一种全自动中央润版液制配恒压供给系统的制作方法
【技术领域】
[0001 ] 本实用新型涉及一种全自动中央润版液制配恒压供给系统。
【背景技术】
[0002]胶印是以油墨和润版液在印版上形成图文和空白部分，利用油水不相容的原理实现图文复制，因此掌握了水就等于掌握了胶印，可以看出水(润版液)对胶印是相当重要的。
[0003]现有技术存在的问题，由于润版液的配比不是特别精准，而且使用的水大部分都是自来水，水中的杂质等许多的矿物质对水的PH值和电导率影响比较大，当加入润版液原液后的润版液，PH值和电导率极不稳定，印刷时油水不相容的情况不稳定，导致印刷质量不稳定。
【发明内容】
[0004]本实用新型为了克服以上技术的不足，提供了一种润版液配比精度高的全自动中央润版液制配恒压供给系统。
[0005]本实用新型克服其技术问题所采用的技术方案是:
[0006]本全自动中央润版液制配恒压供给系统，包括用于盛装纯水的纯水桶、用于盛装润版液的润版液桶、用于盛装酒精的酒精桶以及混合液桶，所述纯水桶通过水泵经进水管连接于比例泵I的进口，所述酒精桶通过进液管I连接于比例泵I的进口，所述进水管上安装有电磁阀，所述比例泵I的出口经出液管连接于混合液桶，所述润版液桶通过进液管II连接于比例泵II的进口，所述比例泵II的出口经出液管连接于混合液桶，所述混合液桶的下端通过液泵经输液管连接于印刷机润版系统。
[0007]为了实现对润版液PH值的实时监测，还包括PH值检测仪，所述PH值检测仪的测量探头安装于混合液桶内。
[0008]为了实现对润版液电导率的实时监测，还包括电导率检测仪，所述电导率检测仪的测量探头安装于混合液桶内。
[0009]为了实现自动补液，还包括分别安装于纯水桶以及混合液桶中的液位计I以及液位计II。
[0010]为了方便手动操作，上述进水管以及输液管上分别安装有截止阀II以及截止阀
IO
[0011]为了防止反向流动，还包括安装于输液管上的单向阀。
[0012]为了便于获知润版液输出压力，还包括安装于输液管上的压力表。
[0013]本实用新型的有益效果是:电磁阀开启，水泵启动将纯水桶中抽取，比例泵I启动通过进液管I抽取酒精桶内的酒精并按照规定的比例将酒精与纯水混合后经出液管直接泵入混合液桶中。同时比例泵II也通过进液管II从润版液桶中将润版液按照比例泵入到混合液桶中，实现自动在混合液桶中调配润版液。调配好的印刷标准润版液经过液泵自动输送到印刷机上的润版系统中。克服了人为添加造成润版液原液不稳定的弊端，大大提高了印刷质量。
【附图说明】
[0014]图1为本实用新型的结构示意图；
[0015]图中，1.纯水桶2.润版液桶3.酒精桶4.混合液桶5.水泵6.进水管7.进液管I 8.电磁阀9.比例泵I 10.比例泵II 11.液位计I 12.进液管II 13.液位计
II14.出液管15.输液管16.液泵17.截止阀I 18.单向阀19.压力表20.截止阀II21.PH值检测仪22.电导率检测仪。
【具体实施方式】
[0016]下面结合附图1对本实用新型做进一步说明。
[0017]本全自动中央润版液制配恒压供给系统，包括用于盛装纯水的纯水桶1、用于盛装润版液的润版液桶2、用于盛装酒精的酒精桶3以及混合液桶4，纯水桶I通过水泵5经进水管6连接于比例泵I 9的进口，酒精桶3通过进液管I 7连接于比例泵I 9的进口，进水管6上安装有电磁阀8，比例泵I 9的出口经出液管14连接于混合液桶4，润版液桶2通过进液管II 12连接于比例泵II 10的进口，比例泵II 10的出口经出液管14连接于混合液桶4，混合液桶4的下端通过液泵16经输液管15连接于印刷机润版系统。工作时，电磁阀8开启，水泵5启动将纯水桶I中抽取，比例泵I 9启动通过进液管I 7抽取酒精桶3内的酒精并按照规定的比例将酒精与纯水混合后经出液管14直接泵入混合液桶4中。同时比例泵II 10也通过进液管II 12从润版液桶2中将润版液按照比例泵入到混合液桶4中，实现自动在混合液桶4中调配润版液。调配好的印刷标准润版液经过液泵16自动输送到印刷机上的润版系统中。克服了人为添加造成润版液原液不稳定的弊端，大大提高了印刷质量。
[0018]还可以包括PH值检测仪21，PH值检测仪21的测量探头安装于混合液桶4内。润版液的PH值是印版空白部分生成亲水无机盐，并保持清洁的必要条件，对油墨的转移效果影响很大，润版液PH值偏酸或偏碱都不利于胶印的正常进行。所以，为了充分发挥润版液在胶印中的作用，需要严格控制润版液的PH值，控制好了润版液PH值，也就控制好了印版质量、干燥速度、界面张力。第一是PH值不能太高，因为酸性弱，亲水胶层不易生成，润版液表面张力会急剧下降，油墨含水量会变高，从而导致油墨乳化及严重网点扩大等问题；同时，润版液清洁印版的能力也会下降。第二是PH值不能太低，否则影响油墨自身的氧化干燥速度，并加剧对印版的侵害，腐蚀空白部分砂目和图文部分感光材料，使印版耐印力下降，并可能破坏碱性纸张表面涂层。实践证明，对PS版来说，最符合印刷技术要求的润版液PH值范围是4.8?5.5。因此在配制润版液时，用水的软硬度对润版液的润版效果及抗老化能力等影响很大。通过PH值检测仪21可以实时测量混合液桶4中混合液的PH值，进一步提尚了印刷质量。
[0019]还可以包括电导率检测仪22，电导率检测仪22的测量探头安装于混合液桶4内。水的电导率对印刷品的影响成因:润版液动态表面张力取决于其中润版原液的浓度，浓度越高，表面张力越低。一些商品化的自动输送装置可以控制润版原液的浓度，以求达到一个预定的电导率。当进水的电导率过大时，将引起润版原液浓度的变化，其结果就是油水比例失调，引发胶印故障。如果润版原液的比例象其它单元一样定量而精确控制着，问题可能不大，但当供给的水的电导率发生变化很大时，仍然可以造成油水之间相互的作用失衡。总的来说当水的电导率有波动时，会对印刷厂在印刷过程中润版液的自动化控制和检测造成影响，遇到这种情况，要采取的措施必须要对水的质量进行严格的监控，控制好入水时的电导率。因此通过电导率检测仪22可以实时测量混合液桶4中混合液的电导率值，进一步提尚了印刷质量。
[0020]还可以包括分别安装于纯水桶I以及混合液桶4中的液位计I 11以及液位计II13。当混合液桶4中的液位计液位计II 13测量液位过低时，控制系统可以控制水泵5工作、控制电磁阀8打开以及控制比例泵I 9和比例泵II 10工作，将混合的润版液自动补入混合液桶4中。当纯水桶I中的液位计I 11测量纯水桶I中的液位过低时，控制系统补入纯水，进一步提高了本全自动中央润版液制配恒压供给系统自动化水平。
[0021]进水管6以及输液管15上可以分别安装有截止阀II 20以及截止阀I 17。当检修的时候，工作人员可以手动关闭截止阀II 20以及截止阀I 17，进一步提高了便利性。
[0022]进一步的还包括安装于输液管15上的单向阀18以及压力表19。单向阀18使混合液桶混合后的润版液经输液管15流向印刷机润版系统中，防止反向流动，提高使用的可靠性。通过压力表19可以方便获知输出压力，便于调整。
【主权项】
1.一种全自动中央润版液制配恒压供给系统，其特征在于:包括用于盛装纯水的纯水桶(1)、用于盛装润版液的润版液桶(2)、用于盛装酒精的酒精桶(3)以及混合液桶(4)，所述纯水桶(I)通过水泵(5 )经进水管(6 )连接于比例泵I (9 )的进口，所述酒精桶(3 )通过进液管I (7)连接于比例泵I (9)的进口，所述进水管(6)上安装有电磁阀(8)，所述比例泵1(9)的出口经出液管(14)连接于混合液桶(4)，所述润版液桶(2)通过进液管II (12)连接于比例泵II (10)的进口，所述比例泵II (10)的出口经出液管(14)连接于混合液桶(4)，所述混合液桶(4)的下端通过液泵(16)经输液管(15)连接于印刷机润版系统。
2.根据权利要求1所述的全自动中央润版液制配恒压供给系统，其特征在于:还包括PH值检测仪(21)，所述PH值检测仪(21)的测量探头安装于混合液桶(4)内。
3.根据权利要求1所述的全自动中央润版液制配恒压供给系统，其特征在于:还包括电导率检测仪(22)，所述电导率检测仪(22)的测量探头安装于混合液桶(4)内。
4.根据权利要求1所述的全自动中央润版液制配恒压供给系统，其特征在于:还包括分别安装于纯水桶(I)以及混合液桶(4)中的液位计I (11)以及液位计II (13)。
5.根据权利要求1所述的全自动中央润版液制配恒压供给系统，其特征在于:所述进水管(6)以及输液管(15)上分别安装有截止阀II (20)以及截止阀I (17)。
6.根据权利要求1至5中任意一项所述的全自动中央润版液制配恒压供给系统，其特征在于:还包括安装于输液管(15 )上的单向阀(18 )。
7.根据权利要求1至5中任意一项所述的全自动中央润版液制配恒压供给系统，其特征在于:还包括安装于输液管(15)上的压力表(19)。
【专利摘要】一种全自动中央润版液制配恒压供给系统，包括用于盛装纯水的纯水桶、用于盛装润版液的润版液桶、用于盛装酒精的酒精桶以及混合液桶，电磁阀开启，水泵启动将纯水桶中抽取，比例泵Ⅰ启动通过进液管Ⅰ抽取酒精桶内的酒精并按照规定的比例将酒精与纯水混合后经出液管直接泵入混合液桶中。同时比例泵Ⅱ也通过进液管Ⅱ从润版液桶中将润版液按照比例泵入到混合液桶中，实现自动在混合液桶中调配润版液。调配好的印刷标准润版液经过液泵自动输送到印刷机上的润版系统中。克服了人为添加造成润版液原液不稳定的弊端，大大提高了印刷质量。
【IPC分类】B41F7-32
【公开号】CN204547290
【申请号】CN201520255865
【发明人】樊广声, 吴佩安, 张文生
【申请人】济南万昌印刷包装有限公司
【公开日】2015年8月12日
【申请日】2015年4月27日