粘度17秒；第二步将第一步复合好的底银未进入烘箱前在其铝箔面凹版涂布条状干式复合胶，胶水粘度14秒，上胶压辊气压0. 4MPa，机速110m/min ；第三步上好条状干式复合胶的底银进入烘箱进行加热烘干，烘箱分为三节，每节长度均为3m，温度分别为70°C、80°C、70°C，烘道张力I kg/cm2 ；
第四步条状胶水烘干后的底银出烘箱后与BOPP条状镭射膜顺势进行二次干式复合，膜放卷张力4kg,复合气压0. 4MP ；
第五步收卷半成品，收卷张力21kg。实施方式三
第一步将金属铝箔与烟用衬纸通过凹版湿法复合胶复合在一起成为底银，纸张放卷张力5. 5kg，铝箔放卷张力9kg，复合气压0. 6MPa，机速130m/min，胶水粘度23秒；
第二步将第一步复合好的底银未进入烘箱前在其铝箔面凹版涂布条状干式复合胶，
胶水粘度18秒，上胶压辊气压0. 6MPa，机速130m/min ；
第三步上好条状干式复合胶的底银进入烘箱进行加热烘干，烘箱分为三节，温度分别为 90°C、100°C、90°C，烘道张力1. 4kg/cm2 ；
第四步条状胶水烘干后的底银出烘箱后与BOPP条状镭射膜顺势进行二次干式复合，膜放卷张力5kg，复合气压0. 6MP ；
第五步收卷半成品，收卷张力31kg。实施方式四
第一步将金属铝箔与烟用衬纸通过挤压湿法复合胶复合在一起成为底银，纸张放卷张力5. 0kg，铝箔放卷张力8. 5kg，复合气压0. 5MPa，机速120m/min，胶水粘度21秒；第二步将第一步复合好的底银未进入烘箱前在其铝箔面凹版涂布条状干式复合胶，胶水粘度15秒，上胶压辊气压0. 5MPa，机速125m/min ；
第三步上好条状干式复合胶的底银进入烘箱进行加热烘干，烘箱分为三节，温度分别为 85°C、995°C、75°C，烘道张力1. 3kg/cm2 ；
第四步条状胶水烘干后的底银出烘箱后与BOPP条状镭射膜顺势进行二次干式复合，膜放卷张力4. 8kg，复合气压0. 5MP ；
第五步收卷半成品，收卷张力28kg。
权利要求
1.一种条状镭射铝箔纸一次成型复合方法，其特征在于包括如下步骤 第一步将金属铝箔与烟用衬纸通过湿法复合胶复合在一起成为底银，纸张放卷张力.5.0±0. 5kg，铝箔放卷张力 8. 5±0. 5kg，复合气压:0. 5±0. IMPa，机速:120± 10m/min,胶水粘度20 ±3秒； 第二步将第一步复合好的底银未进入烘箱前在其铝箔面凹版涂布条状干式复合胶，胶水粘度16±2秒，上胶压辊气压0. 5±0. IMPa，机速120±10m/min ； 第三步上好条状干式复合胶的底银进入烘箱进行加热烘干，烘箱分为三节，温度分别为 80±10°C、90±10°C、80±10°C，烘道张力1. 2±0. 2kg/cm2 ； 第四步条状胶水烘干后的底银出烘箱后与BOPP条状镭射膜顺势进行二次干式复合，膜放卷张力4. 5±0. 5kg，复合气压:0. 5±0. IMP ； 第五步收卷半成品，收卷张力26±5kg。
2.根据权利要求I所述一种条状镭射铝箔纸一次成型复合方法，其特征在于所述第一步中上胶可采用凹版或挤压方式。
3.根据权利要求I所述一种条状镭射铝箔纸一次成型复合方法，其特征在于所述第一步中纸张放卷张力为5. 1kg，铝箔放卷张力为8. 7kg，复合气压为0. 5MPa，机速为120m/min，胶水粘度为20秒。
4.根据权利要求I所述一种条状镭射铝箔纸一次成型复合方法，其特征在于所述第二步中胶水粘度为16秒，上胶压辊气压为0. 55MPa，机速为120m/min。
5.根据权利要求I所述一种条状镭射铝箔纸一次成型复合方法，其特征在于所述第三步中烘箱每节温度分别为80°C、90°C、80°C，烘道张力为I. 2kg/cm2。
6.根据权利要求I所述一种条状镭射铝箔纸一次成型复合方法，其特征在于所述第三步中烘箱每节的长度均为3m。
7.根据权利要求I所述一种条状镭射铝箔纸一次成型复合方法，其特征在于所述第四步中膜放卷张力为4. 5kg，复合气压为0. 55MP。
8.根据权利要求I所述一种条状镭射铝箔纸一次成型复合方法，其特征在于所述第四步中第二次干式复合时要保证条状膜准确的复合于条状干式复合胶之上。
9.根据权利要求I所述一种条状镭射铝箔纸一次成型复合方法，其特征在于所述第五步中收卷张力为26kg。
全文摘要
本发明公开了一种条状镭射铝箔纸一次成型复合方法，包括将金属铝箔与烟用衬纸通过湿法复合胶复合在一起成为底银；将复合好的底银未进入烘箱前在其铝箔面凹版涂布条状干式复合胶；上好条状干式复合胶的底银进入烘箱进行加热烘干；条状胶水烘干后的底银出烘箱后与BOPP条状镭射膜顺势进行二次干式复合；最后收卷半成品。本发明提高了生产效率，溶剂残留低，提高了正品率且降低了生产能耗。
文档编号B32B15/085GK102658701SQ20121016558
公开日2012年9月12日 申请日期2012年5月25日 优先权日2012年5月25日
发明者熊伟 申请人:江苏金恒新型包装材料有限公司