本发明涉及食品领域，具体地，本发明涉及用于再制干酪的乳化盐、稳定剂、再制干酪及再制干酪的制备方法。
背景技术：
再制干酪，也称为加工干酪，是以干酪(比例大于15％)为主要原料，加入乳化盐，添加或不添加其他原料，经加热、搅拌、乳化等工艺制成的产品。块状再制干酪是一种高营养产品，它一般是用铝箔纸包装，然后再用纸盒包装，具有方便携带和食用的特点。
然而，目前现有的再制干酪，尤其是块状再制干酪的生产工艺仍有待改进。
技术实现要素：
本发明旨在至少在一定程度上解决相关技术中的技术问题之一。
本发明是发明人基于下列发现而完成的：
通常，块状再制干酪的生产工艺路线主要包括：原料粉碎混合→超高温杀菌→乳化罐乳化→灌装→包装。其中，乳化是再制干酪生产中最重要的工艺之一。通常，在批量生产再制干酪的过程中，通常会发生下列情况：
(1)灌装机故障，能源供应故障等问题，使得经过超高温杀菌后的料液在乳化罐中放置时间过长而无法及时灌装完成，从而造成料液过度乳化，产品品质下降；
(2)灌装机产能与生产任务量不匹配，同一批次产品需进行两次配料，否则会造成超高温杀菌后的料液在乳化罐放置时间过长，无法灌装，导致产品过度乳化，而使产品品质下降；
(3)块装再制干酪的料液中干物质含量较高，且比较粘稠，长时间放置于乳化罐中容易出现凝固，结块的现象，影响灌装。
在块状再制干酪的生产过程中，由于过度乳化的产品会直接出现或在保质期的后期出现析水、油脂析出的问题，还会导致切面不均匀，不光滑，影响食用和销售。因此，为避免过度乳化现象，实际生产中一般规定产品灌装时间，通常灌装超过1小时料液就容易出现过度乳化现象，超时灌装产品会排地处理，造成浪费和损失。
发明人经过大量实验筛选获得了一种用于再制干酪的乳化盐，通过利用该乳化盐所得到的再制干酪，尤其是块状再制干酪，有效地避免了在长时间的乳化过程中发生过度乳化的现象。本发明在不进行更高产能灌装机资产投入的情况下，利用现有设备，通过调整稳定剂和乳化盐及其他原料的配比，以及调整乳化待装过程的工艺参数，使得块状再制干酪在乳化罐中的保存时间延长的情况下，不发生保质期析水和油脂析出现象，从而既增加了单批次生产量，又保证了保质期内产品的质量稳定。
在本发明的第一个方面，本发明提出了一种用于再制干酪的乳化盐。根据本发明的实施例，该乳化盐包含柠檬酸钠、磷酸二氢钠和焦磷酸钠。通过利用该乳化盐所得到的再制干酪，尤其是块状再制干酪，有效地避免了在长时间的乳化过程中发生过度乳化的现象。根据本发明的实施例，即使乳化过程持续长达四小时，也不会发生过度乳化的现象。另外，根据本发明的实施例，发明人发现，同时添加柠檬酸钠、磷酸二氢钠和焦磷酸钠，块状再制干酪在乳化罐中长时间存放，灌装时间增长的情况下，其在2-6℃保存6个月后不发生析水和油脂析出现象，从而既增加了单批次生产量，又保证了保质期内产品的质量稳定。否则，如果不添加柠檬酸钠、磷酸二氢钠和焦磷酸钠的任意一种，块状再制干酪在上述情况下会发生保质期析水和油脂析出现象。
根据本发明的实施例，上述用于再制干酪的乳化盐还可以进一步包括下列附加技术特征至少之一：
根据本发明的实施例，柠檬酸钠、磷酸二氢钠和焦磷酸钠的重量比为(3～8)：(3～8)：(2～5)。发明人发现，柠檬酸钠、磷酸二氢钠和焦磷酸钠的用量在上述范围内，有效地避免了在长时间的乳化过程中发生过度乳化的现象。根据本发明的实施例，即使乳化过程持续长达四小时，也不会发生过度乳化的现象。另外，发明人发现，再制干酪在乳化罐中可以长时间存放，待灌装时间增长的情况下，其在2-6℃保存6个月后不发生析水和油脂析出现象。否则，如果改变柠檬酸钠、磷酸二氢钠和焦磷酸钠的任意一种的用量范围，块状再制干酪在上述情况下，会发生析水和油脂析出现象。
根据本发明的第二方面，本发明提出了一种再制干酪，根据本发明的实施例，该再制干酪是采用上述的乳化盐制备的。如前所述，通过利用该乳化盐所得到的再制干酪，尤其是块状再制干酪，有效地避免了在长时间的乳化过程中发生过度乳化的现象。另外，根据本发明的实施例，通过采用该乳化盐，再制干酪在乳化罐中长时间存放，待灌装时间增长的情况下，其在2-6℃保存6个月后不发生析水和油脂析出现象。
根据本发明的实施例，上述再制干酪还可以进一步包括下列附加技术特征至少之一：
根据本发明的实施例，该再制干酪是块状再制干酪，该块状再制干酪的原料包括30～70重量％的原生干酪，0～30重量％的全脂乳粉，5～20重量％的牛奶浓缩蛋白，5～20重量％ 的乳脂肪原料，0～8重量％的白砂糖，0.8～1.4重量％的乳化盐，0.3～0.8重量％的稳定剂；任选地，防腐剂、香精、色素的至少一种；以及余量的水。根据本发明的实施例，防腐剂的量不高于国标限量即可，香精、色素根据喜好添加。通过上述原料的配比，块状再制干酪的干物质含量控制在40～65重量％之间，使得再制干酪方便包装和携带，同时产品在乳化罐中长时间存放，待灌装时间增长的情况下，其在2-6℃保存6个月后不发生析水和油脂析出现象。
根据本发明的实施例，稳定剂包括：明胶、卡拉胶和刺槐豆胶，其重量比为(1～3)：(1～5)：(1～4)；乳脂肪原料包括无水奶油和黄油；以及防腐剂包括山梨酸、山梨酸钾、乳酸链球菌素、纳他霉素中的至少一种。发明人发现，同时按配比添加明胶，卡拉胶和刺槐豆胶，块状再制干酪在乳化罐中长时间存放，待灌装时间增长的情况下，其在2-6℃保存6个月后不发生析水和油脂析出现象。否则，如果不添加明胶，卡拉胶和刺槐豆胶的任意一种或改变任意一种的配比，块状再制干酪在上述情况下会产生析水和油脂析出现象。
根据本发明的实施例，所述原生干酪包括切达干酪、高达干酪、卡门贝尔干酪，优选地，所述原生干酪是切达干酪。发明人发现切达干酪风味相对柔和清淡，所以优选切达干酪。含量超过70％，产品干物质含量太高，导致产品过硬，影响口感，含量低于30％，产品干物质含量太低，又会导致产品软而不利于方便携带和食用。切达干酪的物质含量控制在30～70质量％之间，会有效控制产品的干物质含量在40～65重量％，使得块状再制干酪既满足了口感需求，又方便携带和食用。
根据本发明的实施例，块状再制干酪是通过下列步骤获得的：(1)将原料在熔融锅中粉碎混合；(2)将步骤(1)中所得到的混合物进行超高温杀菌，所述超高温杀菌是在135～145摄氏度下进行4～6秒；以及(3)将步骤(2)中得到的混合物进行乳化处理，所述乳化处理是在80～90摄氏度下进行5～15分钟。经过上述粉碎、混合、杀菌和乳化，块状再制干酪的安全性达到标准，并且口感细腻，并且乳化处理后的产物适宜下面进一步的灌装处理。
根据本发明的实施例，在上述步骤(3)之后进一步包括：(4)将步骤(3)中得到的乳化处理产物温度调节至60～75摄氏度后以20～50rpm的速度进行搅拌；(5)将经过步骤(4)处理的所述乳化处理产物进行灌装，其中步骤(5)是在4小时之内完成的。发明人发现，如果乳化处理产物温度高于75摄氏度或低于60摄氏度，搅拌速度高于50rpm或低于20rpm，块状再制干酪在乳化罐中长时间存放，待灌装时间增长的情况下，其在2-6℃保存6个月后会产生析水和油脂析出现象。根据本发明的实施例，调整乳化盐和稳定剂的用量以及待装过程的工艺参数，即使待灌装时间长达4小时之久，块状再制干酪在保质期后期也不会产生析水和油脂析出现象。
根据本发明的第三方面，本发明提出了一种制备再制干酪的方法，根据本发明的实施 例，该再制干酪是块状干酪，方法包括：(1)将原料在熔融锅中粉碎混合；(2)将步骤(1)中所得到的混合物进行超高温杀菌，所述超高温杀菌是在135～145摄氏度下进行4～6秒；以及(3)将步骤(2)中得到的混合物进行乳化处理，所述乳化处理是在80～90摄氏度下进行5～15分钟，其中，所述原料包括：30～70重量％的原生干酪，0～30重量％的全脂乳粉，5～20重量％的牛奶浓缩蛋白，5～20重量％的乳脂肪原料，0～8重量％的白砂糖，0.8～1.4重量％的乳化盐，0.3～0.8重量％的稳定剂；任选地，所述原生干酪包括切达干酪、高达干酪、卡门贝尔干酪，优选地，所述原生干酪是切达干酪；任选地，防腐剂、香精、色素的至少一种；以及余量的水。如前所述，乳化盐包含柠檬酸钠、磷酸二氢钠和焦磷酸钠，其重量比是(3～8)：(3～8)：(2～5)，任选地，所述稳定剂包括：明胶、卡拉胶和刺槐豆胶，其重量比为(1～3)：(1～5)：(1～4)；任选地，所述乳脂肪原料包括无水奶油和黄油；任选地，所述防腐剂包括山梨酸、山梨酸钾、乳酸链球菌素、纳他霉素中的至少一种。如前所述，发明人发现，只有同时按配比添加上述乳化盐和稳定剂，再制干酪在乳化罐中长时间存放，待灌装时间增长的情况下，其在2-6℃保存6个月后不会产生析水和油脂析出现象。切达干酪风味相对柔和清淡，所以优选切达干酪。如前所述，发明人还发现，切达干酪含量超过70％，产品干物质含量太高，导致产品过硬，影响口感；含量低于30％，产品干物质含量太低，又会导致产品软而不利于方便携带和食用。切达干酪的物质含量控制在30～70质量％之间，会有效控制产品的干物质含量在40～65重量％，使得再制干酪既满足了口感需求，又方便携带和食用。
根据本发明的实施例，上述制备块状再制干酪的方法还可以进一步包括下列附加技术特征至少之一：
根据本发明的实施例，上述方法在步骤(3)之后进一步包括：(4)将步骤(3)中得到的乳化处理产物温度调节至60～75摄氏度后以20～50rpm的速度进行搅拌；(5)将经过步骤(4)处理的所述乳化处理产物进行灌装，其中，所述步骤(5)是在4小时之内完成的。发明人发现，步骤(4)中乳化处理后的降温和搅拌条件是至关重要的。发明人惊奇地发现，如果降温温度高于75℃，或搅拌速度高于50rpm,都会使得产品在乳化罐中长时间存放，待灌装时间增长的情况下，其在2-6℃保存6个月后产生析水和油脂析出现象。需要说明的是，在本文中，所采用的表达方式“所述步骤(4)与所述步骤(5)之间的间隔”应作广义理解，既可以是在步骤(4)中乳化处理的时间，也可以是在停止乳化处理之后，在灌装前的等待时间，当然也可以包括乳化处理时间与等待时间的总和。
如前所述，经过调整乳化盐和稳定剂的用量以及待装过程的工艺参数，即使待灌装时间长达4小时之久，块状再制干酪在保质期后期也不会产生析水和油脂析出现象。
具体实施方式
下面将结合实施例对本发明的方案进行解释。本领域技术人员将会理解，下面的实施例仅用于说明本发明，而不应视为限定本发明的范围。实施例中未注明具体技术或条件的，按照本领域内的文献所描述的技术或条件或者按照产品说明书进行。所用原料或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市购获得的常规产品。
一般方法
在下面的实施例或者对比实施例中，如果没有特别说明，按照下列步骤制备块状再制干酪：
(1)按照表1所列出的成分和用量称取原料，并将干酪切成小块后加入到熔融锅中与其他原料一起进行粉碎混合；
(2)将粉碎后的原料进行超高温杀菌，其中，该超高温杀菌处理的杀菌温度为135-145℃，时间为4-6秒；
(3)将经过超高温杀菌处理的物料降温至80～90℃后进行乳化处理5-15min；
(4)将经过乳化处理得到的物料进行降温，并进行连续搅拌，其中，降温的温度和搅拌速度按照表2中所列出的进行；
(5)将经过步骤(4)处理后所得到的物料输入到灌装机中进行灌装，在此步骤中灌装是在4小时内完成的；以及
(6)将灌装后的产品在2-6℃的冷库中进行保存备用。
制备实施例
实施例1～5、对比实施例1～16
在实施例1～5和对比实施例1～16中，采用表1中所列出的原料成分和用量以及表2中所列出的步骤(4)中物料降温后温度和搅拌速度，按照一般方法中所描述的步骤制备块状再制干酪。
表1
表1(续)
表1(续)
表2
测试实施例
在本实施例中，将实施例1～实施例5和对比实施例1～对比实施例16中所制备的再制干酪样品在乳化罐中搅拌放置4h后，分别用铝箔纸包装各个样品，并将各个样品在2-6℃的冷藏环境下保存6个月之后，将奶酪从冷藏环境下取出后放置于常温下30min，将包装剥去，分别按照下列方式对再制干酪样品的性能进行检测：
性能测试A：用刀将各再制干酪样品进行纵切，观察切面是否平整或者光滑，并记录各个样品的切面状况，结果总结在表3中。
性能测试B：将未进行切割的各再制干酪样品整块地放置于A4纸上，使用BOOKFIELD CT3质构仪的TA11/100探头进行检测，其中，将该设备的下压参数设置如下：测试速度0.5mm/s、下压距离4mm、探头回程速度1mm/s、触发力为1.0N。然后将奶酪从A4纸上拿走，观察A4纸正反两面的痕迹，并记录A4纸的正面是否潮湿或者湿润，是否有明显的油渍，背面是否有明显痕迹或者油渍，结果总结在表3中。
表3
结论
从表3中所总结的测试实施例的结果可以看出，乳化盐的组成以及稳定剂的组成对于所制备的块状再制干酪的性能，例如，产品在灌装时间较长(最高达到4小时)的前提下，在保质期后期不会出现析水和油脂析出现象，同时产品切面平整、光滑有明显的影响。其中，如表3所显示的，当原料中包含0.3～0.8重量％的柠檬酸钠，0.3～0.8重量％的磷酸二氢 钠和0.2～0.5重量％的焦磷酸钠作为乳化盐，原料中包括0.1～0.3重量％的明胶，0.1～0.5重量％的卡拉胶和0.1～0.4重量％的刺槐豆胶作为稳定剂时，块状再制干酪在乳化罐中长时间存放(最高达到4小时)，待灌装时间增长(最高达到4小时)的情况下，产品在保质期后期不会出现析水和油脂析出现象，同时产品切面平整、光滑(即实施例1～5)。
另外，发明人惊奇地发现，在乳化处理之后，乳化后物料的降温温度和搅拌速度对于所得到的最终产品的性能会有非常明显的影响。具体地，发明人发现通过控制步骤(4)中物料降温后温度及搅拌速度，即温度控制在60-75℃、搅拌速度控制在20-50rpm的条件下，块状再制干酪在乳化罐中长时间存放(最高达到4小时)，待灌装时间增长(最高达到4小时)的情况下产品在保质期后期不会出现析水和油脂析出现象，同时产品切面平整、光滑。
在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。
尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在本发明的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。