专利名称：彩色橡胶绒地毯及制造方法
技术领域：
本发明是属于民用生活用品的一种新颖的彩色橡胶绒地毯。
在现有的专利技术中，有纤维地毯，表面有橡胶筋的橡胶地毯(FR2185737)，或者是纤维和橡胶组合而成的簇绒地毯。(JP59-214638)，还没有彩色橡胶绒地毯。对比国内外已有技术，本发明与同类产品比较，有明显的技术进步，一般用的羊毛或化纤地毯在防水、防潮、耐腐蚀及清洗等方面都存在着不可克服的缺点，而一般的橡胶地毯防滑性能差，色彩花纹图案单调，或者簇绒质地不柔软，不能满足用户的要求。
本发明的目的，就是为了克服上述地毯的缺陷，提供一种新的彩色橡胶绒地毯。以此在一般铺用羊毛地毯，化纤地毯的任何地方，都可取而代之。
本发明的主要工艺特点是一、对原材料的选用提出了一定要求，特别是对生胶的选择是我们生产橡胶绒地毯的关键。因此，我们选用了1号标准胶和顺丁胶两胶并用(70∶30)。由于1号标准胶具有鲜艳的色泽，机械强度高，耐撕裂，加工工艺性能好。而顺丁胶的弹性好，耐磨性能优异，流动性能好等特点，两胶并用取长补短，达到了我们预期的效果。
二、硫化体系和防护体系。
彩色橡胶绒地毯在生产过程中，工序较多，特别是复合、贴花工艺时间较长，为此要求胶料具有较好的焦烧性能。但为了提高生产效率，又要求胶料具有尽快达到正硫化点。我们经过多次试验，综合其加工工艺性能和物理机械性能，选用了硫磺与后效促进剂CZ和少量促进剂TM、TD，达到了上述目的，得到了良好的效果。
在防护体系方面，由于彩色橡胶绒地毯具有各种图案、花纹、色泽，因此在防护体系选用方面，就尽量做到选用无污染、少污染、迁移小的防护体系。实践证明选用SP、MB并用，能获得较佳的效果。
三、复合由于彩色橡胶绒地毯的主要原材料是生胶，而生胶的来源70%靠进口，价格较高，供不应求。致使彩色橡胶绒地毯的生产成本较高，给销售该产品带来了困难，为了降低成本，我们采用了半成品一次复合贴花成型工艺。这样，既满足了彩色橡胶绒地毯的特点，又降低了成本(降低原来生产成本的三分之一)这里指的复合工艺，就是把两种相同硫化体系，不同价格和性质的胶料，在成型之前粘在一起，通过硫化成型溶为一体。复合必须按照下列规定进行。
1.复合的条件。必须是两种硫化体系基本相同和完全相同的胶料。
2.将已按规定厚度出好片的半成品胶料，按模具尺寸的大小，用样板手工划线裁剪。
3.胶料中应无杂质、水份、汽泡、皱纹。
4.上、下层胶贴合时，必须用120汽油涂刷一遍，待汽油挥发后再贴合。
5.贴合时，应由中部向四边逐步贴合，排除空气压实，使整个贴合面完全贴合在一起。
6.下层胶应比上层胶长，宽方向尺寸少5～10mm，否则影响产品质量。
7.根据胶料的比重，严格控制入模料的重量。
彩色橡胶绒地毯的工艺流程如下选料-配料-塑炼-混炼-停放-热炼出片-裁片-称量-复合-贴花-成型硫化-出模-检验。
其中配料是根据正交设计试验，选出最佳方案进行配方，下表为配方及工艺条件。
实施例(绿色橡胶绒地毯)一、原材料的选择与配料在配料前首先要对配合剂进行严格的鉴别，再进行一定的加工。粉状配合剂按规定的颗粒度过筛，除去纸块、线头等杂质，块状配合剂经粉碎过筛，含水份高的还要烘干。配料是按前表绿色橡胶绒地毯的配方进行称量，并要掌握工艺条件。开炼机用料要按下规定盛放1.生胶、母胶、再生胶放在一起，小块的放在中间;
2.硬脂酸单独盛放在一起;
3.促进剂(CZ、TM、TD)、防老剂(MBSP-C)、氧化锌、石蜡、松香放在一起，但量少的放在上面，量多的放在下面;
4.CaCO3、MgCO3、白炭黑、陶土等此类可用铁桶或木盒盛装量少的放在上面，量多的放在下面;
5.液体软化剂可盛放在一起(除松焦油而外);
6.硫磺与TT可盛放在一起，但量少的放在上面量多的放在下面;
7.炭黑和松焦油单独专用铁桶盛放，松焦油放在炭黑上面，并且放在中央;
8.配合好的料存放期不得超过三天就必须混炼，防止混入尘土杂物和受潮。
二、炼胶生胶要进行选择和加温。地毯复合下层胶选用3＃-4＃天然胶，胎面再生胶，上层胶选用1＃标准胶或颗粒天然胶、顺丁胶。上层用的天然胶必须洗刷，清除表面的杂质脏物。选后的天然胶再进行烘干，软化条件为烘干室温度50℃～60℃，加温时间冬季36～72小时左右，夏季24～36小时左右。胶块要严格控制质量，老化、发粘、发霉的不能用。合成胶必须清除表面所有的包皮和污染杂质，不同等级和不同类别的橡胶不能相混。
胶料选择好后，再切成不大于五公斤的长条胶块合成胶可用开炼机破粹。切好的胶块烘干后使用，烘干室温度40℃～50℃，长条形胶块烘干存放24小时以上再投入生产。
生胶用途及可塑度值为一段生胶用于复合层底胶，可塑度值为0.25～0.30;
二段生胶用于复合层上层胶，可塑度值为0.35～0.45。
现行使用配方的各胶料混炼1.复合层底胶(1)称量3＃-4＃天然胶车15公斤;
(2)塑炼(一段)用1.00～1.50毫米辊距破胶后再用0.5～1.00毫米的辊距，薄通10次放厚打卷在胶架上存放24小时以上;
(3)塑辊温45～55℃;
(4)称10公斤力士再生胶，辊距1.00～1.50毫米，辊温40～55℃，精炼四次;
(5)分称一段塑炼生胶2.5公斤，精炼的再生胶10公斤，相混合后，以薄通打4～6次三角包，放厚打卷存放24小时;
(6)混炼一段，热炼后用16吋开炼机混炼，辊距4～6毫米，辊温50～65℃;
(7)混炼加料顺序，小药吃完后再加大药和软化剂待吃完后再加硫磺和TM、TD，然后待药粉吃净包辊后，左右开刀，冷却辊温，薄通4次。同时打4个三角包(辊距0.5～1.0毫米)，放厚(5～6毫米)下片三块，不落地放入隔离剂池冷却吹干;
(8)上胶合叠放24小时。
2.复合层裁绒胶(1)称标准胶1，每车14公斤，薄通10次，辊温45～55℃，辊距0.5～1.0毫米，放厚打卷存放24小时以上;
(2)称一段塑炼后标准胶7公斤与顺丁胶3公斤混匀，加硬脂酸0.300公斤混匀打卷、存放;
(3)一段混炼，操作工艺顺序大体与底胶一段相同只有软化剂待大药吃完后再加。
3.半成品出片技术要求(1)各种胶片应干整光滑、无硬颗粒、焦烧、打折等缺陷。
(2)胶片内严禁有草纸、燃烧板等杂物;
(3)胶片上严禁有油污、泥沙、灰尘等杂物。
三、复合、贴花工艺1.上下两层地毯的复合工艺(无花型)(1)把准备好的底胶打开，按第一样板画样裁剪，要求胶料表面无杂质，胶料上的气泡用针刺破，大的气泡要用同种胶料填补;
(2)上下两层胶如是冷胶，均需用120＃汽油刷一遍，待汽油干后再贴合，热料可不需刷汽油;
(3)贴合的胶料中间切勿夹带气泡，使整个贴合面吻合;
(4)按第二样板下料，下料后的尺寸只能等于或小于1毫米，不能大于，角的偏移不能大于1.5毫米2.贴花地毯工艺(1)底层与中层贴合与无花型的工艺相同;
(2)按所生产的花样按样板下料;
(3)贴合工艺与无花型的工艺相同。
3.相花工艺(1)按第一样板下料;
(2)按所需要的花样板下料;
(3)贴合与无花型的工艺相同。
四、硫化成型工艺1.准备工作(1)把模具推入硫化机内预热，预热温度(80±5)℃;
(2)把硅油与汽油按1∶10比例混匀用;
(3)二段混炼，热炼后打5个三角包(辊距0.5～1.00毫米，辊温45～55℃)放厚下片三块不落块，放入隔离剂冷却、吹干;
(4)半成品出片。
2.硫化(1)把预热好的模具拉出，取出盖板，用电动喷枪把准备好的硅油均匀喷在模具上，切勿过量;
(2)把贴好的地毯入模;
(3)硫化条件，蒸汽压力冬天4.00～6.00kg/cm夏天3.50～4.50kg/cm硫化机的油压500×500毫米的模具油压140～150kg1000×1000毫米的模具油压105～120kg(4)硫化时间正硫化时间7分钟。冷却时间7分钟(500×500)。1000×1000正硫化时间9分钟。
五、出模、检验。
彩色橡胶绒地毯具有色彩鲜艳、图案美观、质地柔软、弹性适中等特点，还具有耐磨、耐腐蚀、耐老化、防滑、防奔扒褰喾奖愕刃阅埽且话愕难蛎靥汉突说靥翰豢杀饶獾摹Ｈ绻捎酶髦志挡牧现瞥傻南鸾喝薜靥海捎糜诘缃讨行模扑阒行募芭涞绶康鹊胤 如果加入各种香料的该产品用于宾馆、家庭等地方，会给人们带来清香、舒适的环境;如果加入不同的阻燃材料时，它还有特殊的阻燃功能。
绿色橡胶绒地毯，可作为绿色的“橡胶草坪”广泛用于体育场或其他用途的室内草坪。如果将配方中的酞青绿换成其他各色颜料。可制成各种色彩鲜艳的橡胶绒地毯。或拼成各种美丽花色图案的橡胶绒地毯另外，彩色橡胶毯地毯价格低廉，仅相当于一般羊毛地毯的十分之一左右，使用前途广泛，乃至一般家庭均可铺设，它将给人们的工作和生活环境带来美的享受。
权利要求
1.一种彩色橡胶绒地毯及制造方法，其特征是它是通过原材料选配、炼制、复合贴花、成型硫化而制成。必须把两种相同硫化体系，不同性质的胶料通过复合工艺，硫化成型溶为一体，然后再通过贴花工艺，制得各种色彩鲜艳，图案美观的橡胶绒地毯。
2.按照权利要求1所述的产品及方法，其特征是对生胶的选择采用1号标准胶和顺丁胶，两胶并用按(70∶30)的比例为好。
3.按照权利要求1、2所述的产品及方法，其特征是采用具有绝缘和阻燃性能的添加剂和各种颜色的颜料，可以制得具有绝缘、阻燃性能和所需色彩的橡胶绒地毯。
全文摘要
彩色橡胶绒地毯，是一种新颖的地毯。它是通过原材料选配、炼制后必须经过复合、贴花等工艺制作而成。其产品色彩鲜艳、图案美观、质地柔软、弹性适中，它具有耐磨、耐腐蚀、耐老化、防滑、防潮及清洁方便等性能，还可具有绝缘、阻燃等特殊功能。价廉物美，可取代一般的羊毛地毯和化纤地毯。
文档编号B32B25/00GK1031200SQ881039
公开日1989年2月22日 申请日期1988年6月27日 优先权日1988年6月27日
发明者廖万寿, 黄海 申请人:重庆江南橡胶厂