本发明属于涂布白纸板的抄纸工艺技术领域。
背景技术：
众所周知，在造纸技术领域，对于水、电的消耗巨大，近年来国家不断提高环保和能耗标准，在全球生物的大背景下，国内有些地方甚至限制每个企业的用电和用水总量以降低对水电的消耗，这种情况下，不断改进现有工艺水平，降低能耗显得尤为重要。一方面为实际生产降低成本，另一方面也缓解了由于限耗令对企业产能的限制。
技术实现要素：
本发明的目的就是解决上述问题，根据现有涂布白纸板普遍采用的纸机系统为基础，提供一种优化的抄纸工艺，改变现有的纸机循环系统水温，降低整个抄纸生产线水电能耗。
为达上述目的，本发明采取的技术方案如下：
一种涂布白纸板抄纸工艺，分别包括面层、衬层、芯层和底层成浆及抄纸生产线，成浆线包括成浆池，抄纸系统包括网部、干燥部和喷淋系统，所有水温系统升温4-15℃。
进一步的，上述涂布白纸板抄纸工艺在干燥部设置空气/水的热交换装置，应用于白水和喷淋水加热。也可以采取简化的一次蒸汽加热方式提升白水温度。
进一步的，上述涂布白纸板抄纸工艺设置网部白水温度为50-54℃，喷淋部水温35-54℃。
更进一步的，上述涂布白纸板抄纸工艺在白水长期升温之前提高喷淋水温度。
本发明的有益效果：
经过技术优化，对涂布白纸板面层、衬层、芯层和底层的浆料温度及纸机喷淋系统水温统一提高后发现，纸浆脱水效果明显增强，最终导致纸浆脱水所需总能量大幅减少。
1、20℃时开始提高水温，降低水的表面张力和粘度增加4％的干燥压力；
2、在20℃时开始增加水温烘缸蒸汽消耗削减16％；
3、纸浆和白水系统真菌在50℃时灭活。
具体实施方式
以在浙江某白纸板生产线以制造350g/m2涂布灰底白纸板为例进行说明：
在20℃时开始增加每层浆料线的温度，进行准确测量，初始数据记录如下：
为了前期测试方便，通过远程控制系统利用一次蒸汽加热的方法。使高压喷淋水温度调至到36+2℃，流速大于3000升/分，各层浆料白水温度最终提高到52℃。一次蒸汽不会以最佳的方式加热白水，但进行试验测试的纸机没有空气/水的热交换装置，罩内排气不能应用在水加热中。水加热系统需要进一步能量循环优化设计，后续调查发现，增加空气/水热交换器和运行白水循环及通过热交换器的喷水管道系统，可以输送5MW的热量来处理水。
水温升至51.7℃时，用于加热水的蒸汽可带来一些节省，这种节省是通过芯层水的更高温的脱水作用获得的，系统设计中的另一关键问题是PID控制，在获得设定目标后，控制系统保留阀门30％打开，致使没有得到更有效的收益，最好的控制室应该全部关闭。
最终多点数据比较发现，高压喷淋水和大多数层在被加热到52℃脱水效果非常明显，达到峰值。平均增长的浆料温度6℃，干燥压力增加1.2％，蒸汽消耗减少5％。喷淋水温度在同一标准下，不用一次蒸汽也能维持浆料高温。
每层温度均可增加4-15℃，但实际生产线机器的限制无法使之更经济高效：机器上一些喷淋装置设有吸水箱，估计超过50％的水流向白水网坑。在基线测量体系中总浆料流量为17.237升/分，多于10％总流量的高压喷淋水用来冷却白水。
通过增加水温可以促进脱水过程是确定的。理论分析，高温下水的粘度降低，从而减少了流动损失的能量，同时也会降低表面张力，便于水从纤维层中脱除。在压榨部的温度上升导致纤维软化，因此在较低压力下压缩纤维层。附图1是温度对纤维表面张力和粘度的影响测试数据。申请人研究发现，水温可以提高20℃左右，从目前普遍的30℃增加水温至50℃将会降低25-30％的粘度，加压后干燥效果有大约4％的提高。这也是提高水温利于纸浆脱水来整体降低蒸汽消耗最大因素。
总体数据表明，用蒸汽加热白水比在干燥装置内使用效率提高4-8倍。同时，提高脱水效率也有利于提高纸机整个的运行速度。