可生物降解的共聚酯单丝的制作方法

本发明属于化学纤维
技术领域：
，具体涉及可生物降解的共聚酯单丝。
背景技术：
：以石油资源为基础的合成纤维问世以来，给人们的生活带来便利。然而，合成纤维的广泛应用使有限的石油资源储藏量和高速增长的需求之间的矛盾日益突出。同时，合成纤维的应用也带来一系列环境污染问题，由产业和生活所产生的纤维废弃物己经成为当今环境污染的一个重要源头。解决以上问题的有效途径一般采用以下措施回收再利用回收方法主要有两种，一种是物理法，二是化学法。物理处理方法主要是通过熔融或其他方法再造粒。化学法是将废聚酯料裂解成低分子化合物，分解物经纯化后可重新作为聚合原料或加工成热熔胶、粉末涂料、不饱和聚酯树脂等。但是回收法也存在问题，需要消耗大量的热能，回收的制品性能不够好，对纯化技术要求较高，而且回收过程中可能会造成二次污染的问题。制备生物可降解聚合物研发环境低负荷型生物可降解合成纤维是标本兼治的方法，解决了资源与环境的问题，符合当今合成纤维的发展潮流。授权公告号CN106700046B的发明专利公开了一种具有优良降解性的生物基共聚酯及其制备方法，属于高分子聚合
技术领域：
。所述制备方法为：以2,5-呋喃二甲酸、丁二醇、丁二酸为原料制备生物基共聚酯。将生物基共聚酯堆肥降解90d，其分解率高达70％以上。授权公告号CN103215685B的发明专利公开了一种可完全生物降解脂肪族共聚酯单丝的制备方法，包括如下步骤：1)制备脂肪族共聚酯熔体：以丁二酸和乙二醇为原料，季戊四醇为改性单体，并加入锑系催化剂，在打浆釜内打成浆料；将上述浆料连续稳定输送至反应釜中进行酯化反应制得酯化物；再将上述制得的酯化物采用泵输送到缩聚工段进行缩聚制得脂肪族共聚酯熔体；2)制备脂肪族共聚酯单丝：将步骤1)制得的脂肪族共聚酯熔体通过熔体输送设备，经计量、喷丝头挤出、冷却水槽中冷却固化，然后经多级拉伸和热定型，制得可完全生物降解脂肪族共聚酯单丝。上述制备方法具有流程短、成本低、熔体质量稳定、纺丝性能优良，制得的单丝各项物理指标均能满足使用要求。技术实现要素：本发明的目的在于提供一种可生物降解的共聚酯单丝的制备方法，该制备方法不仅能提高PBST共聚酯切片的可纺性能和纤维单丝的热稳定性，减缓共聚酯单丝的老化速率，延长共聚酯单丝的寿命，而且能够增加制得的PBST共聚酯分子链上的极性基团种类和数量，提高纤维单丝与染料的亲和力，使得染料在纤维单丝内外分配均匀，提高纤维单丝的透染性。本发明为实现上述目的所采取的技术方案为：可生物降解的共聚酯单丝的制备方法，包括，将丁二酸、1,4-丁二醇、对苯二甲酸、催化剂置于反应釜中依次进行酯化反应，预缩聚反应，缩聚反应，得到PBST共聚酯，切片；将PBST共聚酯切片干燥；将PBST共聚酯切片熔融得到熔体；以及将熔体导入纺丝机进行纺丝，制得可生物降解的共聚酯单丝；其中，催化剂中含有钛酸酯类催化剂、酸性氨基酸和对甲苯磺酸。催化剂中酸性氨基酸和对甲苯磺酸的存在一方面能够为催化剂提供更合适的空间，使催化剂和低聚物之间更易形成包络结合，且可增加端羰基的极性及催化活性表面，进而导致催化剂活性中心大量增加，从而缩短酯化反应时间，有效抑制催化剂水解失效，提高产物分子量，进而提高PBST共聚酯切片的热稳定性能，最终提高PBST共聚酯切片的可纺性能和纤维单丝的热稳定性；另一方面催化剂中酸性氨基酸和对甲苯磺酸的加入，其中游离氨基与PBST共聚酯分子的羟基相互作用，或是酸性氨基酸的非极性侧链与PBST共聚酯分子的羟基之间弱的相互作用对PBST共聚酯结构起到了保护作用，能够增加PBST共聚酯的热稳定性，提高PBST共聚酯切片的可纺性能，且得到的纤维单丝的力学性能和热稳定性佳、老化速率缓慢、使用寿命长；此外，催化剂中酸性氨基酸和对甲苯磺酸的存在还能够增加制得的PBST共聚酯分子链上的极性基团种类和数量，进而使后续纺丝得到的纤维单丝上含有多种极性基团，而这些极性基团可以通过氢键和配位键上染酸性和金属络合染料，进而提高纤维单丝与染料的亲和力，使得染料从纤维单丝表面向纤维内部充分扩散，进而使得染料在纤维单丝内外分配均匀，提高纤维单丝的透染性，解决PBST纤维透染性差的问题，避免造成环染现象的发生，最终提高纤维单丝的染色性能。PBST共聚酯是一种在的PBS基础上经过化学改性的新型生物降解高分子材料，在良好的生物降解性能的基础上，PBST结合了PBT熔点高，结晶速度快和机械性能优异等特点，在保有原先生物可降解性能的同时又具有了良好的热稳定性，而且有两种合成单体可以通过生物发酵的方式获得一，原料来源可再生，是一种前景较好的生物降解材料。本发明先采用直接醋化、熔融缩聚方法合成出纤维级树脂，然后采用熔融纺丝制备共聚酯单丝，获得的共聚酯单丝具有较好的热稳定性、抗老化性和透染性，使用寿命长，可生物降解。为了优化技术方案，采取的措施还包括：上述酸性氨基酸为谷氨酸和/或天冬氨酸；上述钛酸酯类催化剂为有机钛酸酯类，钛酸酯类催化剂具有较高的催化活性和催化效率，进一步优选，钛酸酯类催化剂为环境友好型的有机钛酸酯类，为了进一步提高催化活性和催化效率，选择钛酸四异丙酯，钛酸四异丙酯具有良好的催化活性，可提高酯化反应速率，避免大量1,4-丁二醇脱水发生副反应而生成四氢呋喃，促进反应的进行和酯化率的提高。钛酸四异丙酯的添加量为1,4-丁二醇和对苯二甲酸的摩尔数之和的0.02-0.05％；上述催化剂中钛酸酯类催化剂、酸性氨基酸和对甲苯磺酸的摩尔比为：100:2.2-3.6:3.5-5.0；上述丁二酸和对苯二甲酸的摩尔比1:0.5-0.8；所述的丁二酸和对苯二甲酸的摩尔数之和与1,4-丁二醇的摩尔比为1:1.3-1.6；上述酯化反应的温度为180-200℃，压力为70-100kPa，时间为50-100min；上述预缩聚反应的温度为200-250℃，压力为20-30kPa，时间为30-60min；所述的缩聚反应的压力为10-50Pa，时间为2-3h；上述熔融纺丝的纺丝速度为3000-4000r/min。该纺丝速度范围取得了良好的纺丝效果，丝的抱合性很好。本发明的另一目的在于提供一种具有较好的热稳定性、抗老化性和透染性，使用寿命长，可生物降解的可生物降解的共聚酯单丝。本发明为实现上述目的所采取的技术方案为：可生物降解的共聚酯单丝，由上述可生物降解的共聚酯单丝的制备方法制得。与现有技术相比，本发明的有益效果为：本发明制备方法能提高PBST共聚酯切片的可纺性能，且得到的纤维单丝的力学性能和热稳定性佳、老化速率缓慢、使用寿命长；本发明制备方法能够增加制得的PBST共聚酯分子链上的极性基团种类和数量，使得到的纤维单丝上含有多种极性基团，提高纤维单丝与染料的亲和力，使得染料从纤维单丝表面向纤维内部充分扩散，进而使得染料在纤维单丝内外分配均匀，提高纤维单丝的透染性，最终提高纤维单丝的染色性能；本发明可生物降解的共聚酯单丝的制备方法；本发明制备方法获得的可生物降解的共聚酯单丝具有较好的热稳定性、抗老化性和透染性，使用寿命长，可生物降解。本发明采用了上述技术方案提供可生物降解的共聚酯单丝，弥补了现有技术的不足，设计合理，操作方便。附图说明图1是本发明试验例1中共聚酯的TGA曲线；图2是本发明试验例2中共聚酯单丝的失重率随降解时间的变化曲线。具体实施方式本发明的可生物降解的共聚酯单丝的制备方法，包括，将丁二酸、1,4-丁二醇、对苯二甲酸、催化剂置于反应釜中依次进行酯化反应，预缩聚反应，缩聚反应，得到PBST共聚酯，切片；将PBST共聚酯切片干燥；将PBST共聚酯切片熔融得到熔体；以及将熔体导入纺丝机进行纺丝，制得可生物降解的共聚酯单丝；其中，催化剂中含有钛酸酯类催化剂、酸性氨基酸和对甲苯磺酸。催化剂中酸性氨基酸和对甲苯磺酸的存在一方面能够为催化剂提供更合适的空间，使催化剂和低聚物之间更易形成包络结合，且可增加端羰基的极性及催化活性表面，进而导致催化剂活性中心大量增加，从而缩短酯化反应时间，有效抑制催化剂水解失效，提高产物分子量，进而提高PBST共聚酯切片的热稳定性能，最终提高PBST共聚酯切片的可纺性能和纤维单丝的热稳定性；另一方面催化剂中酸性氨基酸和对甲苯磺酸的加入，其中游离氨基与PBST共聚酯分子的羟基相互作用，或是酸性氨基酸的非极性侧链与PBST共聚酯分子的羟基之间弱的相互作用对PBST共聚酯结构起到了保护作用，能够增加PBST共聚酯的热稳定性，提高PBST共聚酯切片的可纺性能，且得到的纤维单丝的力学性能和热稳定性佳、老化速率缓慢、使用寿命长；此外，催化剂中酸性氨基酸和对甲苯磺酸的存在还能够增加制得的PBST共聚酯分子链上的极性基团种类和数量，进而使后续纺丝得到的纤维单丝上含有多种极性基团，而这些极性基团可以通过氢键和配位键上染酸性和金属络合染料，进而提高纤维单丝与染料的亲和力，使得染料从纤维单丝表面向纤维内部充分扩散，进而使得染料在纤维单丝内外分配均匀，提高纤维单丝的透染性，解决PBST纤维透染性差的问题，避免造成环染现象的发生，最终提高纤维单丝的染色性能。PBST共聚酯是一种在的PBS基础上经过化学改性的新型生物降解高分子材料，在良好的生物降解性能的基础上，PBST结合了PBT熔点高，结晶速度快和机械性能优异等特点，在保有原先生物可降解性能的同时又具有了良好的热稳定性，而且有两种合成单体可以通过生物发酵的方式获得一，原料来源可再生，是一种前景较好的生物降解材料。本发明先采用直接醋化、熔融缩聚方法合成出纤维级树脂，然后采用熔融纺丝制备共聚酯单丝，获得的共聚酯单丝具有较好的热稳定性、抗老化性和透染性，使用寿命长，可生物降解。上述酸性氨基酸为谷氨酸和/或天冬氨酸；上述钛酸酯类催化剂为有机钛酸酯类，钛酸酯类催化剂具有较高的催化活性和催化效率，进一步优选，钛酸酯类催化剂为环境友好型的有机钛酸酯类，为了进一步提高催化活性和催化效率，选择钛酸四异丙酯，钛酸四异丙酯具有良好的催化活性，可提高酯化反应速率，避免大量1,4-丁二醇脱水发生副反应而生成四氢呋喃，促进反应的进行和酯化率的提高。钛酸四异丙酯的添加量为1,4-丁二醇和对苯二甲酸的摩尔数之和的0.02-0.05％；上述催化剂中钛酸酯类催化剂、酸性氨基酸和对甲苯磺酸的摩尔比为：100:2.2-3.6:3.5-5.0；上述丁二酸和对苯二甲酸的摩尔比1:0.5-0.8；所述的丁二酸和对苯二甲酸的摩尔数之和与1,4-丁二醇的摩尔比为1:1.3-1.6；上述酯化反应的温度为180-200℃，压力为70-100kPa，时间为50-100min；上述预缩聚反应的温度为200-250℃，压力为20-30kPa，时间为30-60min；所述的缩聚反应的压力为10-50Pa，时间为2-3h；上述熔融纺丝的纺丝速度为3000-4000r/min。该纺丝速度范围取得了良好的纺丝效果，丝的抱合性很好。本发明对纺丝工艺没有特别的限定，可以采用现有任一适用PBST的熔体纺丝技术，本领域技术人员可以根据需要确定合适的工艺参数。将上述PBST熔体导入纺丝机，在220-260℃进行纺丝，更优选230-250℃进行纺丝，纺丝速度为3000-4000r/min进行纺丝，可得到PBST初生纤维。将PBST熔体导入纺丝机，在220-260℃进行纺丝，纺丝速度3000-4000r/min，可得到POY纤维。将PBST熔体导入纺丝机，在220-260℃进行纺丝，从喷丝板下来的纤维直接进入第一热盘，热盘温度45-65℃，速度3000-4000r/min，然后进入第二热盘，热盘温度130-150℃，速度3000-4000r/min，第一第二热盘之间进行纤维的牵伸，牵伸倍数2-5倍；从第二热盘出来的纤维束进入卷绕机进行卷装，卷绕速度3000-4000r/min，卷绕后可得到FDY纤维。将初生纤维在40-120℃进行一级牵伸，牵伸倍数1.5-6倍，80-160℃进行二级牵伸，牵伸倍数1.1-1.6倍，120-250℃进行热定型后可得到纤维长丝。将初生纤维在40-120℃进行一级牵伸，牵伸倍数1.5-4倍，80-160℃进行二级牵伸，牵伸倍数1.1-2倍，之后将纤维进行卷曲，卷曲数10-20个/25cm，然后在120-200℃进行热定型15分钟，将定型后的纤维在切断机上切短、打包后可得到短纤维。将POY纤维在加弹机上以300-1200m/min的速度牵伸1.3-3倍，预热箱温度为120-250℃，D/Y为1.4-2.6，定型箱温度140-240℃，卷绕速度800-2200m/min，可得到加弹丝。本发明中，PBST共聚酯切片熔融时可以加入一种或多种添加剂，添加剂的重量份数为0-20份。添加剂可以包括但不限于消光剂、抗老化剂、抗氧剂、热稳定剂、阻燃剂、颜料和染料、导电填料或防静电填料。这些添加剂可以在不损害本发明的效果的范围内根据需要添加。其加入方式可以使用现有公知的方法。本发明中，可生物降解的共聚酯单丝在辐照源的功率为5-10.0kGy/h的条件下γ射线辐照，吸收剂量为50-80kGy。γ射线是一种波长最短、能量最高的电磁波，其中一个高能粒子就可以使被辐射物质产生很多的激发分子或离子，而且在辐射过程中产生的活性粒子种类很多，因此，有些热化学和光化学难以达到的化学反应，采用γ射线处理均可以实现。该制备方法后续采取γ射线辐照，能够诱导共聚酯单丝分子上形成自由基，一方面可以进一步促进共聚酯单丝分子上发生交联反应，形成网状空间结构，且辐照诱导的交联产物主要发生在非晶区，能够进一步提高共聚酯单丝的力学性能，增强共聚酯单丝的皮芯均匀性和抗老化性，另一方面γ射线辐照对非结晶的作用，使得共聚酯单丝的非结晶区能够更易于吸附生物酶，促进生物酶快速切断非结晶区中大分子链中的化学键，而对结晶区的影响不大且不会破坏其晶型结构，不会影响生物酶对结晶区共聚酯的降解速度，所以γ射线辐照能缩短共聚酯单丝的生物降解周期。本发明的可生物降解的共聚酯单丝，由上述可生物降解的共聚酯单丝的制备方法制得。下面，结合具体实施例对本发明实施方式作进一步说明。实施例1：可生物降解的共聚酯单丝的制备方法，包括，1)将丁二酸、1,4-丁二醇、对苯二甲酸、催化剂置于反应釜中，其中，丁二酸和对苯二甲酸的摩尔比1:0.5；丁二酸和对苯二甲酸的摩尔数之和与1,4-丁二醇的摩尔比为1:1.3，在温度温度为180℃、压力为70kPa的条件下酯化反应50min，然后在温度为200℃、压力为20kPa的条件下预缩聚反应30min预缩聚反应，最后在压力为10Pa的条件下缩聚反应2h，得到PBST共聚酯，切片；2)将PBST共聚酯切片在80℃的条件下干燥18h；3)将PBST共聚酯切片熔融得到熔体；以及4)将PBST熔体导入纺丝机，在220℃进行纺丝，从喷丝板下来的纤维直接进入第一热盘，热盘温度45℃，速度3000r/min，然后进入第二热盘，热盘温度130℃，速度3000r/min，第一第二热盘之间进行纤维的牵伸，牵伸倍数2倍；从第二热盘出来的纤维束进入卷绕机进行卷装，卷绕速度3000r/min，卷绕后可制得可生物降解的共聚酯单丝；其中，催化剂中含有摩尔比为：100:2.2:3.5的钛酸四异丙酯、谷氨酸和对甲苯磺酸，钛酸四异丙酯的添加量为1,4-丁二醇和对苯二甲酸的摩尔数之和的0.02％。实施例2：可生物降解的共聚酯单丝的制备方法，包括，1)将丁二酸、1,4-丁二醇、对苯二甲酸、催化剂置于反应釜中，其中，丁二酸和对苯二甲酸的摩尔比1:0.6；丁二酸和对苯二甲酸的摩尔数之和与1,4-丁二醇的摩尔比为1:1.5，在温度温度为185℃、压力为85kPa的条件下酯化反应60min，然后在温度为230℃、压力为25kPa的条件下预缩聚反应50min预缩聚反应，最后在压力为40Pa的条件下缩聚反应2.5h，得到PBST共聚酯，切片；2)将PBST共聚酯切片在85℃的条件下干燥20h；3)将PBST共聚酯切片熔融得到熔体；以及4)将PBST熔体导入纺丝机，在250℃进行纺丝，从喷丝板下来的纤维直接进入第一热盘，热盘温度20℃，速度3500r/min，然后进入第二热盘，热盘温度140℃，速度3500r/min，第一第二热盘之间进行纤维的牵伸，牵伸倍数4倍；从第二热盘出来的纤维束进入卷绕机进行卷装，卷绕速度3500r/min，卷绕后可制得可生物降解的共聚酯单丝；其中，催化剂中含有摩尔比为：100:3.0:4.0的钛酸四异丙酯、谷氨酸和对甲苯磺酸，钛酸四异丙酯的添加量为1,4-丁二醇和对苯二甲酸的摩尔数之和的0.03％。实施例3：可生物降解的共聚酯单丝的制备方法，包括，1)将丁二酸、1,4-丁二醇、对苯二甲酸、催化剂置于反应釜中，其中，丁二酸和对苯二甲酸的摩尔比1:0.8；丁二酸和对苯二甲酸的摩尔数之和与1,4-丁二醇的摩尔比为1:1.6，在温度温度为200℃、压力为100kPa的条件下酯化反应100min，然后在温度为250℃、压力为30kPa的条件下预缩聚反应60min预缩聚反应，最后在压力为50Pa的条件下缩聚反应3h，得到PBST共聚酯，切片；2)将PBST共聚酯切片在90℃的条件下干燥24h；3)将PBST共聚酯切片熔融得到熔体；以及4)将PBST熔体导入纺丝机，在260℃进行纺丝，从喷丝板下来的纤维直接进入第一热盘，热盘温度65℃，速度4000r/min，然后进入第二热盘，热盘温度150℃，速度4000r/min，第一第二热盘之间进行纤维的牵伸，牵伸倍数5倍；从第二热盘出来的纤维束进入卷绕机进行卷装，卷绕速度4000r/min，卷绕后可制得可生物降解的共聚酯单丝；其中，催化剂中含有摩尔比为：100:3.6:5.0的钛酸四异丙酯、天冬氨酸和对甲苯磺酸，钛酸四异丙酯的添加量为1,4-丁二醇和对苯二甲酸的摩尔数之和的0.05％。实施例4：可生物降解的共聚酯单丝的制备方法，包括，1)将丁二酸、1,4-丁二醇、对苯二甲酸、催化剂置于反应釜中，其中，丁二酸和对苯二甲酸的摩尔比1:0.6；丁二酸和对苯二甲酸的摩尔数之和与1,4-丁二醇的摩尔比为1:1.5，在温度温度为185℃、压力为85kPa的条件下酯化反应60min，然后在温度为230℃、压力为25kPa的条件下预缩聚反应50min预缩聚反应，最后在压力为40Pa的条件下缩聚反应2.5h，得到PBST共聚酯，切片；2)将PBST共聚酯切片在85℃的条件下干燥20h；3)将PBST共聚酯切片熔融得到熔体；以及4)将PBST熔体导入纺丝机，在250℃进行纺丝，从喷丝板下来的纤维直接进入第一热盘，热盘温度20℃，速度3500r/min，然后进入第二热盘，热盘温度140℃，速度3500r/min，第一第二热盘之间进行纤维的牵伸，牵伸倍数4倍；从第二热盘出来的纤维束进入卷绕机进行卷装，卷绕速度3500r/min，卷绕后可制得FDY纤维；5)将FDY纤维在辐照源的功率为8.5kGy/h的条件下γ射线辐照，吸收剂量为60kGy，即得可生物降解的共聚酯单丝。其中，催化剂中含有摩尔比为：100:3.0:4.0的钛酸四异丙酯、谷氨酸和对甲苯磺酸，钛酸四异丙酯的添加量为1,4-丁二醇和对苯二甲酸的摩尔数之和的0.03％。对比例1：本对比例与实施例2的技术方案的区别在于：本对比例用催化剂中仅含有钛酸四异丙酯和谷氨酸。对比例2：本对比例与实施例2的技术方案的区别在于：本对比例用催化剂中仅含有钛酸四异丙酯和对甲苯磺酸。对比例3：本对比例与实施例2的技术方案的区别在于：本对比例用催化剂中仅含有钛酸四异丙酯。对比例4：本对比例与实施例2的技术方案的区别在于：本对比例用催化剂中仅含有谷氨酸和对甲苯磺酸。试验例1：共聚酯的热性能测试采用美国Perkin-Elmer公司TGA-7型热重分析仪，将PBST共聚酯切片置于坩埚中，在氮气氛围下，以不同升温速率进行热失重表征，升温范围为室温至500℃，升温速率分别为5℃/min、10℃/min、15℃/min、20℃/min，气体流速20mL/min，共聚酯的TGA曲线如图1所示。从图1中可以看出，实施例2的初始分解温度最高，热稳定性最好，然后依次是对比例1、对比例2、对比例3和对比例4，而对比例1的热稳定性好于对比例2、对比例3和对比例4，这说明催化剂中酸性氨基酸和对甲苯磺酸的存在能够增加PBST共聚酯的热稳定性，而酸性氨基酸的存在对提高PBST共聚酯的热稳定性的贡献较大；此外，DTG曲线中5种共聚酯都只有一个微分峰，说明它们的热降解过程只有一个失重阶段，聚合物分子链段端基的剪切作用导致分子量较高的大分子链段被剪切成分子量较小的碎片，与此同时，低分子量的碎片分解形成各种挥发物。试验例2：可生物降解的共聚酯单丝的性能测试1.力学性能：按GB/T14344-2008方法测定：采用YG061F型电子单纱强力仪测试纤维强度，夹持长度为500mm，测试速度为500mm/min，预张力0.05cN/dtex，自动记录拉伸直至断裂过程中的强力与伸长的关系。结果如表1所示。由表1可知，实施例4的断裂强度和断裂伸长率明显高于实施例2，这表明采用γ射线处理能够进一步提高共聚酯单丝的力学性能；实施例2的断裂强度和断裂伸长率明显高于对比例1、对比例2、对比例3和对比例4，这表明催化剂中酸性氨基酸和对甲苯磺酸的存在能够提高共聚酯单丝的力学性能。2.抗老化性老化性能测试：在恒温鼓风热氧化箱中进行热氧加速老化试验:将每组样条放入热氧老化烘箱中，设老化温度为150℃，直至样条粉化，记录粉化时间，如表1所示。实施例4的粉化时间高于实施例2，这表明采用γ射线处理能够增强共聚酯单丝的抗老化性；实施例2的断裂强度和断裂伸长率明显高于对比例1、对比例2、对比例3和对比例4，这表明催化剂中酸性氨基酸和对甲苯磺酸的存在能够提高共聚酯单丝的使用寿命。表1可生物降解的共聚酯单丝的性能测试结果项目断裂强度(cN/tex)断裂伸长率(％)粉化时间(h)实施例21921.582138实施例42011.642324对比例11811.501732对比例21751.451695对比例31631.401699对比例41531.3816203.生物降解性能：将装有样品、脂肪酶和磷酸缓冲液的小试管放入40℃水浴恒温振荡器中摇动，为了保持磷酸缓冲液的酸碱平衡环境，每隔天更换一次缓冲液。同时，每隔天取样，分别用无水乙醇和蒸馏水洗涤，并放入50℃恒温鼓风干燥箱中烘干，按照下式计算失重率，失重率(％)＝(起始重量-降解后重量)/起始重量×100％。共聚酯单丝的失重率随降解时间的变化曲线结果如图2所示。从图2中可看出，在催化降解天的过程中，6个试样的失重率都随时间的延长呈线性增加，质量损失较为明显，可见具有良好的生物降解性能，脂肪酶也发挥了良好的降解作用。其中，实施例4降解速度明显高于实施例2，这表明γ射线辐照能缩短共聚酯单丝的生物降解周期，而实施例4刚开始的降解速度高于实施例2，后期则和实施例2大体一致，这表明γ射线辐照对非结晶的作用，促进生物酶快速切断非结晶区中大分子链中的化学键，而对结晶区的影响不大且不会破坏其晶型结构，不会影响生物酶对结晶区共聚酯的降解速度。上述实施例中的常规技术为本领域技术人员所知晓的现有技术，故在此不再详细赘述。以上实施方式仅用于说明本发明，而并非对本发明的限制，本领域的普通技术人员，在不脱离本发明的精神和范围的情况下，还可以做出各种变化和变型。因此，所有等同的技术方案也属于本发明的范畴，本发明的专利保护范围应由权利要求限定。当前第1页1 2 3