一种受力均匀的倍捻机的制作方法

本实用新型涉及倍捻机领域，尤其涉及一种受力均匀的倍捻机。

背景技术：

倍捻机是一种加捻设备实质上是一种并线设备（多股合成一股），叫做并线机，没有具体的中英文称呼，可以实现一转两捻，加捻效率比传统捻线设备成倍提高。卷装容量增大，万米无接头，加捻质量大幅提高，较低的层高，特别适合操作。

现有授权公告号为cn208219055u的实用新型，该新型公开了“一种倍捻机，它包括机架，所述机架左侧连接有传动箱，所述传动箱内腔顶部安装有加捻电机，所述加捻电机右端通过齿轮啮合连接有水平的第一转轴，所述第一转轴外侧套装有多个喂入罗拉，且所述喂入罗拉之间等间隔设置，所述喂入罗拉顶部贴合连接有导纱滚筒，所述导纱滚筒两端转动连接有支架，且所述支架顶部通过扭簧转动连接在所述机架顶部，所述加捻电机下方设有成形电机，且所述成形电机安装在所述传动箱内腔，所述成形电机右端连接有水平的第二转轴，该倍捻机的喂入罗拉、超喂罗拉以及无边筒子各需要一个电机进行驱动，不仅增加了生产成本，并且提高了操作难度，实用性低，并且现有的倍捻机纱线牵引张力差，使得纱线不能均匀受力，进而提出一种受力均匀的倍捻机。

技术实现要素：

本实用新型提出的一种受力均匀的倍捻机，解决了现有的倍捻机操作复杂，且纱线受力均匀性差的问题。

为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：

一种受力均匀的倍捻机，包括装置外框，所述装置外框左端固定安装有动力箱，所述动力箱左端开设有维修口，且维修口处铰接有门板，所述门板左端固定安装有控制开关，所述动力箱内部左端面固定安装有电机，所述电机输出轴连接有第一转轴，所述动力箱内部左端面转动安装有第二转轴以及第六转轴，所述第二转轴位于第一转轴下方，所述第六转轴位于第二转轴下方，所述第一转轴、第二转轴以及第六转轴右端依次穿过动力箱以及装置外框，并与装置外框内壁转动连接，所述动力箱内部底端转动安装有第四转轴，且第四转轴位于第六转轴下方，所述装置外框内部底端转动安装有第三转轴，所述第三转轴上端固定安装有加捻滚筒，所述装置外框内壁转动安装有第五转轴，所述第五转轴上固定套装有导纱滚筒，所述第一转轴上固定套装有喂入罗拉，所述第二转轴上固定套装有超喂罗拉，所述控制开关与电机电性连接。

优选的，所述第一转轴上固定套装有第一齿轮，所述第二转轴上固定套装有第二齿轮，所述第六转轴上固定套装有第三齿轮。

优选的，所述第二齿轮上下两端对称啮合于第一齿轮、第三齿轮，所述第一齿轮直径大于第二齿轮，所述第二齿轮直径大于第三齿轮。

优选的，所述第六转轴上固定套装有第二锥形齿轮，所述第二锥形齿轮下端啮合有第一锥形齿轮，所述第一锥形齿轮固定安装于第四转轴上端。

优选的，所述第四转轴上固定套装有第一传动轮，所述第三转轴上固定套装有第二传动轮，所述第一传动轮通过传动带与第二传动轮相连接。

优选的，所述装置外框前端固定安装有多个导纱圈，且多个所述导纱圈均位于超喂罗拉与加捻滚筒之间。

优选的，所述装置外壳底端设置有橡胶减震垫。

本实用新型中，通过第一齿轮、电机、第二齿轮、第三齿轮、第一锥形齿轮、第二锥形齿轮和传动带的设置，可实现通过对称一个电机便可完成全部操作，降低操作难度，自动化程度高，且降低了制造成本，实用性更好，通过设置第一齿轮直径大于第二齿轮，第二齿轮直径大于第三齿轮，进而实现加捻滚筒转速大于超喂罗拉转速，超喂罗拉转速大于喂入罗拉转速，进而能够提高纱线牵引张力，从而使纱线受力均匀性好。

本实用新型自动化程度高，操作简单方便，制造成本低，受力均匀性好，实用性高。

附图说明

图1为本实用新型提出的一种受力均匀的倍捻机的结构示意图。

图2为本实用新型提出的一种受力均匀的倍捻机中动力箱的剖视图。

图3为本实用新型提出的一种受力均匀的倍捻机中导纱圈的俯视图。

图4为本实用新型提出的一种受力均匀的倍捻机中动力箱的侧视图。

图中标号：1第一转轴、2第二转轴、3动力箱、4导纱圈、5传动带、6第三转轴、7第四转轴、8加捻滚筒、9装置外框、10超喂罗拉、11喂入罗拉、12导纱滚筒、13第五转轴、14控制开关、15第一齿轮、16电机、17第二齿轮、18第三齿轮、19第一锥形齿轮、20第二锥形齿轮、21第六转轴、22门板。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。

参照图1-4，一种受力均匀的倍捻机，包括装置外框9，装置外框9左端固定安装有动力箱3，动力箱3左端开设有维修口，且维修口处铰接有门板22，门板22左端固定安装有控制开关14，动力箱3内部左端面固定安装有电机16，电机16输出轴连接有第一转轴1，动力箱3内部左端面转动安装有第二转轴2以及第六转轴21，第二转轴2位于第一转轴1下方，第六转轴21位于第二转轴2下方，第一转轴1、第二转轴2以及第六转轴21右端依次穿过动力箱3以及装置外框9，并与装置外框9内壁转动连接，动力箱3内部底端转动安装有第四转轴7，且第四转轴7位于第六转轴21下方，装置外框9内部底端转动安装有第三转轴6，第三转轴6上端固定安装有加捻滚筒8，装置外框9内壁转动安装有第五转轴13，第五转轴13上固定套装有导纱滚筒12，第一转轴1上固定套装有喂入罗拉11，第二转轴2上固定套装有超喂罗拉10，控制开关14与电机16电性连接。

第一转轴1上固定套装有第一齿轮15，第二转轴2上固定套装有第二齿轮17，第六转轴21上固定套装有第三齿轮18，该设计实现第一转轴1与第二转轴2以及第六转轴21产生联动，进而实现利用一个电机16便可带动第一转轴1、第二转轴2以及第六转轴21转动，减少了电机16的使用数量，降低了生产成本，第二齿轮17上下两端对称啮合于第一齿轮15、第三齿轮18，第一齿轮15直径大于第二齿轮17，第二齿轮17直径大于第三齿轮18，该设计实现第二转轴2转速大于第一转轴1转速，第六转轴21转速大于第二转轴2转速，进而实现超喂罗拉10的转速大于喂入罗拉11转速，该设计提高了纱线的张力，第六转轴21上固定套装有第二锥形齿轮20，第二锥形齿轮20下端啮合有第一锥形齿轮19，第一锥形齿轮19固定安装于第四转轴7上端，通过设置第一锥形齿轮19以及第二锥形齿轮20相互配合设置，可实现第六转轴21与第四转轴7发生联动，进而提高了本实用新型自动化程度，第四转轴7上固定套装有第一传动轮，第三转轴6上固定套装有第二传动轮，第一传动轮通过传动带5与第二传动轮相连接该设计实现第二转轴2与第三转轴6发生联动，进而提高了本实用新型自动化程度，装置外框9前端固定安装有多个导纱圈4，且多个导纱圈4均位于超喂罗拉10与加捻滚筒8之间，该设计避免纱线晃动，影响加捻效果，装置外框9底端设置有橡胶减震垫，该设计提高了本实用新型减震效果。

实施例：通过控制开关14对电机16进行控制，电机16工作带动第一转轴1转动，转动的第一转轴1带动第一齿轮15转动，转动的第一齿轮15带动第二齿轮17转动，转动的第二齿轮17带动第二转轴2以及第三齿轮18转动，进而带动第六转轴21转动，转动的第六转轴21通过第一锥形齿轮19以及第二锥形齿轮20带动第四转轴7转动，转动的第四转轴7通过第一传动轮、第二传动轮以及传动带5带动第三转轴6转动，进而带动加捻滚筒8转动，因为第一齿轮15直径大于第二齿轮17，第二齿轮17直径大于第三齿轮18，进而实现第一转轴1、第二转轴2以及第三转轴6转速，由小到大，进而能够提高纱线牵引张力，使得纱线成型均匀，纱线通过导纱滚筒12进行传送，然后通过喂入罗拉11传送到超喂罗拉10进行合股成形，然后通过导纱圈4，使得纱线牵引稳定，能够防止纱线晃动，平稳地将纱线导向到转动的加捻滚筒8内，转动的加捻滚筒8将纱线均匀卷绕在其外端面上。通过第一齿轮15、电机16、第二齿轮17、第三齿轮18、第一锥形齿轮19、第二锥形齿轮20和传动带5的设置，可实现通过对称一个电机16便可完成全部操作，降低操作难度，自动化程度高，且降低了制造成本，实用性更好，通过设置第一齿轮15直径大于第二齿轮17，第二齿轮17直径大于第三齿轮18，进而实现加捻滚筒8转速大于超喂罗拉10转速，超喂罗拉10转速大于喂入罗拉11转速，进而能够提高纱线牵引张力，从而使纱线受力均匀性好。本实用新型自动化程度高，操作简单方便，制造成本低，受力均匀性好，实用性高。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。