立体凹凸纹印刷工艺的制作方法
【专利摘要】本发明涉及一种立体凹凸纹印刷工艺，包括如下步骤：S1、依据需求，设计立体凹凸纹图档；S2、通过自动出版设备输出与所述立体凹凸纹图档相对应的第一柔性版和第二柔性版；S3、将所述第一柔性版贴著在第一硬板上，形成生产母版；S4、将所述第二柔性版贴著在第二硬板上，形成生产底版；S5、利用所述生产母版，通过UV转印工艺，生产立体凹凸纹半成品；S6、使所述立体凹凸纹半成品与所述生产底板贴合固定，对所述立体凹凸纹半成品印刷颜色；以及S7、加工成型，形成成品。该立体凹凸纹印刷工艺可以实现较好的印刷效果，提升立体凹凸纹的外观品质。
【专利说明】立体凹凸纹印刷工艺
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种印刷工艺，更具体地说，涉及一种立体凹凸纹印刷工艺。
【背景技术】
[0002]随着印刷技术的进步，目前已经有多种印刷效果，可应用于各种不同的产品。立体凸纹印刷技术因视觉效果好、适于触摸而得到广泛应用，例如用于手机按键上的数字等。传统的立体凸纹印刷工艺，大多通过两种方法来实现。其中一种印刷方法是，利用油墨本身的特性，采用低网目的网版，通过丝网印刷来形成比较厚的墨层厚度，以达到立体凸感的效果。由于工艺限制，这种印刷技术存在以下问题:低网目造成印刷图案或文字的边缘锯齿严重，边缘效果粗糙，最终达到的印刷效果不够精美；由于油墨本身具有流平性，导致印刷图案或者文字的印刷高度不够明显，触感较差；此外，凸油印刷表面不够平整，印刷的图案或者文字表面产生橘皮或者水纹，视觉效果不佳。
[0003]另一种传统的印刷方法是，利用金属模具与UV转印技术，先在金属模具上做出UV转印时的效果，之后将UV胶水印到金属模具上，并将PC片材放到金属模具上并压紧；接下来将金属模具和PC片材一起进行光固，最后，取下片材，图文即已经转印到PC片材上从而形成产品。这种印刷技术存在以下问题:金属模具的加工工艺复杂，成本高、周期长；对于较复杂的图案，在加工时存在难度。
【发明内容】
[0004]本发明要解决的技术问题在于，针对现有技术中立体凹凸纹印刷工艺的效果差、或者加工工艺复杂、成本高的缺陷，提供一种立体凹凸纹印刷工艺，可实现较好的印刷效果，且工艺简单。
[0005]本发明解决其技术问题所采用的技术方案是:构造一种立体凹凸纹印刷工艺，包括如下步骤:
[0006]S1、依据需求，设计立体凹凸纹图档；
[0007]S2、通过自动出版设备输出与所述立体凹凸纹图档相对应的第一柔性版和第二柔性版；
[0008]S3、将所述第一柔性版贴著在第一硬板上，形成生产母版；
[0009]S4、将所述第二柔性版贴著在第二硬板上，形成生产底版；
[0010]S5、利用所述生产母版，通过UV转印工艺，生产立体凹凸纹半成品；
[0011]S6、使所述立体凹凸纹半成品与所述生产底板贴合固定，对所述立体凹凸纹半成品印刷颜色；以及
[0012]S7、加工成型，形成成品。
[0013]根据发明所述的立体凹凸纹印刷工艺，所述第一柔性版的第一表面形成凹纹或凸纹，第二表面为平面；
[0014]所述步骤S3中，所述第一柔性版的第二表面贴著在所述第一硬板上。
[0015]根据发明所述的立体凹凸纹印刷工艺，所述第二柔性版的第一表面形成凹纹或凸纹，第二表面为平面；
[0016]所述步骤S4中，所述第二柔性版的第二表面贴著在所述第二硬板上。
[0017]根据发明所述的立体凹凸纹印刷工艺，所述第二柔性板整体尺寸比所述第一柔性版大。
[0018]根据发明所述的立体凹凸纹印刷工艺，所述步骤S3还包括:对所述生产母版的表面进行离型处理。
[0019]根据发明所述的立体凹凸纹印刷工艺，所述步骤S4还包括，在所述生产底板上依矩阵点打小孔。
[0020]根据发明所述的立体凹凸纹印刷工艺，所述立体凹凸纹半成品的第一表面上带有转印的凹凸纹；第二表面为平面；
[0021]在所述步骤S6中，所述凹凸纹半成品的第一表面与所述生产底板贴合；对所述凹凸纹半成品的第二表面印刷颜色。
[0022]根据发明所述的立体凹凸纹印刷工艺，通过丝网印刷对所述凹凸纹半成品的第二表面印刷颜色。
[0023]根据发明所述的立体凹凸纹印刷工艺，所述步骤S2中，通过⑶I自动出版设备输出与所述立体凹凸纹图档相对应的第一柔性版和第二柔性版。
[0024]根据发明所述的立体凹凸纹印刷工艺，所述第一和第二硬板是电木板、金属板、或者硬质塑材板。
[0025]实施本发明的立体凹凸纹印刷工艺，具有以下有益效果:可以实现较好的印刷效果，提升立体凹凸纹的外观品质。与现有技术中的第一种印刷方法相比，可以提升立体凹凸纹尤其是凸纹的高度，使触感和视觉效果更加明显。与现有技术中的第二种印刷方法相比，不必采用复杂的金属模具，降低了成品的制造成本，提高了成品的制造效率。
【专利附图】
【附图说明】
[0026]下面将结合附图及实施例对本发明作进一步说明，附图中:
[0027]图1是本发明中立体凸纹图档的示意图；
[0028]图2是本发明中生产母版的结构示意图；
[0029]图3是本发明中生产底版的结构示意图；
[0030]图4是本发明中半成品片材的结构示意图；
[0031]图5是本发明中半成品片材经印刷后的结构示意图；
[0032]图6是本发明中成品的结构示意图；
[0033]图7是本发明中立体凹凸纹印刷工艺的流程图。
【具体实施方式】
[0034]为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
[0035]本发明的立体凸纹印刷工艺主要用于制作具有立体凹凸纹的产品。图7是本发明中立体凹凸纹印刷工艺的流程图。结合图1-图7，本发明的立体凹凸纹印刷工艺步骤如下:
[0036]S1、依据需求，例如依据客户图档，通过制图软件设计立体凹凸纹图档101。其中，制图软件可以是例如A1、CAD等。其中立体凹凸纹图档101包括文字部分1la和周边部分101b，在成品上，与文字部分1la对应的部分是凹进或者凸起的；与周边部分1lb对应的部分为平面。
[0037]S2、通过自动出版设备输出两张柔性版，即第一柔性版102和第二柔性版103,这两个柔性版102、103均与立体凹凸纹图档相对应，每个柔性板102、103的第一表面102a、103a上形成凹纹或凸纹102b、103b，而第二表面102c、103c为平面。第二柔性板103的凹纹或凸纹103b与第一柔性板102完全对应,但第二柔性板103的整体尺寸比第一柔性板102稍大，在第一柔性板102的基础上扩边0.08-0.15臟，优选0.1mm。
[0038]其中可采用例如CDI (Creative Digital Images公司)出版设备来完成输出。第一、第二柔性板102、103可以由例如附有感光乳剂的树脂基材制成，该树脂基材可以是例如PET基材。可根据需要，对树脂基材表面的感光乳剂进行局部曝光，被曝光的感光乳剂硬化并牢固附着在树脂基材上，而未被曝光的感光乳剂被冲洗掉。若第一、第二柔性板102、103上为凸纹，则对树脂基材表面的感光乳剂进行曝光时，被曝光的部分是与凸纹对应的部分，未被曝光的部分被冲洗后，形成凸纹。若第一、第二柔性板102、103上为凹纹,则与之相反，未被曝光的部分是与凹纹对应的部分。
[0039]需要注意的是，在第一柔性版102和第二柔性版103上形成的凹纹或凸纹102b、103b与成品上的凹纹或凸纹是相反的。也就是，若需要在成品上形成凸纹，则第一柔性版102和第二柔性版103对应地为形状相同的凹纹，反之亦然。并且，在第一柔性版102和第二柔性版103上形成的凹纹或凸纹102b、103b是成品上的凹纹或凸纹翻转180°以后的结果O
[0040]S3、将第一柔性板102的第二表面102c贴著在表面光滑的第一硬板104上，形成生产母版105，并对生产母版105的表面进行离型处理。该步骤主要是考虑到第一柔性板102的硬度不够，需要借助于具有一定厚度的第一硬板104来形成具有一定厚度和硬度的生产母版105。该第一硬板104可以是例如电木板、金属板、硬质PVC板、硬质塑材板等，其厚度为4-6.5mm,优选为5mm。离型处理是为了便于半成品片材与生产母版105相互脱离，在离型处理时，在生产母版105的凹纹或凸纹102b处涂覆离型涂料，但是也可以在生产母版105的柔性板102的整个第一表面102a上涂覆离型涂料。
[0041]S4、将第二柔性板103的第二表面103c贴著在表面光滑的第二硬板106上，形成生产底版107。该生产底版107主要用于在之后的印刷步骤中衬垫半成品。与生产母版105类似，该步骤主要是考虑到第二柔性板103的硬度不够，需要借助于具有一定厚度的第二硬板106来形成具有一定厚度和硬度的生产底版107。该第二硬板106可以是例如电木板、金属板、硬质PVC板、硬质塑材板等,其厚度为4-6.5mm,优选为5mm。
[0042]该步骤S4还包括:在生产底版107上依矩阵点打小孔108，该小孔108贯穿生产底版107。将小孔108的边缘清理干净，并确保通气顺畅无堵塞。这些小孔108用于通风，由于半成品呈片材状，当半成品放置在生产底版107上进行印刷时，在生产底版107下方设置有吸风设备，该吸风设备吸风使半成品紧贴在生产底版107上，保证在印刷过程中不会移动。
[0043]S5、利用所述生产母版105，通过UV转印工艺，生产立体凹凸纹半成品109。在该步骤中，在生产母版105上进行印刷，之后通过胶水将印刷片材贴合到生产母版105上，使得两者之间没有气泡。接下来进行固化，揭下印刷片材，生产母版105上的印刷图案就会转印到印刷片材上，形成凹凸纹半成品109。该凹凸纹半成品109的第一表面109a上带有转印的凹凸纹109b，第二表面109c为平面。由此容易理解，在第一柔性版102和第二柔性版103上形成的凹纹或凸纹102b、103b与成品上的凹纹或凸纹是相反的。并且，在第一柔性版102和第二柔性版103上形成的凹纹或凸纹102b、103b是成品上的凹纹或凸纹翻转180°以后的结果。
[0044]需要注意的是，以上步骤S4、S5的顺序是可以互换的。
[0045]S6、将凹凸纹半成品109翻转过来，使其第二表面109c朝上、带有凹凸纹109b的第一表面109a与生产底版107贴合固定，之后对凹凸纹半成品109的第二表面109c印刷颜色。由于生产底版107与生产母版105上的凹凸纹完全相同，而凹凸纹半成品109由生产母版105制得，所以凹凸纹半成品109上的凹凸纹会与生产底版107完全贴合。也就是，若凹凸纹半成品109上为凸纹，则该凸纹会完全容纳在生产底版107上的凹纹内。若凹凸纹半成品109上为凹纹，则该凹纹会完全容纳生产底版107上的凸纹。这使得凹凸纹半成品109放置在生产底版107上以后，整体非常平整。
[0046]此处的印刷可以是例如丝网印刷。由于凹凸纹半成品109—般是透明的，第二表面109c被印刷颜色后，第一表面109a的凹凸纹会在视觉上更加凸显。
[0047]S7、对印刷完毕的凹凸纹半成品109进行加工成型，形成单个的成品110。
[0048]本发明的立体凹凸纹印刷工艺可以实现较好的印刷效果，提升立体凹凸纹的外观品质。与现有技术中的第一种印刷方法相比，可以提升立体凹凸纹尤其是凸纹的高度，使触感和视觉效果更加明显。与现有技术中的第二种印刷方法相比，不必采用复杂的金属模具，降低了成品的制造成本，提高了成品的制造效率。
[0049]以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
【权利要求】
1.一种立体凹凸纹印刷工艺，其特征在于，包括如下步骤: 51、依据需求，设计立体凹凸纹图档； 52、通过自动出版设备输出与所述立体凹凸纹图档相对应的第一柔性版和第二柔性版； 53、将所述第一柔性版贴著在第一硬板上，形成生产母版； 54、将所述第二柔性版贴著在第二硬板上，形成生产底版； 55、利用所述生产母版，通过UV转印工艺，生产立体凹凸纹半成品； 56、使所述立体凹凸纹半成品与所述生产底板贴合固定，对所述立体凹凸纹半成品印刷颜色；以及 57、加工成型，形成成品。
2.根据权利要求1所述的立体凹凸纹印刷工艺，其特征在于，所述第一柔性版的第一表面形成凹纹或凸纹，第二表面为平面； 所述步骤S3中，所述第一柔性版的第二表面贴著在所述第一硬板上。
3.根据权利要求1所述的立体凹凸纹印刷工艺，其特征在于，所述第二柔性版的第一表面形成凹纹或凸纹，第二表面为平面； 所述步骤S4中，所述第二柔性版的第二表面贴著在所述第二硬板上。
4.根据权利要求1所述的立体凹凸纹印刷工艺，其特征在于，所述第二柔性板整体尺寸比所述第一柔性版大。
5.根据权利要求1所述的立体凹凸纹印刷工艺，其特征在于，所述步骤S3还包括:对所述生产母版的表面进行离型处理。
6.根据权利要求1所述的立体凹凸纹印刷工艺，其特征在于，所述步骤S4还包括，在所述生产底板上依矩阵点打小孔。
7.根据权利要求1所述的立体凹凸纹印刷工艺，其特征在于，所述立体凹凸纹半成品的第一表面上带有转印的凹凸纹；第二表面为平面； 在所述步骤S6中，所述凹凸纹半成品的第一表面与所述生产底板贴合；对所述凹凸纹半成品的第二表面印刷颜色。
8.根据权利要求7所述的立体凹凸纹印刷工艺，其特征在于，通过丝网印刷对所述凹凸纹半成品的第二表面印刷颜色。
9.根据权利要求1所述的立体凹凸纹印刷工艺，其特征在于，所述步骤S2中，通过⑶I自动出版设备输出与所述立体凹凸纹图档相对应的第一柔性版和第二柔性版。
10.根据权利要求1所述的立体凹凸纹印刷工艺，其特征在于，所述第一和第二硬板是电木板、金属板、或者硬质塑材板。
【文档编号】B41M3/06GK104044375SQ201310078338
【公开日】2014年9月17日 申请日期:2013年3月12日 优先权日:2013年3月12日
【发明者】瞿维, 段飞飞 申请人:深圳正峰印刷有限公司