一种多工位激光模压工艺及模切烫印机的制作方法
【专利摘要】一种多工位激光模压工艺：(1)经过第一模压单元压痕或烫印后的片材，经过铝箔控制单元后，进入激光单元；(2)激光单元对产品进行模切，以节约制版的费用及停机更换版的时间；(3)模切后的产品进入第二模压单元进行压痕或烫印工艺。模切烫印机，它包括第一模压单元、铝箔控制单元和第二模压单元；其特征在于在铝箔控制单元后安装激光单元。优越性：激光单元的模切是采用激光进行切割，不需要制作模切工具，有效节省制版成本。激光模切可以根据加工片材的需要，在不停机的状态下，可以实现自动变换切割的形状、位置和尺寸，可以有效提高生产效率。
【专利说明】
一种多工位激光模压工艺及模切烫印机
(一)技术领域:
[0001]本发明涉及一种印刷工艺及机械，特别是一种能够同时实现批量与定制化生产的多工位激光模压工艺及自动模切烫印机。
(二)【背景技术】:
[0002]现有技术中，为了提高印刷加工定位精度与生产率，集合印刷、模切、烫印、清废等多种工艺于一体的多机组印刷设备在市场上越来越走俏。然而，由于人们生活水平的提高，对包装印刷产品的种类及质量要求也随着提高。这就对设备的精度和效率、越来越高。所以，要求多套加工艺整合一块，有效提高印品的套准精度和工作效率。
[0003]现有技术中，机器上只能安装一套刀版，一套刀版只能实现对一种产品的加工，当需要加要不同形状的产品时，必须重新制作刀版，然后停机下来，更换模切刀版。无法实现不停机状态下加工两种或者是多种不同形状产品。
[0004]如图1所示的多工位模压机组虽然能够实现一次走纸完成多种工艺，该机组包括输纸单元、第一模压单元、招箔控制单元、第二模压单元、清废单元、牙排、清废单元、收纸单元。还包括清成品单元、废边输送单元。纸张输送单元将纸张丛纸堆上逐张的取起送交给牙排，定位后的纸张被牙排叼着逐一输送到随后的加工单元。随后的纸张加工单元是第一模压单元，进行烫印或压纹。纸张在第一模压单元完成烫印或压痕后，牙排将纸张叼到铝箔控制单元。铝箔控制单元是控制烫印铝箔在每次烫印时输送长度的控制装置。纸张在牙排的作用下进入第二模压工艺完成模压工艺，依次进入清废单元、清成品单元、废边输送单元，最终完成多工位模压清废作业。
[0005]该机组仅适合同批量生产单一的形状的，而不能满足不同尺寸的产品及模切形状。
(三)
【发明内容】
:
[0006]本发明的目的在于提供一种多工位激光模压工艺及模切烫印机，它能够解决现有技术的不足，在铝箔控制单元后增加激光单元，完成模切工艺;在不需停机和更换任何工具的情况下，模切出不同大小及形状的产品。
[0007]本发明的技术方案:一种多工位激光模压工艺，其特征在于它包括以下步骤:
[0008](I)经过第一模压单元压痕或烫印后的片材，经过铝箔控制单元后，进入激光单元；
[0009](2)激光单元对产品进行模切，以节约制版的费用及停机更换版的时间；
[0010](3)模切后的产品进入第二模压单元进行压痕或烫印工艺。
[0011]所述激光单元的每个激光器的切割范围是有限的，激光器的数量根据片材幅面的不同而不同;所述激光单元处设置有传感器，用于检测片材上的定位标记，将信号传给激光器，以精确控制激光器的切割位置;所述激光单元的吸风装置连接吸附装置，将切割后废料通过吸附装置吸走。
[0012]所述第一模压单元的固定平台和活动平台分别装上烫印或压痕工具，用于对输送来的纸张进行烫印或烫印压痕工艺。
[0013]所述压痕后的片材通过牙排输送。
[0014]—种实现上述多工位激光模压工艺的模切烫印机，它包括第一模压单元、铝箔控制单元和第二模压单元;其特征在于在铝箔控制单元后安装激光单元。
[0015]所述激光单元包括激光器、传感器、吸附装置、吸风装置、支撑板;所述激光器由若干个用于切割片材激光头组成;所述传感器检测片材上的定位标记，将信号传给激光器，以精确控制激光器的切割位置;所述吸风装置连接吸附装置，将切割后废料通过吸附装置吸走;所述激光器与吸附装置之间设置有用于支撑被切割的产品支撑板。
[0016]所述激光器的数量根据片材幅面的大小设置。
[0017]所述模切烫印机还包括输纸单元、清废单元、清成品单元、废边输送单元;所述输纸单元安装于第一模压单元的输入端;所述清废单元、清成品单元、废边输送单元依次安装于第二模压单元的输出端。
[0018]所述输纸单元的片材通过牙排输送。
[0019]本发明的优越性:1、采用激光单元进行模切工作，不需制作模切刀版等工具，还可以在不停机的情况下，模切出不同大小及形状的产品。2、激光单元的模切是采用激光进行切割，不需要制作模切工具，有效节省制版成本。3、激光模切可以根据加工片材的需要，在不停机的状态下，可以实现自动变换切割的形状、位置和尺寸，可以有效提高生产效率。4、一次走纸完成多道印后加工序，生产效率提高。5、一次走纸减少纸张的走纸次数，缩短多次加工的间隔时间，有效控制印品的废品率，扩大烫印工艺的制作范围。
(四)【附图说明】:
[0020]图1:现有技术多工位模压机组示意图。
[0021]图2:本申请所涉多工位模切烫印机示意图。
[0022]图3:本申请所涉激光单元组成部件机构示意图。
[0023]图4:本申请所涉激光单元俯视图。
[0024]其中:1、输纸单元;2、第一模压单元;3、招箔控制单元;4、第二模压单元;5、清废单元;6、清成品单元;7、废边输送单元;8、牙排;9、激光单元；10、激光器；11、传感器；12、吸附装置;13、吸风装置;14、支撑板;15、被模切的纸张。
(五)【具体实施方式】:
[0025]实施例:一种多工位激光模压工艺，其特征在于它包括以下步骤:
[0026](I)经过第一模压单元2压痕或烫印后的片材，经过铝箔控制单元3后，进入激光单元9;
[0027](2)激光单元9对产品进行模切，以节约制版的费用及停机更换版的时间；
[0028](3)模切后的产品进入第二模压单元4进行压痕或烫印工艺。
[0029]所述激光单元9的每个激光器10的切割范围是有限的，激光器10的数量根据片材幅面的不同而不同；所述激光单元9处设置有传感器11，用于检测片材上的定位标记，将信号传给激光器10，以精确控制激光器10的切割位置;所述激光单元的吸风装置13连接吸附装置12，将切割后废料通过吸附装置12吸走。
[0030]所述第一模压单元2的固定平台和活动平台分别装上烫印或压痕工具，用于对输送来的纸张进行烫印或烫印压痕工艺。
[0031 ]所述压痕后的片材通过牙排输送。
[0032]—种实现上述多工位激光模压工艺的模切烫印机(见图2至图4)，它包括第一模压单元2、铝箔控制单元3和第二模压单元4;其特征在于在铝箔控制单元3后安装激光单元9。
[0033]所述激光单元9包括激光器10、传感器11、吸附装置12、吸风装置13、支撑板14;所述激光器10由若干个用于切割片材激光头组成;所述传感器11检测片材上的定位标记，将信号传给激光器10，以精确控制激光器10的切割位置;所述吸风装置13连接吸附装置12，将切割后废料通过吸附装置12吸走;所述激光器10与吸附装置12之间设置有用于支撑被切割的产品支撑板14。
[0034]所述激光器10的数量根据片材幅面的大小设置。
[0035]所述模切烫印机还包括输纸单元1、清废单元5、清成品单元6、废边输送单元7;所述输纸单元I安装于第一模压单元2的输入端;所述清废单元5、清成品单元6、废边输送单元7依次安装于第二模压单元4的输出端。
[0036]所述输纸单元I的片材通过牙排8输送。
【主权项】
1.一种多工位激光模压工艺，其特征在于它包括以下步骤: (1)经过第一模压单元压痕或烫印后的片材，经过铝箔控制单元后，进入激光单元； (2)激光单元对产品进行模切，以节约制版的费用及停机更换版的时间； (3)模切后的产品进入第二模压单元进行压痕或烫印工艺。2.根据权利要求1所述一种多工位激光模压工艺，其特征在于所述激光单元的每个激光器的切割范围是有限的，激光器的数量根据片材幅面的不同而不同；所述激光单元处设置有传感器，用于检测片材上的定位标记，将信号传给激光器，以精确控制激光器的切割位置;所述激光单元的吸风装置连接吸附装置，将切割后废料通过吸附装置吸走。3.根据权利要求1所述一种多工位激光模压工艺，其特征在于所述第一模压单元的固定平台和活动平台分别装上烫印或压痕工具，用于对输送来的纸张进行烫印或烫印压痕工-H- O4.根据权利要求1所述一种多工位激光模压工艺，其特征在于所述压痕后的片材通过牙排输送。5.—种实现权利要求1所述多工位激光模压工艺的模切烫印机，它包括第一模压单元、铝箔控制单元和第二模压单元;其特征在于在铝箔控制单元后安装激光单元。6.根据权利要求5所述模切烫印机，其特征在于所述激光单元包括激光器、传感器、吸附装置、吸风装置、支撑板;所述激光器由若干个用于切割片材激光头组成;所述传感器检测片材上的定位标记，将信号传给激光器，以精确控制激光器的切割位置;所述吸风装置连接吸附装置，将切割后废料通过吸附装置吸走;所述激光器与吸附装置之间设置有用于支撑被切割的产品支撑板。7.根据权利要求6所述模切烫印机，其特征在于所述激光器的数量根据片材幅面的大小设置。8.根据权利要求5所述模切烫印机，其特征在于它还包括输纸单元、清废单元、清成品单元、废边输送单元;所述输纸单元安装于第一模压单元的输入端;所述清废单元、清成品单元、废边输送单元依次安装于第二模压单元的输出端。9.根据权利要求8所述模切烫印机，其特征在于所述输纸单元的片材通过牙排输送。
【文档编号】B23K26/362GK106079873SQ201610464698
【公开日】2016年11月9日
【申请日】2016年6月21日
【发明人】王玉信, 韦树远
【申请人】天津长荣印刷设备股份有限公司