一种稳压结构的制作方法

本实用新型涉及喷码技术，尤其是涉及一种稳压结构。

背景技术：

目前，喷码机一般通过输送管将油墨桶内的油墨输送至喷头，并由喷头喷出。为了保证喷头喷印的稳定性，需要保证输送管内油墨压力的稳定性。但是，油墨输送管内不可避免存在液压过大或液压过低的峰值，其易导致喷头喷射的稳定性降低。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于克服上述技术不足，提出一种稳压结构，解决现有技术中喷码机的油墨输送管内液压稳定性低的技术问题。

为达到上述技术目的，本实用新型的技术方案提供一种稳压结构，包括：

一稳压部，其内形成有一竖直布置的稳压腔，且其侧壁上设置有均与所述稳压腔连通的进水孔和出水孔；

调压组件，其包括一调压活塞及一调压弹簧，所述调压活塞内置于所述稳压腔并与所述稳压腔内壁滑动密封连接，所述调压弹簧一端连接于稳压腔底部、另一端与所述调压活塞连接；及

一压力传感器，其内嵌于所述稳压部并用于检测所述稳压腔上端的压力。

与现有技术相比，本实用新型通过进水孔和和出水孔将稳压腔连通于油墨输送管之间，其可通过调压活塞的上下运动调节油墨输送管内的液压，从而避免油墨输送管内液压过大或过小的峰值，其提高油墨输送管内液压的稳定性；同时设置压力传感器检测稳压腔上端的压力以获取油墨输送管内的压力，其便于实时掌控油墨输送管内的液压。

附图说明

图1是本实用新型的稳压结构的立体结构示意图；

图2是本实用新型的稳压结构的分解结构示意图；

图3是本实用新型的图2的A-A向视图；

图4是本实用新型的上稳压部的剖视结构示意图；

图5是本实用新型的下稳压部的剖视结构示意图；

图6是本实用新型的密封件的剖视结构示意图。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

请参阅图1～6，本实用新型提供了一种稳压结构，包括稳压部1、调压组件2、压力传感器3。

如图1～6所示，稳压部1内形成有一竖直布置的稳压腔，且其侧壁上设置有均与所述稳压腔连通的进水孔11a和出水孔11b，进水孔11a和出水孔11b可相对设置，且均与稳压腔上端连通；调压组件2包括一调压活塞21及一调压弹簧22，所述调压活塞21内置于所述稳压腔并与所述稳压腔内壁滑动密封连接，所述调压弹簧22一端连接于稳压腔底部、另一端与所述调压活塞21连接，而且调压活塞21将稳压腔分隔形成上腔体和下腔体；压力传感器3内嵌于所述稳压部1并用于检测所述稳压腔上端的压力。具体作用时，本实施例的稳压结构可设置油墨输送管之间，靠近油墨桶一侧的油墨输送管内的油墨由进水孔11a进入上腔体，然后由出水孔11b进入靠近喷头一侧的油墨输送管内，当油墨输送管内的液压过大时，由于上腔体与油墨输送管连通，则上腔体内液压对应过大，上腔体内的液压驱动调压活塞21向下运动，调压弹簧22收缩，其可使得上腔体内的液压减小，进而使得整个油墨输送管内液压降低；而当油墨输送管内液压降低时，则液压力小于调压弹簧22的弹力，调压弹簧22伸长，调压活塞21向上运动其可增大上腔体内的液压力，其可避免油墨输送管内液压过小。同时，本实施例的压力传感器3可实施例检测上腔体内的液压，进而便于控制油墨输送管的油墨输送速度以控制油墨输送管内液压在设定范围内。

如图1～4所示，为了便于安装和拆卸，本实施例所述稳压部1包括上稳压部11和下稳压部12，所述上稳压部11内形成一下端开口的上稳压腔11c，下稳压部12内形成有一上端开口的下稳压腔12a，当上稳压部11和下稳压部12固定连接时，所述上稳压腔11c和下稳压腔12a连通形成稳压腔；所述进水孔11a和出水孔11b均与所述上稳压腔11c连通，所述调压组件2内置于所述下稳压腔12a，且调压活塞21主要在下稳压腔12a内做上下运动。

如图1、图2、图6所示，由于调压活塞21与稳压腔内壁密封连接时，其摩擦力较大易导致液压调节的精度降低，故本实施例所述下稳压部12上端面设置有一与所述下稳压腔12a同轴布置且呈环状的密封槽12b，所述调压组件2还包括一呈圆形的密封件23，所述密封件23靠近外缘内嵌于所述密封槽12b，且密封件23靠近中部为可形变结构，其通过密封件23使得上稳压腔11c和下稳压腔12a之间密封隔绝，同时设置密封件23中部为可形变结构，使得其形变部分能够随调压活塞21上下运动而发生形变进而调节上腔体的容积大小，进而实现上腔体液压的调节。具体的，所述密封件23包括一呈环形并内嵌于所述密封槽12b的密封体231、一与所述密封体231同轴设置的活动体232及连接活动体232外缘和密封体231内壁的形变体233，所述形变体233为可形变结构使所述活动体232能够运动至上稳压腔11c和下稳压腔12a内，所述形变体233的横截面可设置呈U型，且其两自由端分别连接于活动体232外缘和密封体231内壁，其可通过形变体233的形变使得活动体232能够随调压活塞21上下运动。其中，本实施例的密封体231、活动体232和形变体233可采用一体成型的结构，其具体可采用具有一定形变能力的柔性材质制作，例如橡胶、硅胶等材质，其可实现密封的同时还能够一定幅度形变，进而调节上腔体的容积，设置密封件23后，则可降低调压活塞21与稳压腔内壁的摩擦力，其可提高调压的精度。

如图4～6所示，为了保证密封体231更好的密封内嵌于密封槽12b内，本实施例所述密封槽12b底部同轴设置有一呈环形的压紧槽12b1，所述上稳压部11下端面和密封体231下端面分别设置与压紧槽12b1相对应的压紧凸环11d和内嵌凸环231a，上稳压部11和下稳压部12连接时，压紧凸环11d配合紧压于密封体231的上端面，并使得内嵌凸环231a配合内嵌于压紧槽12b1内，其提高了密封体231设置于上稳压部11和下稳压部12之间的稳定性。

如图2、图3、图5所示，本实施例所述下稳压部12上端径向向内延伸形成有一限位凸缘12c，所述调压活塞21包括一活塞主体211、与活塞主体211下端连接的活塞杆212及与所述活塞主体211上端连接的抵压件213；所述调压弹簧22套设于所述活塞杆212且其上端抵接于所述活塞主体211、下端抵接于所述下稳压腔12a底部，活塞主体211的外径一般与下稳压部12的内径相契合，其通过调压弹簧22外套于活塞杆212可保证活塞主体211上下运动的同轴性，同时限位凸缘12c可限制调压活塞21继续向上运动，进而避免密封件23受力过大而损坏。

如图4、图5所示，上稳压部11包括上稳压部本体111和一盖体112，进水孔11a、出水孔11b和上稳压腔11c均设于所述上稳压部本体111上，且上稳压部本体111上端面设置有一容置槽11e，容置槽11e底部可与上稳压腔11c连通，其可便于压力传感器3内置于容置槽11e内且其检测端延伸至上稳压腔11c内，进而便于实时检测上稳压腔11c内的液压。盖体112配合覆盖于容置槽11e上侧，其可将压力传感器3固定于容置槽11e内，且盖体112上设置有通孔，其可便于压力传感器3检测的压力信号通过传递出来。对应的，下稳压部12包括一下稳压部本体121及一底座122，下稳压部本体121大致呈筒状，而底座122上端面设置有一底槽，底槽与下稳压部12内的腔体合围形成下稳压腔12a，其便于调压弹簧22和调压活塞21的安装。

本实施例具体作用时，油墨输送管内油墨由进水孔11a进入上腔体，并有出水孔11b排出，当油墨输送管内的液压过大时，则上腔体内液压对应过大，其可驱动调压活塞21向下运动以压缩调压弹簧22，而密封件23的形变体233发生形变以使得活动体232随调压活塞21向下运动，上腔体容积增大，其可降低上腔体内的液压以达到降低油墨输送管内液压的目的；当油墨输送管内液压过小时，则调压弹簧22产生的弹力大于液压力，其可驱动调压活塞21向上运动，而密封件23的形变体233发生形变以使得活动体232随调压活塞21向上运动，上腔体容积缩小，其可增加上腔体内的液压以达到增大油墨输送管内液压的目的。

以上所述本实用新型的具体实施方式，并不构成对本实用新型保护范围的限定。任何根据本实用新型的技术构思所做出的各种其他相应的改变与变形，均应包含在本实用新型权利要求的保护范围内。